З допусками на всі поверхні табличним методом.

В даному розділі необхідно проаналізувати деталь, тип виробництва, форму і точність заданої поверхні, відомості про вихідну заготовку, описати послідовність обробки кожної поверхні.

Вибір величини міжопераційний припусків. Виконують за допомогою таблиць по технологічним посібникам [1, 3, 9] та додаткам.

Розрахунок міжопераційних номінальних розмірів.

d_і+1 = d_і + 2П_і – для зовнішніх поверхонь

d_і+1 = d_і - 2П_і – для внутрішніх поверхонь

де d_і+1 – розмір поверхні після виконання даного переходу, мм;

d_і – розмір поверхні до виконання даного переходу, мм;

2П_і – припуск на даному переході, мм.

Вище знайдені дані зводять в таблицю 11.

Таблиця 11

Міжопераційні припуски та розміри

3.10. Розробка плану технологічного процесу з вибором обладнання, ріжучого, допоміжного і вимірювального інструментів.

Технологічний маршрут – це план виготовлення деталі по операціям. При його розробці визначаються:

· послідовність і зміст технологічних операцій;

· обладнання для їх виконання;

· необхідне технологічне оснащення.

Послідовність виконання операцій і їх кількість залежить від конструкції деталі, точності її розмірів, чистоти поверхні, видів обробки і характеру технологічного процесу.

Послідовність операцій встановлюється виходячи з наступних правил:

1. Обробку починати по можливості з тих поверхонь, які в подальшому будуть використані як основні установочні бази.

2. Послідовність чергування операцій повинна бути зворотна їх точності, тобто спочатку виконуються чорнові, потім чистові і оздоблювальні.

3. Оздоблювальні операції виконуються в кінці обробки і виконуються, як правило, після термічних операцій, якщо вони передбачені технічними умовами.

4. Чергування операцій повинна бути такою, щоб забезпечити при обробці найбільшу жорсткість деталі.

5. Поверхні деталі, що мають високу точність взаємного розміщення, доцільно обробляти за одну операцію і один установ.

6. Прийнята послідовність операцій повинна забезпечувати найкоротший шлях проходження деталі і найбільшу продуктивність.

Вибір обладнання бажано проводити з врахуванням:

· типу виробництва і його організаційної структури;

· виду виробу і програми його випуску;

· характеру наміченої технології;

· максимального використання стандартного оснащення;

· рівномірного завантаження обладнання;

Прийняте обладнання повинне забезпечити:

· задану точність і чистоту обробки;

· відповідність основних розмірів робочої зони верстата габаритним розмірам деталі;

· можливість найбільш повного використанні верстата по потужності і часу;

· високу продуктивність;

· вимоги техніки безпеки і промислової санітарії;

· найменшу вартість обробки.

Слід вiдмiтити, що при розробці технологічного процесу необхідно користуватися типовими процесами. Це зменшує час розробки, а також знижує кiлькiсть нераціональних рішень.

Оснащення (пристосування) вибирається з врахуванням стандартних і типових рішень для даної операції і на основі:

· габаритних розмірів і форми деталі;

· технологічної схеми базування і фіксації;

· типу верстата;

· точності базових поверхонь;

· типу виробництва.

Вибрані пристосування повинні забезпечувати:

· правильну установку заготовки;

· підвищення продуктивності праці;

· необхідне зусилля затиску;

· безпечність і надійність роботи;

· автоматичне отримання заданої точності;

· полегшення праці робочого;

· найменшу вартість обробки.

Складений маршрут обробки деталі з вибором обладнання і оснащення необхідно оформити у вигляді таблиці 12.

Таблиця 12

Вибір ріжучого інструменту проводиться в залежності від:

· виду обробки і типу верстата;

· розмірів і форми оброблюваної деталі;

· точності обробки і чистоти поверхні;

· матеріалу деталі і її фізико-механічних властивостей;

· типу виробництва.

При всіх типах виробництва необхідно прагнути використовувати для виконання тех. процесу нормалізовані інструменти. Вибраний інструмент повинен забезпечити:

· високу швидкість різання і стійкість;

· задану точність і чистоту обробки;

· найменшу вартість обробки.

Вибір засобів технічного контролю виконується в залежності від:

· розмірів і форми вимірювальної поверхні;

· необхідної точності контролю;

· типу виробництва;

· витрат на придбання і експлуатацію.

Вибраний ріжучий та вимірювальний інструмент до кожної операції, оформляють у вигляді таблиці 13.

Таблиця 13

Приклади розробок маршрутного тех. процесу з вибором обладнання, оснащення та інструменту наведено в Методичних рекомендаціях до практичних робіт №13, №14, №15.