Литье в кокиль, под давлением, технико-экономические показатели.

Кокили – литейные формы многократного использования ( 5000 раз при заливке чугуна, 700 раз при заливке стали). Большое распространение получает литье в металлические формы (кокили). Этим способом получают более 40% отливок. Этим способом получают более 40% отливок.

Литье в кокиль. Кокиль представляет собой метал. форму многоразового пользования в которую заливают металл. Литье в кокиль даёт высокую точность, не требует дальнейшей обработки поверхности, отличается высокой производительностью, не требует изготовления модельно-опочной оснастки. Недостатки: высокая стоимость пресс-формы, возможность образования трещин из-за неподатливости металлических пресс-форм. Применяют при массовом производстве отливок из черных и цветных металлов. Технологический процесс состоит из:

1. очистки поверхности кокиля, ее смазки, сборки полуформ;

2. заливки металла;

Изготовление отливок литьем под давлением – один из производительных и точных методов литья, применяемый для получения отливок мелких и средних размеров из сплавов цветных МЕ.

При таком литье металлическая пресс-форма (из углеродистой или легированной стали) заполняется металлом под давлением, которое поддерживается до полной кристаллизации. Давление обеспечивает быстрое и полное заполнение пресс-формы, высокую точность и малую шероховатость отливки, исключает появление остаточных раковин(пустоты внутри металла) и пористости. Полученные этим методом отливки, как правило, не имеют допусков, и после удалённые из пресс-формы являются готовыми изделиями. Можно получать отливки с толщиной стенок до 0,5 мм, сложной конфигурации, с отверстиями D=1 мм. Высокая стоимость пресс-форм обуславливает использование такого литья в массовом и крупносерийном производстве.

Классификация методов литья.

Существует несколько способов заливки металла в формы:

Свободная заливка – металл заполняет форму свободно под действием гравитационных сил

Заливка во вращающуюся форму – металл заполняет форму под влиянием центробежной и гравитационной сил

Заливка давлением с применением литейных машин

Заливка вакуумным всасыванием

Формы для заливки могут быть разовыми (годны для одной заливки) и многоразовыми (выдерживают сотни и 1000 заливок)

Способы изготовления отливок делятся на две группы : литье в песчаные формы и специальные способы литья. Способы литья в специальные формы могут быть: ручными и механическими. Специальные методы литья подразделяются на:

Литье в кокиль (в металлические формы свободной заливки), Центробежное литье, Литье под давлением, Литье по выплавляемым моделям, Литье в оболочковые формы

32. Центробежное литье: сущность процесса, технико-экономические показатели.

Центробежное литье – высокопроизводительный способ изготовления отливок тел вращения с центральным отверстием – труб, втулок и др., а также фасонного литья.

При таком литье металл заливают во вращающуюся форму до его застывания. При вращении формы металл центробежными силами прижимается к ее стенкам, что позволяет получать более плотные отливки, так как шлак вытесняется к центру и затем удаляется механической обработкой. Используют при получении тел вращения в массовом и серийном производстве, в т.ч. при производстве чугунных канализационных труб диаметром от 80 до 300 мм.

Для центробежного литья применяют два типа машин: с горизонтальной и вертикальной осями вращения формы. В машинах с горизонтальной осью вращения 1-МЕ через 2-желоб заливается в 3-форма вращающаяся, где затвердевает.

С вертикальной осью вращения

Установки для этого литья сравнительно дороги. Применять этот способ можно лишь для деталей, имеющие форму вращения. Обеспечивает высокую производительность труда, не требует изготовления стержней и затрат на формовочные смеси, обеспечивает высокое качество отливок, сокращает потери от брака, улучшает условия труда.

33. Литье по выплавляемым моделям: сущность процесса, технико-экономические показатели.

Является одним из древнейших методов худ. и производственного литья, получило в последние годы большое распространение в промышленности. Это объясняется высокой точностью получаемых отливок. Но сложность и высокая трудоемкость, высокая стоимость отливок заставляют применять этот способ лишь для изготовления отливок особо сложной формы или из труднообрабатываемых легированных сталей и твердых сплавов в массовом или крупносерийном производствах.

Литье по выплавляемым моделям включает след этапы. Сначала изготовляется модель –эталон из сплава алюминия или меди, затем по эталону изготовляют пресс-форму, в которой прессуют модель из легкоплавких материалов ( парафина, стеарина, полистирола, воска). Такую модель покрывают огнеупорным составом – керамической суспензией и кварцевым песком, а затем просушивают при 150-200 С. Эту операцию повторяют многократно. Полученную огнеупорную форму прокаливают в печи при 800-850 С. Далее форму устанавливают в опоку с песком или другим наполнительным материалом и подвергают обжигу, после которого форма готова к заливу МЕ.

Одним из недостатков процесса литья является относительно большой процент брака. Наиболее характерными дефектами литья являются: трещины, раковины, неоднородность хим. Состава сплавов. Для снижения брака необходимо проводить контроль на всех стадиях ТП литья, а исправимые дефекты целесообразно исправлять: заваривать, заделывать пробками.