Расчет коэффициента технологичности устройства или блока

Для более наглядной оценки технологичности рассматриваемого анализатора спектра необходимо провести технологический контроль изделия с помощью расчета коэффициента технологичности. Полученная величина покажет возможность либо невозможность автоматизации и механизации процесса изготовления изделия в заданных условиях производства [3].

Общая методика расчета коэффициента технологичности приведена в формуле 3.1:

Общая методика расчета коэффициента технологичности приведена в формуле 3.1:

(3.1)

где, - совокупный коэффициент технологичности изделия;

- частный коэффициент технологичности изделия;

- коэффициент важности [0..1], определяемый для частных коэффициентов технологичности по таблицам.

Для рассматриваемого радиотехнического устройства формулу для расчета коэффициента технологичности (3.2) можно представить в виде:

(3.2)

где, – коэффициент автоматизации и механизации монтажа изделий;

– коэффициент использования микросхем и микросборок в блоке;

– коэффициент автоматизации и механизации подготовки ЭРЭ к монтажу;

– коэффициент автоматизации и механизации операций контроля и настройки электрических параметров;

– коэффициент повторяемости ЭРЭ;

– коэффициент применяемости ЭРЭ;

– коэффициент прогрессивности формообразования деталей.

Таблица 3.1 – значения и весовые коэффициенты базовых показателей технологичности электронного узла.

Таблица 3.2 – исходные данные для расчета комплексного показателя технологичности.

Наименование показателя	Обозначение	Значение
1) Количество монтажных соединений, которые осуществляются автоматизированным или механизированным способом	НАиМ
2) Общее количество монтажных соединений	Нм
3) Общее количество ЭРЭ	НЭРЭ
4) Количество ЭРЭ, подготовка которых осуществляется механизированным способом	НМП
5) Количество операций контроля и настройки, которые можно осуществить механизированным способом	НМКН
6) Общее количество типоразмеров ЭРЭ в изделии	НТЭРЭ
7) Число интегральных микросхем и микросборок	НИМС
8) Количество типоразмеров оригинальных ЭРЭ	НТОРЭРЭ
9) Общее количество операций контроля и настройки	НКМ
10) Количество деталей, шт., заготовки которых или сами детали получены прогрессивными методами формообразования
11) Общее количество деталей в изделии, шт.

Для расчета частных показателей технологичности используем формулы:

(3.3)

где, – общее количество микросхем и микросборок в блоке шт;

– общее количество ЭРЭ.

(3.4)

где, – количество монтажных соединений, которые осуществляться механизированным и автоматизированным способом, шт;

– общее количество монтажных соединений, шт.

(3.5)

где, – количество ЭРЭ, подготовка которых к монтажу может осуществляться механизированным и автоматизированным способом.

(3.6)

где, – количество операций контроля и настройки, которые можно осуществлять механизированным и автоматизированным способом, шт;

– общее количество операций контроля и настройки, шт.

(3.7)

где, - общее количество типоразмеров ЭРЭ в блоке, шт.

(3.8)

где, – количество типоразмеров оригинальных ЭРЭ в изделии, шт.

(3.9)

где, – количество деталей, полученных прогрессивными методами формообразования, шт;

– общее количество деталей в блоке, шт.

Производим расчет частных коэффициентов технологичности рассматриваемого изделия на основании формул (3.3) – (3.9):

,

,

,

,

,

,

.

На основании полученных частных коэффициентов технологичности по формуле (3.2) производим расчет совокупного коэффициента технологичности изделия:

Таблица 4.3 – Нормативы комплексных показателей технологичности приборов.

Полученное значение совокупного коэффициента технологичности изделия является нормальным и является достаточным для изготовления рассматриваемого устройства в условиях единичного производства с предусматриваемым обеспечением автоматизации и механизации производственного процесса.

Качественную оценку технологичности производим на основании анализа оригинальных деталей, а также элементной базы анализатор спектра. На основании выполненного анализа можем сделать вывод о высокой технологичности изделия по таким пунктам как:

- малое количество оригинальных деталей является достаточным условием упрощения процесса сборки изделия в условиях конвейера, а также дает возможность широкой дифференциации производственного процесса;

- простота оригинальных деталей, а также возможность их прогрессивного формообразования позволяет сократить затраты на подготовку производства, а также само изготовление и утилизацию;

- сокращение номенклатуры ЭРЭ и использование только лишь стандартизированной элементной базы позволяет упростить сборку печатных узлов изделия путем использования операций групповой пайки и т.д.

-

5. Расчётная часть.

4.2. Конструкторские расчёты.

4.2.2. Конструктивно-технологический расчёт печатного монтажа

4.2.2.1. Выбор метода изготовления и класса точности печатной платы.

Выбор осуществляется по рекомендациям ОСТ 4.010.022-85 исходя из технологических возможностей производства и требований, предъявляемых и разрабатываемому изделию.

Печатные платы делятся на односторонние (ОПП), изготавливаемые химическим методом без металлизации монтажных отверстий, двусторонние (ДПП), изготавливаемые комбинированным позитивным методом без металлизации или с металлизацией монтажных и переходных отверстий, и многослойные (МПП). ОПП характеризуются: возможностью обеспечить повышенную точность выполнения проводящего рисунка; отсутствием металлизированных отверстий; установкой навесных изделий на поверхность платы со стороны, противоположной стороне пайки, без дополнительного изоляционного покрытия; низкой стоимостью. ДПП с металлизированными монтажными и переходными отверстиями характеризуются: возможностью обеспечить повышенную точность выполнения проводящего рисунка; широкими коммутационными возможностями; повышенной прочностью сцепления выводов навесных изделий с проводящим рисунком платы; относительно высокой стоимостью.

По точности выполнения элементов проводящего рисунка печатные платы делятся на четыре класса. Платы первого и второго классов наиболее просты в исполнении, надежны в эксплуатации и имеют минимальную стоимость. Платы третьего и четвертого классов требуют использования высококачественных материалов, инструмента и оборудования, а в отдельных случаях и особых условий при изготовлении; имеют ограничения на максимальные габаритные размеры.

Для изготовления платы задатчика тока 4-20мА используется комбинированный позитивный метод с металлизацией отверстий, выбрана ДПП и третий класс точности выполнения проводящего рисунка. Выбор оправдан, первый и второй классы точности не позволяют провести рациональной трассировки печатных проводников. Выбор МПП и четвёртого класса точности экономически не выгоден, так как существенно увеличивается стоимость и сложность изготовления изделия, при сохранении прежних технических характеристик и параметров.

Ограничения для данного метода изготовления двухсторонней печатной платы и третьего класса точности приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.2. Конструктивные ограничения печатной платы.

Параметр	Значение
Минимальное значение номинальной ширины проводника ,мм	0,25
Номинальное расстояние между проводниками , мм	0,25
Отношение диаметра отверстия к толщине платы
Допуск на отверстие с металлизацией , мм, при диаметре отверстия	+0,05 -0,10
Допуск на отверстие с металлизацией , мм, при диаметре отверстия	+0,10 -0,15
Допуск на расположение отверстий , мм	0,08
Допуск на расположение контактных площадок , мм	0,2
Допуск на расположение проводников на плате , мм	0,05
Расстояние от края просверленного отверстия до края контактной площадки , мм	0,035

4.2.2.2. Определение минимальной ширины печатных проводников

Определяем минимальную ширину b_{min I}, мм, печатного проводника по постоянному току для цепей питания и шин заземления по формуле:

b_{min I} = I_max / I _доп h_ф , (4.8)

где I_max – максимальный постоянный ток в проводниках, мА (задается в ТЗ, либо определяется из конструктивного анализа работы принципиальной схемы изделия);

I _доп – допустимая плотность тока, мА/мм²;

h_ф – толщина печатного проводника(толщина фольги печатной платы), мм.

b_{min I} =20/15*0,035=0,47

Определяем минимальную ширину b _{min U}, мм, печатного проводника, исходя из допустимого падения напряжения на нем, по формуле:

b _{min U} = ρ I_max l / h_ф U _доп (4.9)

где ρ – удельное сопротивление, Ом мм ² / м ;

l – длина печатного проводника, м;

U _доп – допустимое падение напряжения, В, определяемое из анализа работы электрической схемы (не должно превышать 5% от питающего напряжения и быть не более запаса помехоустойчивости).

b_{min U}=0,050*20*1,073/0,035*1,3=0,007

Минимальная ширина печатных проводников для ДПП, изготовленных комбинированным позитивным методом, определяется по формуле:

b_min = b+1,5 h_ф + (0,03...0,08) , (4.10)

где b – минимальное значение номинальной ширины проводника , мм;

Согласно увеличению на 0,03 мм - для фотохимического способа получения рисунка, или на 0,08 мм - для сеточно-графического.

b_min=0,25+1,5*0,035+0,03=0,33

Максимальная ширина печатного проводника b_max, мм, определяется по формуле:

b_max= b_min + (0,02...0,06) (4.11)

b_max=0,33+0,06=0,39

Выбираем ширину печатных проводников в сигнальных цепях из условия:

b ≥ b_min , (4.12)

в цепях питания и шинах заземления из условия:

b ≥ max{ b_min; b_{min I}; b _{min U} }. (4.13)

Выбираем ширину печатных проводников для сигнальных цепей =0,35 мм, что обеспечивается выбранным классом точности. А для цепей питания и в шинах заземления b=0,39 мм.

Проверяем проводники с выбранной шириной b на допустимый ток при выбранной толщине фольги h_ф и методе изготовления платы. Ширина проводника выбрана верно, если выполняется условие: I_max ≤ I_доп .

При выбранной толщине фольги, ширине проводника и методе изготовления максимальный ток в цепях I_max=0,018А, а значит условие выполняется.

4.2.2.3. Определение диаметров монтажных отверстий.

Определяем номинальное значение диаметров d, мм монтажных отверстий по формуле:

d = dэ + |∆dн.о.| + r, (4.14)

где dэ – максимальный диаметр вывода элемента, устанавливаемого на плату, мм;

∆d н.о. – нижнее предельное отклонение от номинального диаметра монтажного отверстия, мм;

r – разница между минимальным диаметром отверстия и максимальным диаметром вывода элемента, мм (выбирают по рекомендациям ОСТ 4.070.010-78 «Платы печатные под автоматическую установку элементов. Конструкция и основные размеры» в пределах 0,1…0,4 мм).

d₁= 0,48+0,1+0,2=0,68

d₂=0,8+0,1+0,1=1

Рассчитанное значение d округляют до ближайшего большего значения из ряда: 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5…

Будет использоваться два сверла диаметрами 0,7 и 1 мм.

Проверяем наименьшее значение диаметра монтажного отверстия на соответствие конструктивному ограничению:

d ≥ d _min = H × γ , (4.15)

где Н – толщина печатной платы, мм;

γ- конструктивное ограничение, связанное с рассеивающей способностью электролитов, используемых при гальванической металлизации монтажных и переходных отверстий;

d_min – минимальный диаметр переходного отверстия.

d ≥ 0,495=1,5*0,33

0,68≥0,495

4.2.2.4. Определяем диаметр контактных площадок.

Контактная площадка отверстия в печатной плате обеспечивает пайку выводов навесных элементов и надежный электрический контакт между цепями, расположенными на разных сторонах платы. Из-за особенностей процесса травления фольги боковое подтравливание будет уменьшать действительные размеры печатного рисунка и частично разрушать адгезионный слой между диэлектриком и фольгой, что может привести к отслаиванию тонких элементов печатного рисунка. Поэтому диаметр контактной площадки должен превышать минимальный диаметр D_min, мм, который зависит от метода изготовления печатной платы.

Минимальный диаметр контактной площадки для ДПП, изготовленных комбинированным позитивным методом, определяется по формуле:

D _min = D_{1 min} +1,5 h_ф + 0,05 , (4.16)

где D_{1 min} – минимальный эффективный диаметр контактной площадки, мм.

Минимальный эффективный диаметр D_{1 min}, мм, контактной площадки определяется по формуле:

D_{1 min} = 2 ( b_м + d_max / 2 + δd + δр), (4.17)

где b_м – расстояние от края просверленного отверстия до края контактной площадки,

δd, δр – допуски на расположение отверстий и контактных площадок,

d_max - максимальный диаметр просверленного отверстия, мм, определяется по формуле:

d_max = d+∆d+(0,1...0,15), (4.18)

где ∆d – допуск на отверстие.

d_max=1+0,05+0,15=1,2

D_{1 min} = 2 (0,16+1,2/2+0,08+0,2)=1,19

D _min= 1,19+1,5*0,035+0,05=1,29

Максимальный диаметр контактной площадки D_max, мм, определяется по формуле:

D_max = D_min+(0,02...0,06). (4.19)

D_max=1,29+0,06=1,35

4.2.2.5. Определяем минимальные расстояния между элементами проводящего рисунка.

Минимальные расстояния между проводником и контактной площадкой определяется по формуле:

S_{1 min} = L₀ - [( D_max / 2 + δр ) + ( b_max / 2 + δl )], (4.20)

где δl – допуск на расположение проводников (таблица 1);

L₀ – расстояние между центрами элементов рисунка на чертеже, мм .

S_1min=2-[(1,35/2+0,2)+(0,39/2+0,05)]=0,88

Минимальные расстояния между двумя контактными площадками определяется по формуле:

S_{2 min} = L₀ - ( D_max + 2 δр ) (4.21)

S_{2 min}=2-(1,35+2*0,2)=0,25

Минимальные расстояния между двумя проводниками определяется по формуле:

S_{3 min} = L₀ - ( b_max + 2 δl ) (4.22)

S_{3 min}= 2-(0,39+2*0,05)=1,51

Минимальные расстояния между центрами двух контактных площадок при прокладке между ними Nпечатных проводников определяется по формуле:

S_{4 min}=0,5D_1max +0,5D_2max+2δр+(b_max+δl)N+S(N+1). (4.23)

S_{4 min} =0,5*1,35+0,5*1,35+2*0,2+(0,39+0,05)*2+0,25*(2+1)=3,38

5.5 Минимальные расстояния центра отверстия от края платы для прокладки N печатных проводников между контактной площадкой отверстия и краем платы определяется по формуле:

S_{5 min}=0,5 D_max + δр + ( S + b_max + δl ) N + S_оп , (4.24)

где S_оп – минимальное расстояние от края платы до печатного проводника (для печатной платы толщиной менее 1мм расстояние S_оп ≥ 1мм, для печатной платы с толщиной более 1мм расстояние S_оп должно быть более толщины платы).

S_{5 min}=0,5*1,35+0,2+(0,25+0,39+0,05)*2+2=4,259

Согласно приведённым выше расчётам и, учитывая координатную сетку (1,25 мм) выбираем значение = 5 мм.

4.3. Расчёт надёжности.

Под надёжностью понимают свойство изделия сохранять в течение за-данного времени в пределах установленных норм значения функциональных параметров при определённых условиях (заданные режимы и условия эксплуа-тации, технического обслуживания, хранения и транспортирования).

Расчет надежности состоит в определении количественных показателей надежности радиоэлектронного устройства Λ, Т_ср, Р(t), Q(t) по значениям характеристик надежности его элементов λ_oj пересчитанных к реальным условиям эксплуатации и реальным режимам работы.

Исходные данные:

Условия эксплуатации – наземная стационарная аппаратура (поправочные коэффициенты К₁=1,04; К₂=1,03); для эксплуатации в закрытых помещениях (объемах) с естественной вентиляцией без искусственно регулируемых климатических условий, где колебания температуры и влажности воздуха и воздействие песка и пыли существенно меньше, чем на открытом воздухе.

Температура окружающей среды – +20 ^оС. Влажность – нормальная (поправочный коэффициент К₃=1)

Атмосферное давление соответствует высоте над уровнем моря:

0,09 км (поправочный коэффициент К₄=1);

Определяем коэффициенты нагрузки для резисторов по формуле и заносим результат в таблицу 4.3.

, (4.25)

где - мощность, выделяющаяся на резисторе во время работы схемы, Вт,

- номинальная мощность рассеивания резистора, Вт.

Определяем коэффициенты нагрузки для конденсаторов по формуле (4.26) и заносим результат в таблицу 3.2.

, (4.26)

где - напряжение, действующее в схеме, В,

- номинальное напряжение на которое рассчитан конденсатор, В.

Коэффициенты нагрузки остальных элементов определяем по рекомендациям справочников и заносим в таблицу 4.3. Используя поправочные коэффициенты , учитывающие влияние условий эксплуатации, производим пересчёт интенсивностей отказов по формуле (4.27). Полученные значения интенсивностей отказов заносим в таблицу 4.3.

. (4.27)

По справочным материалам определяем поправочные коэффициенты для каждой группы элементов и вносим полученные значения в таблицу 3.2.

Рассчитываем интенсивности отказов элементов каждой группы с учетом реальных режимов работы по формуле (4.28) и вносим значения в таблицу 4.3.

. (4.28)

Определяем интенсивность отказов всего устройства по формуле (4.29) и вносим результат в таблицу 4.3.

, (4.29)

где, - количество элементов в группе;

- интенсивность отказов элементов в группе.

Определяем среднее время наработки до отказа по формуле и заносим результат в таблицу 4.4.

. (4.30)

Определяем вероятность безотказной работы по формуле и вероятность отказов по формуле , соответственно. Значения времени , час выбираем из ряда 1, 10, 100… . Результаты расчётов заносим в таблицу 4.4 и отображаем графиками на рисунке 4.2.

, (4.31)

. (4.32)

Таблица 4.3 - Результаты расчётов.

Порядковый номер группы элементов	Наименование элементов	Тип элементов	Позиционные обозначения элементов входящих в группу	Количество элементов в группе	Коэффициенты нагрузки	Температура, С	Поправочные коэффициенты	Интенсивности отказов, , 1/час
Элементов в номинальном режиме	Элементов с учётом условий эксплуатации	Элементов в рабочем режиме	Группы элементов в рабочем режиме
	Конденсаторы полярные	К50-35-35 В	С1		0,14		0,65	0,35	0,35	0,22	0,22
К50-35-16 В	С2, С10		0,31		0,65	0,44
	Конденсаторы неполярные неполярные   непол	К10-17б	С3...С9,С11		0,1		0,06	0,16	0,16	0,0096	0,07
	Резистор переменный	СП3-19а	R5		0,1		0,15	0,24	0,24	0,036	0,036
	Резистор постоянный	С1-4 mini-0,125 Вт имп.	R1		0,32		0,26	0,17	0,17	0,04	0,04
R2		0,74		0,6	0,1	0,1
R3		0,08		0,15	0,02	0,02
R4		0,39		0,26	0,04	0,04
R6		0,91		0,84	0,14	0,14
R7		0,2		0,2	0,034	0,034
R8		0,32		0,26	0,04	0,04
R9…R11		0,24		0,2	0,034	0,102
	Светодиод	АЛ307БМ	HL1		0,75		0,85	0,2	0,2	0,17	0,17
	Разъём	PBS2-5R	XA1					0,3	0,3	0,3	0,3
	Транзистор биполярный	BC547	VT2		0,18		0,06	0,5	0,5	0,03	0,03
	Транзистор полевой	BF245	VT1				0,63	0,4	0,4	0,252	0,252
	Микросхемы интегральные цифровые	К561ЛЕ5	DD1					0,3	0,3	0,3	0,3
	Микросхемы интегральные аналоговые	LM317LZ, LM567CN	DA1, DA2					0,35	0,35	0,35	0,35
	Диоды	1N4007,1N4148	VD1-VD4		0,5		0,81	0,2	0,2	0,162	0,64
	Соединение пайкой	ПОС-61	-					0,01	0,01	0,01	0,94
Интенсивность отказов усилителя, , 1/час	4,264
Среднее время наработки до отказа , час	234521,6

Расчёт вероятностей безотказной работы Р(t) и вероятности отказов Q(t) представлен в таблице 4.4.

Таблица 4.4 – Вероятность безотказной работы и вероятность отказов.

Время работы t, час							234521,6
Вероятность безотказной работы	0,99	0,99	0,99	0,99	0,95	0,65	0,36
Вероятность отказа	0,00000426	0,00000426	0,000426	0,004255	0,041744	0,347145	0,632121

Графики зависимости вероятностей безотказной работы Р(t) и вероятности отказов Q(t) изображены на рисунке 4.2.

Рисунок 4.2. Графики зависимости вероятностей безотказной работы Р(t) и вероятности отказов Q(t).

4.4. Технико-экономический расчёт.

Очень часто характеристики и электрические параметры аппаратуры напрямую зависят от качества сборки печатного узла. Для качественного и доходного производства ПП необходимо грамотно произвести расчёт себестоимости и цены. Только правильный расчет даст возможность получить максимально возможную прибыль. Себестоимость здесь оказывается решающим фактором, так как при неправильном расчёте, можно занизить себестоимость так, что производство ПП станет убыточным, или напротив, завысить себестоимость, что приведёт к увеличению цены и, как следствие, неконкурентоспособности товара на рынке.

В ходе расчёта необходимо определить: себестоимость сборки ПП, фонд времени работы оборудования, потребное количество единиц оборудования, степень загрузки оборудования, численность рабочих,фонд заработной платы, себестоимости и цены, оценочные показатели деятельности участка.

4.4.1. Исходные данные:

Годовая программа выпуска – 5500 шт.

Тип производства – серийный

Режим работы – одна смена

Материал – 350 руб

Коэффициент выполнения норм выработки – 1,1

Таблица 4.5 – Технологический процесс сборки и монтажа печатной платы.

4.4.2. Расчёт фонда времени работы оборудования

Рассчитываем баланс работы оборудования в 2014 году и заносим значения в таблицу 4.6.

Таблица 4.6 – Баланс работы оборудования.

*Fпот. учитывается коэффициентом потерь , от 5 до 15%.

Эффективный фонд времени, F_эф., час, рассчитывается по формуле:

F_эф=T*S*t(1-α/100) (4,33)

4.4.3. Расчёт потребного количества единиц оборудования

Потребное количество оборудования , в единицах рассчитывается по формуле:

(4.34)

где - годовая трудоёмкость в Н/часах по данной операции;

- выработка на одно рабочее место в часах.

.

Для остальных операций выполним расчёты по таблице 4.7.

Выработка на одно рабочее место , в часах определяется по формуле:

В_пр=F_эф*КВН (4.35)

В_пр=1974*1,1=2171 часа.

Принятое количество оборудования определяем, округляя расчетное до целого числа в большую сторону и заносим результат в таблицу 4.7.

Общая стоимость с учетом монтажа определяем, как произведение стоимости единицы оборудования на количество принятых единиц оборудования на коэффициент 1,15. Сводная ведомость стоимости оборудования, полученной в результате вычислений, представлена в таблице 4.8.

Таблица 4.7 – Потребное количество единиц оборудования.

Таблица 4.8 – Сводная ведомость стоимости оборудования.

Процент средней загрузки оборудования определяется по формуле:

З_агср = С_ср.рм / С_ср.прм × 100% , (4.36)

где С_ср.рм – расчётное количество оборудования;

С_ср.прм – принятое количество оборудования;

З_агср = 3,9/ 10× 100% = 39%

Оборудование участка загружается только на 39%, поэтому на данном участке возможно размещение изготовления аналогичных изделий, с целью дозагрузки оборудования до норматива.

4.4.4. Расчёт численности рабочих.

4.4.4.1. Расчёт полезного фонда рабочего времени на одного рабочего производится по таблице 4.9.

Таблица 4.9 – Календарный фонд времени.

Показатели	Дни	Часы	%
Календарный фонд времени		-	-
Праздничные и выходные дни		-	-
Количество рабочих дней (номинальный фонд)
Целодневные потери: а) очередной отпуск; б) дополнительный отпуск; в) невыходы по болезни; г) выполнение гос. обязанностей; д) ученический отпуск	- -	- -	- 2,8 0,4 -
Итого потерь			11,2
Внутрисменные потери	0,5		0,2
Всего потерь	28,5		11,4
Полезный фонд времени ( )	-		88,6
Средняя продолжительность рабочего дня	-		-

Полезный фонд времени , в часах определяется по формуле:

; (4.37)

где - номинальный фонд времени работы одного рабочего, в часах;

%П - процент потерь рабочего времени.

часов.

Среднюю продолжительность рабочего дня определяем, как частное от деления полезного фонда на количество рабочих дней в году.

4.4.4.2 Расчёт численности основных производственных рабочих.

Численность основных производственных рабочих , определяется по формуле:

(4.38)

где - программа выпуска, в Н/час;

- выработка на одного рабочего, в часах.

Программу выпуска , Н/час, определяем для рабочего каждой специальности по формуле:

, (4.39)

Н/час.

Выработка одного рабочего , в часах определяется по формуле:

; (4.40)

час.

.

Для остальных операций расчёт выполним по таблице 4.10.

Принимаем численность рабочих, округляя расчетную до целого числа в меньшую сторону. Рабочий должен быть загружен не менее 100%, если меньше, то совмещаем операции или организуем многостаночное обслуживание.

В целях наибольшей загруженности рабочих объединим следующие операции:

- подготовку и лужение,

- формовку и сборку,

- склеивание и лакирование,

- регулировку и контроль.

Таким образом средняя загруженность основных рабочих составит 44%. Численность основных рабочих при этом - 10 человек.

Таблица 4.10.

4.4.4.3 Расчет численности вспомогательных рабочих.

Численность вспомогательных рабочих определим из расчёта 20% от принятой численности производственных рабочих.

Исходя из вышеприведённых требований численность вспомогательных рабочих составит: 3 человека, полученные данные заносим в таблицу 4.11.

Таблица 4.11

4.4.4.4 Расчёт численности инженерно-технических работников (ИТР)

Численность ИТР принимаем исходя из норм управляемости, и она составит:

- начальник участка - 1,

- сменный мастер - 1,

- технолог - 1.

Итого 4 человека.

4.4.4.5. Ведомость состава работающих на участке

Ведомость отражает какую долю составляет каждая категория работающих в общей численности. Заносим наименование и численность каждой группы рабочих в таблицу 4.12.

Таблица 4.12

4.4.5 Расчёт фонда заработной платы.

4.4.5.1 Расчёт фонда оплаты труда основных производственных рабочих.

Фонд заработной платы основных производственных рабочих, складывается из заработной платы и доплат.

Часовая ставка первого разряда вычисляется по формуле:

(4.41)

где - ставка за месяц для первого разряда.

р.

Вычисляем часовую ставку последующих разрядов по формуле:

, (4.42)

где - тарифный коэффициент соответствующего разряда.

р.;

Аналогично рассчитываем часовую ставку последующих разрядов по формуле (4.42).

Таблица 4.13 - Расчёт стоимости операций за одно изделие.

Определяем расценку по каждой операции , в рублях по формуле:

; (4.43)

где - тарифная ставка соответствующего разряда.

р.

Для остальных операций расчёт выполним по таблице 4.13.

Определяем среднюю тарифную ставку , в рублях по формуле:

; (4.44)

где - общая расценка по основным операциям.

р.

Определяем средний разряд работ по формуле:

; (4.45)

где - разряд работ по данной операции.

.

4.4.5.2 Определяем тарифную заработную плату , в рублях по формуле:

; (4.46)

где - трудоёмкость годового выпуска в Н/часах, по всем операциям технологического процесса.

р.

4.4.5.3 Определяем основную заработную плату с премией и поясной надбавкой, в рублях по формуле:

; (4.47)

где - процент премии (40%);

- процент поясной надбавки 15% (районный коэффициент).

р.

4.4.5.4 Определяем дополнительную заработную плату , в рублях по формуле

; (4.48)

где - процент доплат к основной заработной плате (20%).

р.

4.4.5.6 Определяем общий фонд заработной платы , в рублях по формуле

; (4.49)

р.

4.4.5.7 Определяем среднемесячную заработную плату основных производственных рабочих , в рублях по формуле:

; (4.50)

где - принятое число основных рабочих.

р.

Данные расчётов заносим в таблицу 4.14.

Таблица 4.14

Средняя тарифная ставка	Трудоёмкость годового выпуска	Годовой фонд оплаты	Средне-месячная заработ-ная плата
	,40%		, %
35,77				1080593ю

4.4.5.8 Расчёт фонда оплаты труда вспомогательных рабочих.

Для расчёта используем данные таблицы 4.15.

Таблица 4.15 – Тарифная ставка вспомогательных рабочих.

Наименование показателя	Численность вспомогательных рабочих	Разряд рабочих	Тарифный коэффициент	Тарифная ставка, в рублях
условное обозначение		Р
Кладовщик			1,04	34,32
Слесарь-наладчик			1,142	37,68
Уборщик			1,0 Поделиться: Дата добавления: 2015-08-05; просмотров: 404; Мы поможем в написании вашей работы!; Нарушение авторских прав ⇐ Предыдущая123