Формовка по разъемной модели в опоках.

Рассмотрим процесс изготовления разовой литейной формы по разъемной модели на примере получения литой заготовки для детали «Втулка» Рис.1.

Для получения литейной формы сначала по одной части разъем­ной модели изготавливают нижнюю полуформу (Рис. 5, а, б). Для этого на подмодельную плиту 1 устанавливают опоку 4, нижнюю половину модели 2 и модель питателя 3. Наповерхность модели наносят разделитель­ное покрытие для предотвращения прилипания к ней формовоч­ной смеси. Затем опоку заполняют формовочной смесью 5, раз­рыхленной и просеянной через сито с размером ячеек 3 – 4 мм, и уплотняют до получения твердости 60 – 80 единиц по твердо­меру.

При изготовлении отливок, склонных к образованию при­гара, на модель сначала наносят слой облицовочной формовочной смеси толщиной 20 – 30 мм. После ее легкого уплотнения руками вокруг модели опоку заполняют наполнительной смесью. При ручной формовке смесь в опоку засыпают слоями по 50 – 75 мм. После уплотнения предыдущего слоя засыпают следующий слой такой же толщины. Это обеспечивает равномерное уплотнение смеси по высоте опоки.

Формовочную смесь набивают ручными или пневматическими трамбовками. Для небольших форм пользуются ручной трамбовкой, у которой один конец для набивки смеси по краям опоки и в узких местах формы сделан острым. Плоским концом набивают верхние слои формы. Пневматические трамбовки, рабо­тающие с помощью сжатого воздуха, значительно ускоряют труд формовщика. Для насыпания смеси в форму во время формовки пользуются лопатой или совком.

Излишек смеси над верхним срезом опоки удаляют линейкой. Вентиляционные каналы в полуформе выполняют на­калыванием уплотненной смеси душником. Заформованную опоку переворачивают на 180° и устанавливают на подоночную плиту разъемом вверх (Рис. 5. в). При ручной формовке в качестве подопочной плиты можно использовать подмодельную плиту. Формовочную смесь по разъему заглаживают гладилкой. Затем на нижнюю опоку 4 по штырямустанавливают верхнюю опоку 6 (Рис. 5. г). На нижнюю половину модели 2 по центрирующим шипам устанавливают верхнюю половину 7 (Рис. 5. д).

На свободной площади поверхности разъема размещают в со­ответствии с разработанной технологией модели шлакоуловителя 8 (Рис. 5. е), стояка с воронкой 9 (Рис. 5. ж) и выпоров 10 (Рис. 5. з). Поверхность разъема посыпают тонким слоем сухого кварцевого песка или графита для предотвращения слипания смеси в верхней и нижней опоках. Верхнюю полуформу изготавливают так же, как и нижнюю (Рис. 5. и). После срезания излишка смеси и устройства вентиляционных каналов из верхней полуформы извлекают модели литниковой чаши (воронки), стояка 9 и выпоров 10, предварительно слегка раскачав их (Рис. 5. к). При отсутствии модели чаши или воронки перед извлечением модели стояка вокруг нее гладилкой прорезают приемную по­лость литниковой системы.

Верхнюю полуформу снимают с нижней, переворачивают на 180° и устанавливают на подопочную плиту разъемом вверх (Рис. 5. л). Из обоих полуформ извлекают части модели отливки и модели эле­ментов литниковой системы – шлакоуловителя 8 (кол­лектора) (Рис. 5. м) и питателя 3 (Рис. 5. н).

При машинной формовке обе полуформы изготавливают отдельно по модельным плитам с отцентрированными и закрепленными на них частями модели отливки и моделей элементов литниковой системы.

Обе полуформы отделывают. В процессе отделки формы пользуются набором отделочного инструмента. Для заглаживания плоскостей и прорезки углуб­лений применяют гладилки. Для подрезки формы и удаления остатков смеси используют крючки и ланцет. Для прокола вен­тиляционных каналов пользуются иглами. Кистью, щетками и помазком, пользуются для очистки модели от просохшей смеси, для смачивания краев модели во время ее извлечения из формы, а также для смачивания смеси при исправ­лениях повреждений формы. Для выдувания сора из формы при­меняют ручные мехи или шланг, по которому проходит сжатый воздух. Для припыливания форм применяют кисеты из плотной материи, а для нанесения на поверхность формы краски – пульверизатор.

Затем форму собирают. Для этого в нижнюю полу­форму устанавливают стержень 12 (Рис. 5. о). При этом знаковые части стержня входят в соответствующие знаковые части (гнезда) полу­форм. Затем нижнюю полуформу накрывают верхней (Рис. 5. п). Для предотвращения их смещения относительно друг друга полу­формы спаривают с помощью штырей. При заполнении полости формы жидким металлом возникают силы, стремящиеся припод­нять верхнюю полуформу. Это обусловлено гидравлическим уда­ром и силами Архимеда, поэтому перед заливкой полуформы скреп­ляют скобами, болтовыми и клиновыми соединениями или накла­дывают на верхнюю полуформу специальный груз. При произ­водстве мелких отливок, когда подъемная сила жидкого металла, действующая на верхнюю полуформу, существенно меньше ее веса, формы не нагружают и не скрепляют.

Формовка по постоянным моделям является наиболее распространенным вариантом изготовления литейных полуформ. При этом модель может быть разъемной, неразъемной или с отъ­емными частями.

Разъемные модели применяют при ручной, машинной и автоматической формовке. Формовку по неразъемной постоянной мо­дели обычно осуществляют вручную, применяя специальные при­емы (с подрезкой, с фальшивой опокой и др.). При наличии у неразъемной модели плоской поверхности и возможности ее раз­мещения в одной полуформе формовку ведут, как и по разъемной модели. В этом случае неразъемную модель можно рассматривать как одну половину разъемной модели. Для механизации процесса формовки по неразъемной постоянной модели без плоской по­верхности применяют фасонные подмодельные плиты. В гнезда таких плит устанавливают неразъемную модель и утопляют ее до поверхности разъема. Формовка с отъемными частями тре­бует их извлечения из полуформ вручную, поэтому достичь пол­ной автоматизации всех технологических операций формовки по модели с отъемными частями не удается.