Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АстрономияБиологияГеографияДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника


Выводы по исследовательской части




 

В данной части дипломной работы была промоделирована система слежения за координатой сварного шва, в системе SIMULINK. В ходе моделирования были подтверждены (о чем свидетельствуют полученные графики) математическое описание процесса петлеобразования, и математические выражения для вычисления запаса полосы в любой момент времени полученные в пункте 2.5. Так же был разработан способ определения расстояния от сварного шва до первой клети стана, который позволяет своевременно выдавать сигнал на снижение скорости прокатки при подходе сварного шва к первой клети.

Разработанная математическая модель может быть использована и для моделирования других режимов работы петлевого устройства, например, при изменении скорости на выходе петлевого устройства от рабочей до скорости пропуска шва.


4 ТЕХНИКО – ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

Важнейшие принципы технико-экономического анализа – создание единой системы учёта, контроля, анализа; использование в качестве источника анализа всей совокупности информации, полученной в системе учёта; познание на основе количественных характеристик качественной природы изучаемых процессов и явлений; конкретность, практическая полезность и оперативность анализа.

Технико-экономический анализ на предприятии носит многосторонний характер и охватывает различные стороны деятельности, в связи с чем возникают определённые его виды, различающиеся по объектам, субъектам, назначению, периодичности.

Назначение технико-экономического анализа производствено-хозяйственной деятельности весьма широко׃ его результаты используются для разработки научно обоснованных текущих и перспективных планов и контроля за их выполнением; управления хозяйственной деятельностью и выбора оптимальных управленческих решений; оценки эффективности производственных процессов и выявления внутрипроизводственных резервов и т.д. При этом по степени охвата объекта анализ может быть сплошным или выборочным, что определяется его задачами и содержанием.

В технико-экономическом анализе в качестве исходных используются данные, полученные по оперативному, статистическому и бухгалтерскому учёту и отчётности, нормативная, плановая и директивная информация.


Расчёт капитальных затрат

 

К капитальным вложениям в основные фонды относятся затраты:

· на приобретение оборудования;

· транспортировку;

· монтаж оборудования.

Затраты на оборудование приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Затраты на оборудование

Наименование оборудования Количество, шт. Цена, руб. Сумма, руб.
Толщиномер «ROBOTRON 24 024»
Итого (Собщ)

 

Транспортные расходы׃

Ртр=7% от общей стоимости (Собщ) (4.1)

Ртр=7∙2340000/100=163800руб.

 

Затраты на монтаж и наладку оборудования.

Рм=20% от (Ртр+ Собщ) (4.2)

Рм=20∙(163800+2340000)/100=500760руб.

Накладные расходы.

Рн=23% от Рм (4.3)

Рн=23∙500760/100=115174,8руб.

Плановые накопления.

Нпл=8% от (Рнм) (4.5)

Нпл=8∙(115174,8+500760)/100=49274,8руб.

 

Капитальные затраты.

К= Собщтрмнпл (4.6)

К=2340000+163800+500760+115174,8+49274,8=3169009,6руб.

 

Расчёт эксплуатационных затрат

Эксплуатационные затраты связаны с функционированием системы управления. Текущие затраты, связанные с эксплуатацией подсистемы, включают в себя:

· зарплата персонала, обеспечивающего функционирование технического средства, руб.;

· годовые амортизационные отчисления на оборудование и помещения, руб.;

· расходы на электроэнергию, руб.;

· расходы на обслуживание и ремонт оборудования, руб.;

· затраты на расходные материалы, руб.;

 

Амортизационные отчисления.

А=Н∙К/100, (4.7)

где Н-норма амортизации (Н в чёрной металлургии составляет 14,3%).

А=14,3∙3169009,6/100=453168,37руб

Затраты на обслуживание и ремонт оборудования.

Зтртр∙К/100, (4.8)

где Нтр-норма на текущий ремонт, Нтр=6%.

Зтр=0,06∙453168,37=27190,1руб

Расходы на электроэнергию.

Зэн=Nу∙Ки∙Км∙Цэн, (4.9)

где Nу- установленная мощность оборудования,

Ки –коэффициент использования по времени (Ки=0,75),

Км-коэффициент использования по мощности (Км=0,85),

Цэн – цена 1квт/час энергии.

Зэн=0,97∙0,75∙0,85∙3,1∙325∙24=14952,3руб.

 

Расчёт годового фонда оплаты труда.

Расчёт основной заработной платы.

Оплата по тарифу: Зт = Тср ∙ В, (4.10)

где Зт – заработная плата одного рабочего в год по тарифу, руб;

Тср – среднечасовая тарифная ставка, руб/ч;

В – количество часов работы в год одного рабочего, ч.

Среднечасовую тарифную ставку определяем следующим образом:

Тср = Т1Р12Р2+…+ТпРп12+…+Рп, (4.11)

где Т123,…Тп – часовые тарифные ставки рабочих данного разряда, руб/ч;

Р123,…Рп – количество рабочих имеющих данный разряд.

Тср = 14,5руб.

Зт = 14,5∙2001 =29014,5 руб.

Расчёт доплаты за вредность.

Звред = Кв∙Зт , (4.12)

где Звред – доплата за особые условия труда, руб;

Зт – заработная плата за год по тарифу, руб

Кв – коэффициент доплаты за особые условия труда.

Звред=0,3∙29014,5 = 8704,4 руб.

 

Расчет размера премии.

Зпрем = Зт∙С , (4.13)

где Зпрем – размер премии, руб;

Зт – заработная плата по тарифу за год, руб;

С – процент премии, С = 0,35.

Зпрем=29014,5∙0,35 = 10155руб.

 

Таким образом, основная заработная плата, Зосн, рассчитывается:

Зосн = Зтвреднпрем (4.14)

Зосн =29014,5+8704,4+10155=47874 руб.

 

Расчёт дополнительной заработной платы.

Оплата времени выполнения государственных и общественных обязанностей.

Такая оплата, Згос, предусмотрена в размере 0,5% от основной заработной платы,

Згос = 0,005 ∙ Зосн = 2393,7 руб.

Вознаграждение за выслугу лет.

Звысл = Зт ∙ Р (4.15)

где Звысл – вознаграждение за выслугу лет, руб;

Зт – заработная плата по тарифу, руб;

Р – процент вознаграждения за выслугу лет Р = 0,3

Звысл= 29014,5∙ 0,3 = 8704,4 руб.

 

Таким образом, дополнительную заработную плату, Здоп, рассчитываем:

Здопвысл+ Згос (4.16)

Здоп=8704,4 +2393,7 =11098,1 руб.

 

Общий фонд заработной платы одного рабочего в год равен сумме основной и дополнительной платы без учёта выплат из фонда материального поощрения:

Зобщосндоп (4.17)

Зобщ=47874+11098,1=58972,1 руб.

 

Фонд заработной платы с учетом районного коэффициента составит:

Зобщ.р=1,25∙Зобщ (4.18)

Зобщ.р =1,25∙58972,1 =73715,1 руб..

 

Размер премии из фонда материального поощрения, Зфмп составляет 12% от общего фонда заработной платы

Зфмп=0,12∙73715,1 =8845,8 руб.

Заработная плата одного рабочего в год, Зср, руб., составит:

Зср = Зобщ.р + Зфмп (4.19)

Зср=73715,1+8845,8=82560,9 руб.

 

Суммарная величина эксплуатационных затрат.

Зэкспл=А+Зтрэнср (4.20)

Зэкспл=453168,37+27190,1+14952,3+82560,9=577871,67 руб.

 

Общие приведенные затраты.

ПЗ= Зэксплн∙К, (4.21)

где ПЗ – приведенные затраты,

Ен – отраслевой коэффициент (Ен =0,15)

ПЗ=577871,67+0,15∙3169009,6=1053223,11

 

Расчёт экономической эффективности.

 

Показатели экономической эффективности, связанные с эксплуатацией разработки, включают в себя:

· годовая экономия от внедрения системы;

· показатель эффективности капитальных вложений;

· срок окупаемости капитальных вложений;

· годовой экономический эффект.

Проанализируем производительность стана холодной прокатки с учетом скрытых простоев. В этом случае прокатка характеризуется пятью скоростными режимами [13], представленными на рис. 23, где:

1 – рабочий режим, при котором прокатка ведется на рабочей скорости;

2 – режим снижения скорости перед входом шва в первую клеть стана;

3 – режим прокатки сварного межрулонного шва на сниженной скорости;

4 – режим разгона до рабочей скорости;

5 – режим работы при прохождении травильного шва.

На осциллограммах также показан импульс реза полосы ножницами при прохождении межрулонных швов, причем при прохождении травильных швов рез не осуществляется.

Рис. 23.Осциллограммы скоростных режимов работы стана при прохождении травильных и межрулонных шов.

 

Получим выражение, позволяющее рассчитать производительность прокатного стана в различных режимах прохождения сварных соединений.

Длина годного металла в стане холодной прокатки

, (4.22)

где Lобщ - общая длина металла, прошедшего через стан, (м);

Lбрак - длина металла, попадающая в брак, (м).

, (4.23)

где Lнеобр – длина необработанного участка металла около шва, (м); n – количество швов.

Общая длина прокатанного металла на стане:

, (4.24)

где Lраб – длина металла, прокатанного на рабочей скорости, соответствующая временному интервалу tраб, м (рис.24);

Lсниж – длина металла, прокатанного в режиме снижения скорости, соответствующая временному интервалу tсниж, м (рис.24);

Lшва –длина металла, прокатанного при прохождении сварного шва, соответствующая временному интервалу tшва, м (рис.24);

Lразг - длина металла, прокатанного в режиме разгона до рабочей скорости, соответствующая временному интервалу tразг, м (рис. 23).

Длина металла, обработанного на рабочей скорости, будет равна:

, (4.25)

где Vраб – рабочая скорость стана, м/с; tраб – время работы стана в рабочем режиме, с;

 

Рез полосы
tобщ

Рис.24. Осциллограммы фактической линейной скорости полосы на выходе пятой клети при прохождении сварного межрулонного шва.

Из осциллограммы, представленной на рис. 2 видно, что

, (4.26)

где tсниж, tшва и tразг – длительности режима снижения скорости, режима прохождения сварного шва и режима разгона до рабочей скорости соответственно, с;

tобщ – общее время работы стана; n – количество швов.

С учетом (4.26) формулу (4.25) запишем в виде:

, (4.27)

Анализ осциллограмм скоростных режимов при прохождении сварных швов за 24 часа показал, что интервалы времени, соответствующие режимам снижения скорости, прохождения шва и разгона до рабочей скорости приблизительно равны между собой, поэтому введем обозначение:

tсниж= tшва= tразг=t2,обозначим также tобщ=t1 и перепишем (4.27) в виде:

, (4.28)

Длина металла, прокатанного в режиме снижения скорости:

, (4.29)

где асниж – ускорение на участке снижения скорости, м/с2.

Длина металла, получаемого в режиме прокатки сварного шва:

, (4.30)

где Vшва – скорость прокатки при прохождении сварного шва, м/с.

Приняв Lсниж=Lразг, запишем формулу (4.24) с учетом (4.28), (4.29) и (4.30):

. (4.31)

Раскроем скобки и выполним преобразования:

, (4.32)

Выразим ускорения на участках снижения скорости и разгона до рабочей скорости через Vраб и Vшва:

, (4.33)

Подставив (4.32) в (4.33) и выполнив преобразования, получим:

(4.35)

Таким образом, общая длина прокатанного металла:

. (4.37)

Окончательно длину годного металла, прокатанного за определенный промежуток времени, можно определить по выражению:

. (4.38)

Рассчитаем производительность за один час стана 1700 до, и после внедрения проекта согласно [13].

Vраб=16 м/с – скорость прокатки;

Vшва =2,5 м/с – скорость пропуска шва;

t1= 1ч = 3600 с

t2= 20 c – интервал времени, соответствующий режимам снижения скорости, прохождения шва и разгона до рабочей скорости;

n = 3 – количество швов за час;

Lнеобр= 27 м. – длина необработанного металла;

Производительность стана за час:

Qобщ= 16∙3600-2,5∙20∙3∙(16-2,5)=55575(м/ч)

Qбрак= 29∙3=87(м)

Qгодн=55575-87=55488(м/ч)

Qза сутки=55488∙24=1331712(м/сутки)

Количество рабочих часов в году (за вычетом отведенных на проведение плановых профилактических ремонтов стана) равное 8064.

Qза год=55488∙8064=447455232(м/год)

При внедрении разработанной системы, на базе толщиномера «Robotron 24 024» и нового расчетного метода, интервал времени, t2 может сократиться до 19,7с.

Произведем расчет с новыми параметрами

Vраб=16 м/с – скорость прокатки;

Vшва =2,5 м/с – скорость пропуска шва;

t1= 1ч = 3600 с

t2= 19,7 c

n = 3 – количество швов за час;

Lнеобр= 27 м. – длина необработанного металла;

 

Qобщ= 16∙3600-2,5∙19,7∙3∙(16-2,5)=55605,3(м/ч)

Qбрак= 29∙3=87(м)

Qгодн=55605,3-87=55518,3(м/ч)

Qза сутки=55518,3∙24=1332439,2(м/сутки)

Qза год=55518,3∙8064=447699571,2(м/год)

Увеличение производительности после внедрения системы составляет:

P=Qза год (после)- Qза год (до)= 447699571,2-447455232=244339,2(м)=1319,4(т)

Средняя цена одной тонны качественного проката составляет 10000руб.

С учетом стоимости, годовой экономический эффект составляет

Эгод=1319,4∙10000=1319400 руб.

С учетом эксплуатационных расходов на содержание системы годовой экономический эффект составит:

Ээк = Эгод- Зэкспл (4.39)

Ээк = 1319400 - 577871,67= 12616128,33 руб.

Показатель экономической эффективности определяется по формуле:

Эф = Ээк / К (4.40)

Эф=12616128,33/3169009,6=3,98

 

Окупаемость системы составит:

Кок = К /Ээк (4.41)

Кок= 3169009,6/12616128,33=0,25 года

Основные экономические показатели представлены в таблице 4.2.

Таблица 4.2. Основные экономические показатели.

Показатель Значение, руб
Капитальные затраты, руб. 3169009,6
Эксплуатационные расходы, руб. 577871,67
Экономический эффект, руб./год 12616128,33
Показатель экономической эффективности 3,98
Срок окупаемости капитальных вложений, лет 0,25

 

В результате выполнения экономических расчетов, анализа разработки данной системы можно сделать вывод о том, что разработка и внедрение данной системы являются экономически эффективными, т.к. прогнозируемый показатель экономической эффективности составляет Эф =3,98 , срок окупаемости 0,25 года или 3 месяца.

 

 



Поделиться:

Дата добавления: 2015-08-05; просмотров: 68; Мы поможем в написании вашей работы!; Нарушение авторских прав





lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2024 год. (0.007 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты