Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АстрономияБиологияГеографияДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника


Поверхностные дефекты




Поверхностные дефекты имеют малую толщину и значительные размеры в двух других измерениях. Обычно это места стыка двух ориентированных участков кристаллической решетки. Ими могут быть границы зерен, грани­цы фрагментов внутри зерна, границы блоков внутри фрагментов. Соседние зерна по своему кристаллическому стро­ению имеют неодинаковую про­стран­ст­венную ориентировку решеток. Блоки повернуты друг по отноше­нию к другу на угол от нескольких секунд до нескольких минут, их размер 10–5 см. Фрагменты имеют угол разориентировки не более 5°. Если угловая разориентировка решеток соседних зерен меньше 5°, то такие границы на­зываются малоугловыми границами. Такая граница показана на рис. 1.11. Все субзеренные границы (границы фрагментов и блоков) — малоугловые. Строение границ зерен оказывает большое влияние на свойства металла.

Рис. 1.9.Схема движения дислокации по аналогии
с перемещением складки на ковре

Рис. 1.10. Влияние искажений кристаллической решетки на прочность кристаллов Рис. 1.11. Схема малоугловой границы между блоками

На рис. 1.12 показано, что границы зерен и фаз могут совпадать (когерентные), совпадать частично (полукогерентные) и не совпадать (некогерентные).

Граница между зернами представляет собой узкую переходную зону шириной 5–10 атомных расстояний с нарушенным порядком расположения атомов. В граничной зоне кристаллическая решетка одного зерна переходит в решетку другого (рис. 1.13). Неупорядоченное строение переходного слоя усугубляется скоплением в этой зоне дислокаций и повышенной концентрацией примесей.

Плоскости и направления скольжения в соседних зернах не совпадают. Скольжение первоначально развивается в наиболее благоприятно ориенти­рованных зернах. Разная ориентировка систем скольжения не позволяет дислокациям переходить в соседние зерна, и, достигнув границы зерен, они останавливаются. Напряжения от скопления дислокаций у границ одних зе­рен упруго распространяются через границы в соседние зерна, что приводит в действие источники образования новых дислокаций (источники Франка—Рида). Происходит передача деформации от одних зерен к другим, подобно передаче эстафеты в легкоатлетических соревнованиях.

Рис. 1.12. Схема межфазных границ: а) когерентные; б) полукогерентные; в) некогерентные Рис. 1.13. Схема строения зерен и границ между ними

Вследствие того, что границы зерен препятствуют перемещению дислокаций и являются местом повышенной концентрации примесей, они оказывают существенное влияние на механические свойства метал­ла.

Под размером зерна принято понимать величину его среднего диа­метра, выявляемого в поперечном сечении. Это определение условно, так как действительная форма зерна в металлах меняется в широких пределах — от нескольких микрометров до миллиметров. Размер зерна оценивается в баллах по специальной стандартизованной шкале и характеризуется числом зерен, приходящихся на 1 мм2 поверхности шли­фа при увеличении в 100 раз (рис. 1.14).

Процесс пластического течения, а, следовательно, и предел текучести зависят от длины свободного пробега дислокаций до «непрозрачного» барьера, т. е. до границ зерен металла. Предел текучести sТ связан с размером зерна d уравнением Холла—Петча: sТ = sо + kd–1/2, где sо и k — постоянные для данного металла. Чем мельче зерно, тем выше предел текучести и прочность металла. Одновременно при измельчении зерна увеличиваются пластичность и вязкость металла. Последнее осо­бенно важно для металлических изделий, работающих при низких тем­пературах. Повышенные пластичность и вязкость обусловлены более однородным составом и строением мелкозернистого металла, отсутстви­ем в нем крупных скоплений, структурных несовершенств, способству­ющих об­ра­зованию трещин.

Рис. 1.14. Шкалы для определения величины зерна (ГОСТ 5639-82)

Рост зерен аустенита эффективно затрудняет дисперсные частицы второй фазы — карбидов, нитридов, неметаллических включений. Частицы нитрида AlN, содержащиеся в спокойных сталях, раскисленных алюминием, препятствуют росту аустенитных зерен.

В легированных сталях рост зерен аустенита тормозится карбидами и карбонитридами легирующих элементов V, Ti, Nb, микродобавки которых в количестве около 0,1 % специально вводят в стали с целью сохранения мелкого зерна аустенита вплоть до 1000 °С. Использование этих элементов одновременно обеспечивает мелкозернистую струк­туру и снижение критической температуры хрупкости.

Помимо перечисленных дефектов в метал­ле имеются макродефекты объемного характера: поры, газовые пузыри, неметаллические включения, микротрещины и т. д. Эти дефекты снижа­ют проч­ность металла.

 

1.2. Механические свойства Поведение металлов под действием внешних нагрузок харак­теризуется их механическими свойствами, которые позволяют определить пределы нагрузки для каждого конкретного материа­ла, произвести сопоставимую оценку различных материалов и осуществить контроль качества металла в заводских и лаборатор­ных условиях. К испытаниям механических свойств предъявляется ряд тре­бований. Температурно-силовые условия проведения испытаний должны быть по возможности приближены к служебным услови­ям работы материалов в реальных машинах и конструкциях. Вместе с тем методы испытаний должны быть достаточно просты­ми и пригодными для массового контроля качества металлурги­ческой продукции. Поскольку необходимо иметь возможность сопоставления качества разных конструкционных материалов, методы испытаний механических свойств должны быть строго регламентированы стандартами. Результаты определения механических свойств используют в расчетной конструкторской практике при проектировании машин и конструкций. Наибольшее распространение имеют следующие виды механических испытаний. 1. Статические кратковременные испытания одно-кратным нагружением на одноосное растяжение - сжатие, твердость, изгиб и кручение. 2. Динамические испытания с определением ударной вязкости и ее составляющих - удельной работы зарождения и развития трещины. 3. Испытания переменной нагрузкой с определением предела выносливости материала. 4. Испытания на термическую усталость. Испытания на ползучесть и длительную прочность. 5. Испытания на сопротивление развитию трещины с опреде­лением параметров вязкости разрушения. 7.Испытания материалов в условиях сложнонап-ряженного состояния, а также натурные испытания деталей, узлов и готовых конструкций. а б Рис. 1.1. Схема машинных диаграмм растяжения пластичных материалов: а – с площадкой текучести, б – без площадки текучести   Наиболее часто проводят испытания на растяжение (ГОСТ 1497-84). Обычно применяют малый пятикратный образец круг­лого сечения (диаметр 5 мм, расчетная длина 25 мм). На рис. 1.1. приведены два вида диаграмм растяжения: с площадкой и без площадки текучести в координатах нагрузка Р - удлинение ∆ℓ. Диаграмма просто преобразуется в диаграмму в координатах на­пряжение σ - относительная деформация δ. При этом σ = P/F0; δ = (∆ℓ/ℓ0) ∙ 100 %, где Fo, ℓ0 - начальная площадка сечения и длина образца до испытания. Диаграмма растяжения состоит из трех участков: упругой де­формации ОА, равномерной пластической деформации АВ и со­средоточенной деформации шейки ВС. В области упругой деформации (участок ОА) зависи-мость между нагрузкой Р и абсолютным упругим удлинением образца ∆ℓ пропорциональна и известна под названием закона Гука: Р = k∙∆ℓ, где k = E∙F/ℓ - коэффициент, зависящий от геометрии образца (площади поперечного сечения Fo и длины ℓ0) и свойств ма-териа­ла (параметр Е). Параметр Е (МПа) называют модулем нормальной упругости, характеризующим жесткость материала, которая связана с силами межатомного взаимодействия. Чем выше Е, тем материал жестче и тем меньшую упругую деформацию вызывает одна и та же нагрузка. Закон Гука чаще представляют в следующем виде: σ = Е∙δ, где σ = P/Fo - нормальное напряжение; δ = ∆ℓ/ℓо - относительная упру­гая деформация. При растяжении определяют следующие показатели прочности и пла­стичности материалов. Показатели прочности материалов характеризуются удельной величи­ной - напряжением, равным отношению нагрузки в характерных точках диаграммы растяжения к площади поперечного сечения образца. Дадим оп­ределение наиболее часто используемым показателям прочности материалов. Предел текучести (физический)т, МПа) - это наи­меньшее напряжение, при котором материал деформируется (течет) без за­метного изменения нагрузки: σт = Рт / F 0 , где Рт - нагрузка, соответствующая площадке текучести на диаграмме рас­тяжения (см. рис. 1.1, а). Если на машинной диаграмме растяжения нет площадки текучести (см. рис. 1.1, б), то задаются допуском на остаточную деформацию образца и оп­ределяют условный предел текучести. Условный предел текучести0,2, МПа) - это напряжение, при котором остаточное удлинение достигает 0,2% от начальной расчетной длины образца: σ0,2 = Р0,2 / F0 , где Р0,2 - нагрузка, соответствующая остаточному удлинению ∆ℓ0,2 = 0,002 ∙ℓ0. Временное сопротивление (предел прочности)в, МПа) - это напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке Рmax, предшествующей разрыву образца: σв = Pmax / F0 . Истинное сопротивление разрыву ( Sк, МПа) - это на­пряжение, определяемое отношением нагрузки Рк в момент разрыва к пло­щади поперечного сечения образца в месте разрыва Fk: Sк = Pк / Fк , где Fк = nd / 4. Пластичность - одно из важных механи­ческих свойств металла, которое в сочетании с высокой прочностью делает его основным конструкционным материалом. Дадим определение наиболее часто используемым показателям пластичности материалов. Предельное равномерное удлинениер, %) - это наи­большее удлинение, до которого образец деформируется равномерно по всей его расчетной длине, или, другими словами, это отношение абсолютного приращения расчетной длины образца ∆ℓр до нагрузки Рmax к ее первона­чальной длине (см. рис. 1.1, а): δр = ( ∆ℓр/ ℓ0)∙ 100 = [(ℓp- ℓ0)/ ℓ0 ] ∙100. Аналогично предельному равномерному удлинению существует пре­дельное равномерное сужение (ψр,%): ψp = (∆Fр / F0)∙ 100 = [(F0 - Fp) / F0]∙ 100, где Fр = nd /4 - площадь поперечного сечения образца, соответствующая Рmax. Из условия постоянства объема образца при растяжении можно получить ψр = δp / (l + δp). При разрушении образца на две части определяют конечные показатели пластичности: относительное удлинение и относительное сужение образца после разрыва. Относительное удлинение после разрыва (δ,%) - это отношение приращения расчетной длины образца после разрыва ∆ℓк к ее первоначальной длине: δ = (∆ℓк / ℓ0)∙100 = [(ℓк - ℓ0) / ℓ0]∙100. Относительное удлинение после разрыва зависит от соотношения ℓ0 и Fo, т. е. от кратности образцов. Чем меньше отношение ℓ0 / и кратность образца, тем больше δ. Это объясняется влиянием шейки образца, где имеет место сосредоточенное удлинение. Поэтому индекс у δ указывает на крат­ность образца, например δ2,5 , δ5, δ10 . Относительное сужение после разрыва (ψ,%) - это отношение уменьшения площади поперечного сечения образца в месте раз­рыва ∆Fк к начальной площади поперечного сечения: ψ = (∆Fк / F0)∙ 100 = [(Fo – Fк) / F0]∙ 100. В отличие от конечного относительного удлинения конечное относи­тельное сужение не зависит от соотношения ℓ0 и Fo (кратности образца), так как в последнем случае дефор-мацию оценивают в одном, наиболее узком, сечении образца. Условно принято считать металл надежным при δ ≥ 15%, ψ ≥ 45%. Наиболее простым методом испытания свойств является из­мерение твердости. Твердостью называют свойство материала ока­зывать сопротивление деформации в поверхностном слое при ме­стных контактных воздействиях. Наибольшее примене-ние получило измерение твердости вдавливанием. В результате вдавливания достаточно большой на­грузкой поверхностные слои металла, находящиеся под наконеч­ником и вблизи него, пластически деформируются. После снятия нагрузки остается отпечаток. Особенность происходящей при этом деформации заключается в том, что она протекает только в не­большом объеме, окруженном недеформированным металлом. В та­ких условиях испытания, близких к всестороннему неравномер­ному сжатию, возникают главным образом касательные напря­жения, а доля растягивающих напряжений незначительна по сравнению с получаемыми при других видах механических испы­таний (на растяжение, изгиб, кручение, сжатие). При измерении твердости вдавливанием пластическую деформацию испытывают не только пластичные сплавы, но и металлы (например, чугун), которые при обычных механических испытаниях (на растяжение, сжатие, кручение, изгиб) разрушаются хрупко почти без макро­скопически заметной пластической деформации. Таким образом, твердость характеризует сопротивление пла­стической деформации и представляет собой механическое свой­ство металла, отличающееся от других его механических свойств способом измерения. Я. Б. Фридман предложил рассматривать измерения твердости как «местные механические испытания по­верхностных слоев материала». Преимущества измерения твер­дости следующие: 1. Между твердостью пластичных металлов, определя-емой способом вдавливания, и другими механическими свойствами (главным образом временным сопротивлением), существует коли­чественная зависимость. Величина твердости характеризует вре­менное сопротивление металлов, получающих в испытаниях на растяжение сосредоточенную пластическую деформацию (шейку), а именно сталей (кроме сталей с аустенитной и мартенситной структурой) и многих цветных сплавов. Это связано с тем, что при испытаниях на растяжение наибольшей нагрузке, предше­ствующей разрушению и отнесенной к его первоначальной пло­щади (временное сопротивление), отвечает сосредоточенная пла­стическая деформация (образование шейки), а не разрушение образца. Такая пластическая деформация аналогична деформа­ции, создаваемой в поверхностных слоях металла при измерении твердости вдавливанием наконечника. Подобная количественная зависимость не наблюдается для хрупких материалов, которые при испытаниях на растяжение (или сжатие, изгиб, кручение) разрушаются без заметной пласти­ческой деформации, а при измерении твердости получают пласти­ческую деформацию. Однако в ряде случаев и для этих металлов (например, серых чугунов) наблюдается качественная зависимость между пределом прочности и твердостью; возрастанию твердости обычно соответствует увеличение предела прочности на сжатие. По значениям твердости можно определять также и некоторые пластические свойства металлов. Твердость, определенная вдав­ливанием, характеризует также предел выносливости некоторых металлов, в частности меди, дуралюмина и сталей в отожженном состоянии. Измерение твердости по технике выполнения значительно проще, чем определение прочности, пластич-ности и вязкости. Испытание твердости не требует изготовления специальных образцов и выполняется непосредственно на проверяемых деталях после зачистки на поверхности ровной горизонтальной площадки, а иногда даже и без такой подготовки. Измерение твердости выполняется быстро, например, при вдавливании конуса за 30 - 60 с, а при вдав-ливании шарика за 1-3 мин. Измерение твердости обычно не влечет за собой разрушения проверяемой детали, и после измерения ее можно использовать по своему назначению, в то время как для определения прочности, пластичности и вязкости необходимо изготовление специальных образцов из детали. Твердость можно измерять на деталях небольшой толщины, также в очень тонких слоях, не превышающих (для некоторых способов измерения твердости) десятых долей миллиметра или в микрообъемах металла; в последнем случае измерения проводят способом микротвердости. Многие способы измерения твердости пригодны для оценки различных по структуре и свойствам слоев металла, например поверхностного слоя цементованной, азотированной или закален­ной стали, имеющей разную твердость по сечению детали. Методом определения микротвердости можно измерять также твердость отдельных составляющих в сплавах. Для полной характеристики свойств металла необходимо наряду с измерением твердости про­водить остальные механические испытания. Поскольку при измерении твердости в большинстве случаев детали не раз­рушаются, то эти измерения можно применять для сплошного контроля деталей, в то время как определение характеристик прочности и пластичности проводят в качестве выборочного кон­троля. Измерение твердости (макротвердости) характеризуется тем, что в испытуемый материал вдавливается тело, проникающее на сравнительно большую глубину, зависящую прежде всего от величины прилагаемой нагрузки и свойств металла. Кроме того, во многих испытаниях вдавливается тело значительных размеров, например стальной шарик диаметром до 10 мм, в результате чего в деформируемом объеме ока-зываются представленными все фазы и структурные составляющие сплава в количествах и с располо­жением, характерными для измеряемого материала. Измеренная твердость должна в этом случае характеризовать твердость всего испытуемого материала. Выбор формы, размеров наконечника и величины нагрузки зависят от целей испытания структуры, ожидаемых свойств, состояния поверхности и размеров испытуемого образца. Если металл имеет гетерогенную структуру с крупными выделениями отдельных структурных составляющих, различных по свойствам (например, серый чугун, цветные подшипниковые сплавы), то для испытания твердости следует выбирать шарик большого диаметра. Если же металл имеет сравнительно мелкую и однородную струк­туру, то малые по объему участки испытуемого металла могут быть достаточно характерными для оценки свойств материала в целом и, в частности, его твердости. В этих случаях испытания можно проводить вдавливанием тела меньшего размера, например алмазного конуса или пирамиды, и на меньшую глубину, и, сле­довательно, при небольшой нагрузке. При испытании металлов с высокой твердостью, например закаленной или низкоотпущенной стали, приведенное условие является даже обязательным, поскольку вдавливание стального шарика или алмаза с большой нагрузкой может вызывать дефор­мацию шарика или скалывание алмаза. Однако значительное снижение нагрузки нежелательно, так как это приведет к резкому уменьшению деформируемого объема и может дать значения, не характерные для основной массы металла. Нагрузки и размеры получаемых в материалах отпечатков не должны быть меньше определенных пределов. У полимерных материалов измерение твердости дает меньше информации об их свойствах, так как между твердостью и проч­ностью этих материалов нет определенной зависимости. Резуль­таты измерений являются лишь дополнительной характеристикой свойств полимерных материалов. Значительное влияние на результаты испытаний твердости оказывает состояние поверхности измеряемого материала. Если поверхность неровная (криволинейная или с выступами), то отдельные участки в различной степени участвуют в сопротивле­нии вдавливанию и деформации, что приводит к ошибкам в изме­рении. Чем меньше нагрузка для вдавливания, тем более тща­тельно должна быть подготовлена поверхность. Она должна представлять шлифованную горизонтальную площадку. Измеряемая поверхность должна быть установлена горизон­тально, т. е. перпендикулярно действию вдавливаемого тела. Противоположная сторона образца также должна быть зачищена и не иметь окалины, так как последняя при нагружении образца сминается, что искажает результаты измерения. Различают следующие методы определения твердости: по Бринеллю (по диаметру отпечатка ша­рика); по Роквеллу (по глубине вдавливания алмазного конуса или закаленного шари-ка); по Виккерсу (для деталей малой тол­щины или тонких по-верхностных слоев твердость определяют по диагонали отпе-чатка алмазной пирамиды). Схемы этих методов приведены на рис. 1.2. При испытании на твердость по методу Бринелля (ГОСТ 9012-59) в поверхность материала вдавливается твердо-сплавный шарик диаметром D под действием нагрузки Р и после снятия нагрузки измеряется диаметр отпе­чатка d (рис. 1.2, а). Число твердости по Бринеллю (НВ) подсчитывается как отношение нагрузки Р к площади поверхности сферического отпечатка М: HB = = . Метод Бринелля не рекомендуется применять для материалов с твердостью более 450 HB, так как стальной шарик может заметно деформироваться, что внесет погрешность в результаты испытаний. Временное сопротивление и число твердости по Бринел-лю связаны между собой: для стали σв = 0,34 HB, для медных сплавов σв = 0,45 HB, для алюминиевых сплавов σв = 0,35 HB. а  
P0
P1 P0
P0
б
 

Рис. 1.2. Схема определения твердости: а – по Бринеллю; б – по Роквеллу

 

При испытании на твердость по методу Роквелла (ГОСТ 9013-59) в поверхность материала вдавливается алмазный конус с углом при вершине 120° или стальной шарик диаметром 1,588 мм. Однако, согласно этому ме­тоду, за условную меру твер-дости принимается глубина отпечатка. Схема испытания по методу Роквелла показана на рис. 1.2, б. Вначале прикладыва-ется предварительная нагрузка Р0, под действием которой индентор вдав­ливается на глубину h0. Затем прикладывается основная нагрузка Р1 под действием которой индентор вдавливается на глубину h. После этого сни­мают нагрузку Р1, но оставляют предварительную нагрузку Р0 . При этом под действием упругой деформации индентор поднимается вверх, но не достига­ет уровня h0. Разность (h - h0) зависит от твердости материала; чем тверже материал, тем меньше эта разность.

Глубина отпечатка измеряется индика­тором часового типа с ценой деления 0,002 мм. При испытании мягких ме­таллов методом Роквелла в качестве индентора применяется стальной шарик. Последовательность операций такая же, как и при испытании алмазным конусом. Число твердости, определенное методом Роквелла, обозначается символом HR. Однако в зависимости от формы индентора и значений нагрузок вдавливания к этому символу добавляется буква А, или С, или В, обозначающая соответствую­щую шкалу измерений. Обозначения твердости и значения нагрузок вдавливания для разных шкал измерений методом Роквелла приведены ниже:

Шкала................. А С В

Индентор........... Алмазный Алмазный Стальной

конус конус шарик

Обозначение

твердости HRA HRC HRB

Нагрузи вдавливания,

кгс (Н): Ро 10(98,1) 10(98,1) 10(98,1)

P1 50(490,5) 140(1373,4) 90(882,9)

Р 60(588,6) 150(1471,5) 100(981)

Различие в нагрузке Р1 для шкал А и С объясняется тем, что по шкале А измеряют твердость особо твердых материалов и в этом случае во избежание повреждений алмазного конуса рекомендуется меньшая нагрузка вдавливания.

Для оценки склонности материалов к хрупкому разрушению широко применяют испытания на ударный изгиб образцов с надрезом, в результате которых определяют ударную вязкость. Ударная вязкость оценивает­ся работой, затраченной на ударный излом образца и отнесенной к площади его поперечного сечения в месте надреза.

 

а б

в

Рис. 1.3. Образцы для испытаний на ударную вязкость: а - с U-образным надрезом; б – с V-образным надрезом; в – с Т-образным надрезом

 

Согласно ГОСТ 9454-78, для определения ударной вязкости применя­ют призматические образцы с надрезами различных типов. Самыми распро­страненными типами являются образцы с U-образным (рис. 1.3, а) , V-образным (рис. 1.3, б) и Т-образным (инициированная трещина) надрезами (рис.1.3, в)

Испытания на ударную вязкость проводят на маятниковом копре. Схема испытаний приведена на рис. 1.4.

 

Рис. 1.4. Схема испытаний на ударную вязкость: 1 – корпус; 2 – маятник; 3 – образец

 

Ударная вязкость КС, Дж/см2, определяется как отношение рабо­ты разрушения К, затраченной на деформацию и разрушение удар­ным изгибом надрезанного образца, к начальной площади поперечного течения образца в месте надреза So по формуле:

КС = K / S0.

Ударная вязкость обозначается символом КС, МДж / м2 Если образец с U-образным надрезом, то к символу добавляется буква U (KCU), если с V-образным надрезом, то добавляется буква V (KCV), если с Т-образным надрезом, то добавляется буква Т (KCT).

Обычно снижение ударной вязкости ниже 40 Дж / м2 (3-4 ) значительно увеличивает опасность хрупкого разру-шения, поэтому одним из условий надежной работы материала является значение ударной вязкости KCU≥ 50 Дж /м2.

Хладноломкостью называют способность некоторых металлов охрупчиваться при низких температурах. К хладно-ломким металлам можно отне­сти металлы с решеткой объемно-центрированного куба, например Fea, и гек­сагональной, напри-мер Zn. Для этой группы металлов при определенной ми­нусовой температуре наблюдается резкое снижение ударной вязкости.

К нехладноломким металлам можно отнести металлы с решеткой гранецентрированного куба, например Fer, Al, Ni и др.

Деление металлов на хладноломкие и нехладноломкие является услов­ным, так как, например, аустенитные стали, име-ющие решетку гранецентрированного куба, тоже подвержены охрупчиванию, но только в меньшей сте­пени и при более низких температурах, чем углеродистые и низколегирован­ные стали, имеющие решетку объемноцентрированного куба.

Испытания на ударную вязкость при низких темпера-турах позволяют получить хрупкое разрушение металла в ре-зультате одновременного действия надреза, повышенной ско-рости деформирования и температуры.


Поделиться:

Дата добавления: 2014-12-23; просмотров: 369; Мы поможем в написании вашей работы!; Нарушение авторских прав





lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2024 год. (0.008 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты