Просеивающие поверхности

В качестве рабочих просеивающих поверхностей в производственных условиях применяются колосниковые решетки, штампованные, литые и сварные решета, проволочные и резиновые сита.

Просеивающие поверхности характеризуются коэффициентом живого сечения S_с

- отношением площади отверстий сита (площади живого сечения) к общей его площади. Сита с мелкими ячейками принято характеризовать их плотностью К_с, %, т. е. отношением площади, занимаемой проволокой, к общей площади сита:

К_с=100~S_с.

В зависимости от величины К_с различают сита малой (до 25 %), нормальной (25—50 %), большой (50—75 %) и особенно большой (свыше 75 %) плотности. Чем меньше плотность сетки, тем больше ее живое сечение, выше эффективность

Рисунок 1- Просеивающие поверхности грохотов:

а — металлические щелевидные или колосниковые решетки (живое сечение 40

-70 %): 6 — сварные металлические решета (живое сечение 50—70 %); в - металлические штампованные сита и решета (живое сечение 35—40 %); г- тканые сита из металлической проволоки, синтетического волокна или комбинированные (живое сечение 40-60 %); д —литые секционные резиновые или синтетические сита (живое сечение 40-70 %); е- шпальтовые металлические сита (живое сечение 8—40 %);

грохочения и производительность, однако прочность и срок службы меньше, чем у сеток большей плотности.

Преимущественно для крупного, а также среднего грохочения (по крупности от 50 до 300 мм) применяются колосниковые решетки. Они набираются из колосников, параллельно скрепленных между собой со строго определенными зазорами, от величины которых зависит максимальный размер зерен подрешетного продукта. Ширина зазора между колосниками обычно бывает не менее 50 мм. Наилучшим профилем сечения колосников является трапецивидный, так как при прохождении через расширяющуюся щель зерна не заклиниваются в ней. Простота изготовления, повышенная прочность и большой срок службы колосниковых решеток обусловливают широкое их распространение, особенно при крупном грохочении.

Для среднего и мелкого грохочения (по крупности от 10 до 100 мм) применяют сварные и штампованные решета, представляющие собой перфорированные листы. Круглые, овальные, квадратные, прямоугольные щелевидные отверстия располагают в решете параллельными рядами, в шахматном порядке или «в елочку» Срок службы штампованных металлических решет составляет 4—6 месяцев. Для повышения долговечности их гуммируют или полностью изготовляют из резины или резиноподобных полимерных материалов. Например, при переработке абразивных горных пород применяют литые резиновые решета преимущественно с квадратными отверстиями размером от 15 до 35 мм. Срок их службы в 10-20 раз больше, по сравнению с металлическими. Основные преимущества перфорированных решет - жесткость и большой срок службы; основной недостаток – малое живое сечение, величина которого редко превышает 40 % .

Для мелкого и среднего грохочения наиболее часто применяют тканые, плетеные, шпальтовые и струнные сита.

Тканые и плетеные сита изготовляют преимущественно с квадратными и прямоугольными отверстиями размером от 100 до 0,04 мм из стальной, бронзовой, медной или никелевой проволоки. В операциях мелкого грохочения используют сита из частично рифленой или сложно рифленой проволоки. Основными достоинствами проволочных сит, по сравнению с решетами, являются большое живое сечение их и малая масса.

При мелком и иногда тонком грохочении широко применяют шпальтовые сита представляющие собой щелевидные сита, набираемые из проволоки круглого или стержневого трапециевидного сечения с шириной щелевидных отверстий в свету от 0,25 до 16 мм. Шпальтовые сита изготовляют обычно из нержавеющей стали, и срок службы их составляет 2—3 месяца.

При грохочении материалов с содержанием значительного количества глинистого материала повышенной влажности находят применение струнные сита, просеивающая поверхность которых образуется из стальной проволоки или резиновых нитей, натянутых по всей длине грохота. Постоянство размеров щелей просеивающей поверхности обеспечивается установкой поперечных резиновых гребенчатых планок или промежуточных стержней.

К настоящему времени предложено и используется большое число различных конструкций грохотов. Различие их заключается в способе разрыхления и передвижения материала на просеивающей поверхности.

Известные конструкции грохотов можно разделить на две большие группы: неподвижные и механические. К неподвижным грохотам относятся колосниковые,

дуговые, плоские гидравлические, конические, цилиндрические и вертикальные;

к механическим - валковые, барабанные, плоские качающиеся, гирационные (полувибрационные), инерционные, самобалансные, резонансные и электровибрационные.