Методы достижения заданной точности замыкающе­го звена в сборочной размерной цепи, их выбор.

На этапе проектирования машины достижение требуемой точности взаимного положения поверхностей деталей обес­печивается путем выявления и расчета сборочных размер­ных цепей.

В зависимости от поставленной задачи и производ­ственных условий, технологические размерные цепи рас­считываются следующими способами: на максимум и мини­мум; вероятностным методом; методом групповой взаимо­заменяемости (при селективной сборке); с учетом регу­лирования размеров при сборке; с учетом пригонки разме­ров отдельных деталей при сборке. Выбор конкретного спо­соба расчета в первую очередь зависит от принятого в его основу метода.

5 методов:

1. Полная взаимозаменяемость (брака нет, обеспечивает расчетом на mах-min).

2. Неполная взаимозаменяемость (вероятностный способ расчета). Метод при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается у заранее обусловленной части объектов путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений.

Целесообразно использовать для достижения точности в многозвенных размерных цепях; допуски на составляющие звенья при этом больше, чем в предыдущем методе, что превышает экономичность получения сборочных единиц. У части изделий погрешность замыкающего звена может быть за пределами допуска, т.е. возможен определенный риск несобираемости.

3. Групповой взаимозаменяемости (селективная сборка). Сущность селективной сборки заключается в том, что детали, которые поступают на сборку, сортируются по их действительным размерам на несколько групп. Сборочная единица составляется из деталей, которые входят в одно­именные группы, и точность сопряжения повышается во столько раз, на сколько групп разбивают исходный допуск (рис.2.1.1).

Применение селективной сборки ограничивается рядом условий. Одно из главных – примерно одинаковое количество деталей в каждой из размерных групп. Это осуществи­мо только в условиях крупносерийного и массового произ­водства.

Применяют для достижения наиболее высокой точности замыкающих звеньев малозвенных размерных цепей, требует четой организации сортировки деталей на размерные группы, их маркировки, хранения и транспортировки в специальной таре.

4. Регулирование (метод компенсаторов) - требуемая точность замыкающего звена, составляющих размерную цепь, достигается изменением размера или положения компенсирующего звена без удаления материала с компенсатора. При этом изготов­ление деталей, образующих размерную цепь, упрощается и удешевляется, а точность сборочных единиц остается в заданных пределах. Точность замыкающего звена размерной цепи обеспечивают использованием спец. звень­ев – компенсаторов. Эти звенья могут быть: а) неподвиж­ными, б) подвижными.

В качестве подвижного используют прокладки, шайбы, втулки и т.д. Компенсирующее звено выполняется с такой же точностью, как и остальные составляющие звенья (рис.2.1.3).

Подвижные компенсаторы выполняются в виде устройст­ва, которое позволяет бесступенчато регулировать размер компенсирующего звена в пределах величины компенсации. Здесь м.б. использованы планки, винты, клиновые устрой­ства и т.д. Эти устройства широко используются в крупно­серийном и массовом производстве (рис.2.1.4).

5. Пригонка – метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала. При расчете в размерной цепи выбирают компенсирующее звено, назначают экономически достижимые допуски на все звенья размерной цепи и определяют допуск Т∑ и координаты середины поля допуска Δо.

Используют при сборке изделий с большим числом звеньев; детали могут быть изготовлены с экономичными допусками, но требуются дополнительные затраты на пригонку компенсатора; экономичность в значительной степени зависит от правильного выбора компенсирующего звена, которое не должно принадлежать нескольким связанным размерным цепям.

6. Сборка с компенсирующими материалами. Требуемая точность замыкающего звена достигается применением компенсирующего материала, вводимого в зазор между сопрягаемыми поверхностями деталей после их установки в требуемом положении.

Используют для соединений и узлов, базирующихся по плоскостям; в ремонтной практике для восстановления работоспособности сборочных единиц, для изготовления оснастки.