Накатывание зубьев

Накатывание зубьев осуществляется в холодном или горячем состоянии металла. При горячем накатывании заготовку нагревают до температуры 1000 -1200 градусов. Инструментом является накатник - зубчатое колесо с модулем зубьев обрабатываемого колеса (рис. 2.100). При накатывании заготовка 1 и накатник 2 вращаются. Накатник имеет осевую или радиальную подачу. Зубья на заготовке формируются при вдавливании зубьев накатника в металл. Зубья с модулем до 2мм накатывают в холодном состоянии, а с модулем до 10 мм - в горячем состоянии. При холодном накатывании обеспечивается 7-8 степень точности зубьев с шероховатостью поверхности 0,04 - 0,63 мкм, при горячем - 9 - 10 степень точности. Шероховатость поверхности составляет 1,25 - 2,5 мкм. После горячей накатки зубья подвергают отделочной механической обработке или прикатывают в холодном состоянии.

Накатывание зубьев в холодном состоянии производится на токарных и горизонтально-фрезерных станках. Для накатывания зубьев в горячем состоянии применяются специальные станки.

1) Классификация технологических процессов механической обработки

Технологические процессы механической обработки делятся на три категории: единичные, типовые и групповые.

Единичнымназывается технологический процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства. Единичный технологический процесс разрабатывается на изделия оригинальной конструкции, не имеющих аналогов с ранее производимыми изделиями

Типовымназывается технологический процесс (ТП) изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Сущность разработки типовых ТП заключается в следующем. На машиностроительных предприятиях изготавливается огромное число разнообразных деталей. Если на каждую деталь разрабатывать свой ТП, то потребуются значительные трудовые и материальные ресурсы: технологи, копировальная техника, помещения для людей, оборудования, архива для хранения документации и.т.д.

В то же время многие детали имеют одинаковую форму и близкие размеры. К ним предъявляются одинаковые требования по точности, шероховатости поверхности и свойствам материала. Поэтому технология изготовления этих деталей будет примерно одной и той же. Таким образом, существует много де­талей с общими конструктивными признаками, технология изготовления которых будет одинакова.

В этих условиях является целесообразным объединить эти детали в группы выбрать среди этой группы типовую деталь, обладающую наиболее полным набором одинаковых признаков и разработать на эту деталь типовой ТП. Типовая деталь может быть реальной, взятой из номенклатуры выпускаемых изделий, или виртуальной, разработанной специально с целью объединения наибольшего числа конструктивных признаков данной группы. В этой связи аналогичные по конструкции детали можно изготавливать по единому ТП, составленному из набора типовых операций. Разработка типовых ТП называется типизацией.

Таким образом, типизация ТП производится в два этапа. На первом этапе осуществляют классификацию деталей. На втором разрабатывают технологию изготовления типовой детали, т.е. типовую технологию. Разработка ТП изготовления других деталей группы заключается в редакции типового ТП, исключением или добавлением операций, переходов, изменением набора средств технологического оснащения, режимов резания и т.д.

При классификации вся совокупность деталей разбивается на классы, подклассы, группы по определенным конструкторским и технологическим признакам. Этими признаками являются конфигурация детали, ее размеры, точность обработки, качество поверхности, материал детали и его свойства. В каждой группе выделяется типоваядеталь, которую разрабатывается типовой ТП. Процесс типизации не стандартизирован, т.к. нормативные документы в ранге стандартов на классификацию деталей и типовые технологии не разработаны, ввиду большой номенклатуры изделий, различных по форме, размерам и свойствам. Типизация устраняет многообразие ТП, сводит их к ограниченному числу, является базой для унификации и стандартизации. Использование типовых ТП эффективно при массовом и крупносерийном производстве, когда используются поточные методы работы с объединением рабочих мест в поточные линии. Настройка оборудования поточных линий на типовой ТП дает возможность за счет небольших переналадок быстро переходить на выпуск других деталей при запуске изделий новой серии, в состав которых эти детали входят в качестве комплектующих. Групповым называется ТП изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. Групповой ТП осуществляется на станках одной группы: токарных, фрезерных, шлифовальных и пр. преимущественно в пределах одной операции. Отсюда его название. В то время как, типовой технологический процесс, как правило, состоит из ряда операций, выполняемых на станках, принадлежащий к различным группам. Изготовление деталей по групповым технологическим процессам называется групповой обработкой.

Основой групповой обработки также как и при типизации является классификация изделий с объединением деталей в группы. Однако признак классификации здесь другой. Объединение разных по конструкции и назначению деталей производится по признаку их полной или частичной обработки на станках одной группы с использованием одинаковых средств технологического оснащения: приспособлений и инструмента. Очевидно, что детали одной группы должны иметь однотипные элементы: резьбовые поверхности, плоскости, поверхности вращения и пр.

Рациональной организацией групповой обработки при изготовлении различных деталей является использование с одной и той же наладки.

Наладкой называется подготовка технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции. К наладке относится установка инструмента, приспособлений и настройка станка на заданные режимы резания.

Технологический процесс изготовления деталей, содержит одну групповую операцию - растачивание отверстий. Однако можно разработать технологический процесс, который полностью составлен из групповых операций. В этом случае наладка станков по операциям производится для наиболее сложной детали группы, конфигурация которой полностью включает элементарные поверхности других деталей. Если в конфигурации простой детали имеется поверхность, которая отсутствует у более сложной, ее искусственно добавляют. Деталь, конфигурация которой включает все элементарные поверхности деталей группы, называется комплексной. Комплексная деталь может быть реальной - деталью с наиболее сложной конфигурацией или виртуальной - с искусственно добавленными поверхностями. На рис. 63 представлена схема создания комплексной детали А, путем искусственного объединения поверхностей деталей Б-3.

Наладка станка производится на обработку комплексной детали. Такая наладка называется групповой. При обработке других более простых деталей группы часть переходов пропускается, а средства технического оснащения в наладке, которые предусмотрены для выполнения этих переходов, не применяются. Возможна также частичная подналадка оборудования. Применение групповой обработки эффективно на токарно-револьверных станках и станках-автоматах токарной группы. При обработке на других станках, например фрезерных или шлифовальных, эффективность использования групповой технологии значительно меньше. В этой связи групповые технологические процессы успешно применяются для деталей, цикл обработки которых ограничивается одной операцией: автоматной или токарно-револьверной. Групповая обработка дает возможность использовать в мелкосерийном производств поточные методы. Характерными признаками этих методов является обработка деталей крупными партиями, выполнение на рабочих местах одной операции и объединение рабочих мест в поточные линии. При групповой обработке мелкие партии деталей объединяются в более крупные - группы, на станках выполняется одна групповая операция, что дает возможность объединять эти станки в поточных линий.

Билет №33

1) Методы отделочной обработки зубьев цил.зубч.колес.

Целью отделочных операций является повышение точности зубчатых колес за счет исправления погрешностей предыдущей обработки.