НАРЕЗАНИЕ НАРУЖНОЙ РЕЗЬБЫ

Инструмент. Наружную резьбу нарезают плашками вручную и на станках.

В зависимости от конструкции плашки подразделяют на круглые, накатные, раздвижные (призматические).

Круглые плашки (лерки) изготовляют цельными и разрезными.

Цельная плашка (рис. 1.117, а) представляет собой стальную закаленную гайку, в которой через резьбу 1 прорезаны сквозные продольные отверстия, образующие режущие кромки и служащие для выхо­да стружки. С обеих сторон плашки имеются заборные части 2 длиной 1 ...2 нитки. Эти плашки применяют при нарезании резьбы диаметром до 52 мм за один рабочий ход.

Рис. 1.117. Плашки:

а – цельная, б – разрезная; 1 – резьба, 2 – заборная часть

Диаметры цельных круглых плашек предусмотрены стандартом: для основной метрической резьбы - от 1 до 76 мм, для дюймовой - от до 2", для трубной - от до 1 ".

Круглые плашки при нарезании резьбы вручную закрепляют в специальном воротке.

Разрезные плашки (рис. 1.117, б) в отличие от цельных имеют прорезь (0,5...1,5 мм), позволяющую регулировать диаметр резьбы в пределах 0,1...0,25 мм. Вследствие пониженной жесткости нарезаемая этими плашками резьба имеет недостаточно точный профиль.

Раздвижные (призматические) плашки в отличие от круглых состоят из двух половинок, называемых полуплашками (рис. 1.118, а). На каждой из них указаны размер наружной резьбы и цифра 1 или 2 для правильного закрепления в приспособлении (клуппе). На наружной стороне полуплашек имеются угловые канавки (пазы), которыми они устанавливаются в выступы клуппа.

Для равномерного распределения давления винта на полуплашки во избежание перекоса между полуплашками и винтом помещают сухарь.

Раздвижные (призматические) плашки изготовляют комплектами по 4...5 пар в каждом; каждую пару по мере необходимости вставляют в клупп. Раздвижные плашки изготовляют для метрической резьбы диа­метром от М6 до М52, для дюймовой - от до 2" и для трубной - от до 1 ". Раздвижную плашку закрепляют в клуппе (рис. 1.118, б), который состоит из косой рамки 1 с двумя рукоятками 2 и зажимного винта 5. Полуплашки 3 вставляют в выступы рамки, вводят сухарь 4 и закрепляют винтом 5. Клуппы, в которых устанавливают призматические плашки, изготовляют шести размеров — от № 1 до № 6. Работа клуппом показана на рис. 1.118, в.

Рис. 1.118. Раздвижные (призматические) плашки:

а – общий вид, б – закрепление в клуппе, в – нарезание резьбы

Процесс нарезания резьбы. При нарезании резьбы плашкой надо иметь в виду, что в процессе образования профиля резьбы металл изделия, особенно сталь, медь и др., "тянется", диаметр стержня увеличивается. Вследствие этого усиливается давление на поверхность плашки, что приводит к ее нагреву и прилипанию частиц металла, поэтому резьба получается рваной.

При выборе диаметра стержня под наружную резьбу следует руководствоваться теми же соображениями, что при выборе отверстий под внутреннюю резьбу. Хорошее качество резьбы можно получить в том случае, если диаметр стержня меньше наружного диаметра нарезаемой резьбы. Если диаметр стержня будет значительно меньше требуемого, то резьба получится неполной; если же диаметр стержня будет больше, то плашка или не сможет быть навинчена на стержень и конец стержня будет испорчен, или во время нарезания зубья плашки вследствие перегрузки могут сломаться.

При нарезании резьбы плашкой вручную стержень закрепляют в тис­ках так, чтобы его конец, выступающий над уровнем губок, был на 20...25 мм больше длины нарезаемой части (рис. 1.119). Для обеспечения врезания на верхнем конце стержня снимают фаску.

Рис. 1.119. Прием нарезания резьбы плашкой

Затем на стержень накладывают закрепленную в клупп плашку и с небольшим наймом вращают клупп так, чтобы плашка врезалась примерно на одну-две нитки. После этого нарезаемую часть стержня смазывают маслом и вращают клупп с равномерным давлением на обе рукоятки так, как при нарезании метчиком, т.е. один-два оборота вправо и пол-оборота влево.

Для предупреждения брака и поломки зубьев плашки необходимо следить за перпендикулярным положением плашки по отношению к стержню: плашка должна врезаться в стержень без перекоса.

Нарезанную наружную резьбу проверяют резьбовыми микрометра­ми или резьбовыми калибрами-кольцами и резьбовыми шаблонами.

Плашками вручную нарезают резьбу по 8...9-му квалитетам.

Нарезание резьбы клуппами проводят в следующем порядке. Устанавливают в клупп плашки и раздвигают их на размер несколько больший, чем диаметр нарезаемой заготовки. Зажимают за­готовку в тисках в вертикальном положении и запиливают на торце фаску; надевают клупп на стержень заготовки и плотно сдвигают плашки винтом.

Клупп с плашками, смазанными смешанным или осерненным маслом, поворачивают на 1…1 оборота по часовой стрелке, затем на … оборота обратно. Нарезав резьбу, клупп перемещают, вращая его в обратную сторону для схода на конец стержня; затем поджимают плашку винтом и проходят резьбу вторично.

Проверяя резьбу калибром или гайкой (в крайнем случае), повторяют нарезание до получения резьбы нужного размера. По окончании работы плашки вынимают из клуппа, очищают от стружки, тщательно протирают и смазывают маслом.

Прогрессивные способы нарезания и законтривания резьбы. Многие детали машин (тракторов, автомобилей, металлорежущих и других станков) соединяют с помощью резьбовых соединений. Трудоемкость процесса нарезания резьбы уменьшают различными способами.

Находят применение закаленные самовыдавливающие винты, которыми через пробитые отверстия соединяют листовые детали.

На Волжском автомобильном заводе широко применяют закаленные самонарезающиеся винты для чугунных и стальных деталей. Винты при вращении с подачей выдавливают резьбовые канавки.

На этом же заводе применяют самоконтрящиеся резьбовые соединения - шестигранную головку, имеющую выточки на нижнем торце, а на верхнем - лунки и радиальные канавки, и болты с зубчатым буртиком. Их использование значительно сокращает трудоемкость сборочных работ.

Для предотвращения отвинчивания болтов применяют клеи (анаэробные смолы) типа ТЕН-3, которые рекомендуются для стопорения соединений, работающих в условиях вибрационной нагрузки.

Дефекты. Наиболее часто встречающиеся при резьбонарезании дефекты, причины их возникновения и способы устранения приведены в табл. 1.6.

Таблица 1.6

Продолжение табл. 1.6