Пример №1. Кто и как в настоящее время использует системы производственного управления

При обсуждении систем производственного управления может сложиться впечатление, что большинство компаний, для которых такие системы подходят, уже их имеют. Это не совсем так, хотя и близко к истине. Например, соотношение общего числа американских производственных компаний с количеством установленных систем говорит о том, что в Соединенных Штатах примерно 70% производственных предприятий используют интегрированные системы планирования и управления. Как показывает статистика, этот показатель существенно зависит от отрасли, в которой работают предприятия. В США интегрированные системы управления используют около 65% предприятий - производителей электроники, около 70% автомобилестроительных компаний, примерно 70% предприятий аэрокосмической и оборонной отраслей, не менее 80% предприятий фармацевтической отрасли. С другой стороны, есть отрасли, в которых системы управления представлены довольно слабо.

В этом отношении интересен статистический обзор, подготовленный журналом Industry Week на основе данных 100 лучших производственных предприятий, включая как европейские, так и американские компании. Прямое сопоставление предприятий разных отраслей не всегда имеет смысл. Тем не менее статистические данные об используемых технологиях дают довольно ясное представление о ситуации. В частности, использование интегрированных технологий производственного управления оказалось характерным примерно для 84% предприятий, а их ежегодные инвестиции в информационные системы и технологии в разные годы составляли от 20 до 30% от валовой прибыли.

Практическое использование отдельных видов систем характеризуется следующими цифрами (в процентах от общего числа предприятий):

— ERP-системы - 58%;

— (APS) системы синхронного планирования - 60%;

— CAD-системы -93%;

— сочетание CAD-систем с САМ-системами - 59%;

— PDM-системы - 51%;

— средства быстрого прототипирования - 36%;

— системы управления отношениями с клиентами (CRM-системы) - 45%;

— системы приема заказов в режиме реального времени - 65%;

— системы прогнозирования и управления спросом - 76%;

— системы имитационного моделирования производственных процессов (APS-системы) - 50%;

— робототехника - 59%;

— электронный обмен данными с поставщиками - 73%;

— электронный обмен данными с клиентами - 68%;

— системы планирования с учетом ограниченности мощностей - 44%;

— системы управления транспортировкой - 31%;

— системы управления складами - 69%;

— интернет технологии - 95%.

Как видно из приведенных данных, даже для лучших предприятий уровень использования современных систем производственного управления далек от 100% (исключение составляют лишь чрезвычайно популярные и доступные интернет-технологии и системы автоматизированного проектирования).

См. Питеркин С.В. Точно вовремя для России. Практика применения ERP-систем.-М.: Альпина паблишер, 2010– 368 с.

Оперативный контроль- это проверка соответствия плановых показателей оперативного плана реальным показателям производственно-коммерческой деятельности предприятия за плановый период времени.

Данный тип контроля реализуется на основе информации, полученной в результате оперативного учета, обеспечивающего своевременное, полное и достоверное отражение хода выполнения работ и операций, движения заготовок, деталей и изделий по каждому производственному подразделению предприятия. Оперативный анализ предназначен для своевременной оценки непрерывно изменяющегося хода производства. Объектами анализа могут быть работа оборудования и рабочих, состояние запасов материалов, незавершенного производства и т. д. В результате анализа выявляются причины отклонения хода производства от запланированного, предлагаются организационно-технические мероприятия по ликвидации этих причин.

Задача оперативного контроля - сопоставление фактических параметров технологии и продукции, данных о ходе производства с нормативными величинами.

Основными методами оперативного контроля за ходом производства являются:

А. В зависимости от целей контроля [6,с.49]:

1. Метод «вертикального» контроля. Предполагает поиск и устранение отклонений в производственном процессе за счёт анализа внешних условий (поставок, снабжения и т.д).

2. Метод «горизонтального контроля». Направлен на выявление нарушений в сроках выполнения отдельных операций и стадий производственного процесса.

Б.В зависимости от уровня централизации:

1. Метод централизованного непрерывного наблюдения (диспетчерского контроля), основанный на календарных планах и исполь­зующий технические средства для сбора и анализа информации.

2. Методконтроля на рабочих местах. Работник самостоятельно отвечает за выполнение производственного задания соблюдение сроков запуска (выпуска) продукции. Данный метод часто используется, но его эффективность остаётся под сомнением ввиду риска необъективности.

Г. В зависимости от уровня технической оснащённости производства и характера контролируемых показателей:

1. Учётный метод. В процессе оперативного учета основными измерителями обычно являются расчётные натуральные, объемные и временные показатели, охватывающие процессы производства и потребления продукции, нормативы расхода и использования производственных ресурсов, показатели брака и других потерь. Оперативный учет призван отражать состояние и ход выполнения преимущественно производственно-хозяйственной деятельности на каждом предприятии. Оперативная отчетность в зависимости от назначения бывает внутренняя и внешняя. Внутрихозяйственная отчетность предназначается для контроля работы цехов, отделов, участков, бригад; внешняя - для представления в государственные и хозяйственные органы управления, например в налоговую инспекцию.

2. Метод автоматизированного контроля. Для получения информации в управляемом процессе применяют контрольно-измерительные приборы (КИП). Разработка системы приборного контроля и автоматического управления производством осуществляется в соответствии с характером производственного процесса. Данный метод позволяет избежать таких субъективных проблем, связанных с человеческим фактором, как эмоциональные срывы, ошибки и недобросовестность.

3. Метод «контрольных точек». Для его реализации необходимо составить перечень важнейших контрольных точек производства, в которых поддержание в допустимых пределах рабочих параметров обеспечивает соблюдение рабочего режима производства.

Понятие «контрольная точка» включает в себя следующую информацию:

Ø место на технологической линии;

Ø наименование определяемого параметра;

Ø допустимые пределы значения параметра;

Ø способ и средство измерения параметра.

Нижний и верхний пределы значений контролируемого параметра определяются режимами технологического процесса. Кроме того, необходимо предусмотреть критичные значения, после достижения которых должны включаться системы защиты оборудования или производственного помещения. Также необходимо учесть возможные аварийные ситуации, предусмотрев блокировку оборудования, систем питания и т.п.

Выбор конкретного метода оперативного контроля и регулирования производственного процесса во многом зависят от типа производства.

Выделяют следующие виды оперативного контроля за ходом производства [5,с.175]:

1. Контроль выполнения номенклатурного плана предприятия и плана отгрузки продукции;

2. Контроль заделов на межцеховых складах, а также межцеховых передач заготовок, деталей, узлов;

3. Контроль оперативной подготовки производства;

4. Наблюдение за работой отстающих участков и цехов.

Контроль за наличием деталей и узлов на складах и регулирование их подачи в цех ведутся по дефициту. Система составляет и обновляет учетные списки состояния складов, контролирует заделы по минимальному и максимальному уровням.

Контроль за отклонениями, такими, как сборка незапланированных изделий, отклонение от минимального уровня заделов и др., в ходе производства осуществляется системой в реальном масштабе времени. В случае возникновения сбоев информация автоматически выводится оператору системы на телетайп отклонений для принятия экстренных мер по их ликвидации.

Виды и особенности диспетчерского контроля в зависимости от типа про­изводства приведены в табл. 1.1.

Таблица 1.1.

Виды и особенности оперативного (диспетчерского) контроля.

Завершающий этап оперативного управления- регулирование хода производственного процесса на основе результатов контроля и анализа. Необходимость такого регулирования обусловлена случайными отклонениями фактического хода производства от планового, либо внесением корректировок в первоначальный план.

Список использованной литературы.

1. Дж. Лайкер., Дао Toyota. 14 принципов менеджмента ведущей компании мира.-М.: Альпина паблишер, 2011 – 400 с.
2. Новицкий Н.И. Организация производства: учебное пособие/Н.И. Новицкий, А.А. Горюшкин; под ред. Н.И. Новицкого. – М.: КНОРУС, 2010.-352 с.
3. Питеркин С.В. Точно вовремя для России. Практика применения ERP-систем.-М.: Альпина паблишер, 2010– 368 с.
4. Сачко Н.С. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: учебник.,- Мн.: «Новое знание», 2008, - 640 с.
5. Синица Л.М. Организация производства: Учеб. Пособие. – Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2008, 536 с.
6. Синго С. Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организации производства/Пер. с англ. – М.:Институт комплексных стратегических исследований, 2010.-312 с.
7. Туровец. О.Г. Организация производства и управление предприятием .- М.: ИНФРА-М, 2011 , 528 стр.

[1]ERP— класс компьютерных систем управления предприятием, постро­енных на базе алгоритмов управления MRP II, а также позволяющих реализовать концепции ТВВ и ТО. Современные ERP-системы так­же включают в себя модулисинхронного планирования, CRM и решения дляэлектронного бизнеса.