Диффузионное раскисление стали под белым шлаком

Раскисление под белым шлаком первой разновидности применяют при выплавке мягких сталей, а так же в плавках без окисления конструкционных и легированных сталей, содержащих более 0,15% С. Белый шлак второй разновидности применяют при выплавке нержавеющих и других высоколегированных сталей, содержащих до 0,15% С. Состав: CaO - 60-65%; SiO2 - 14-16%; FeO - до 1,5%; MnO до 0,6%. Белый шлак наводят следующим образом. Скачивают шлак окислительного периода, металл вводят необходимое по расчет количество ферромарганца, на зеркало ванны забрасывают шлаковую смесь, состоящую из 80% извести и 20% плавикового шпата. Вес смеси, вводимой для создания шлакового покрова, должен составлять для печей большой емкости 1—1,5%; для печей 8 -15 т - 2% и для печей 3 - 5 г-3% веса металла После образования жидкоподвижного шлака наводят белый шлак вводом а печь восстановительной смеси из извести, плавикового шпата и молотого просеянного через сито 0,5— 1,0 мм кокса в соотношении 8:2:1. Общее количество шлака (в % веса металла) а восстановительный период для больших печей составляет около 4% и для малых около 7-8%. После посветления шлака в смесь добавляют порошкообразный ферросилиций и уменьшают количество кокса До конца плавки образовавшийся белый шлак поддерживают систематическим забрасыванием в печь восстановительной CMCCI in извести, молотого ферросилиция, молотого кокса и плавикового шпата в соотношении 5:1:1:1. Под белым шлаком сталь выдерживают около I ч. За это время содержание углерода в стали увеличивается на 0,02- 0.04%.Получение белого шлака путем раскисления его только ферросилицием на протяжении всего восстановительного периода и исключение из смеси углерода предупреждает науглероживание расплава и облегчает работу персонала, обслуживающего печь. Снижение содержания окислов железа и марганца в шлаке влечет за собой диффузию их из металла в шлак. В7. Диффузионное раскисление стали под «карбидным» шлаком При проведении восстановительного периода под карбидным шлаком металл в начале покрывают шлаковой месью того же состава, как и при раекиcлении под белым шлаком (1% FeO. 0,4% МnО, 60% СаО, 15-20% Si02. 10-12% МnО, 2-3% Al2O3 10-3% CaF2. 1%CaS). После образования равномерного слоя жидкоиодвижного шлака в печь подают карбидную смесь из извеcти, плавикового шпата и молотого кокса в соотношении 3/1/1. Общее кол-во шлака в восcтановизельный период составляет около 4% в крупных электропечах и около 7-8% в маллотонажных. Раскисление продолжается не менее 1 часа. Для поддержания в шлаке необходимого кол-ва карбида кальция в печь периодически присаживают молотый кокс с известью и плавиковым шпатом, если необходимо уменьшить вязкость шлака. Недостаток ведения плави под карбидным шлаком заметное науглероживание металла и во время выпуска, а также прилипание карбидного шлака к металлу, что приводит иногда к появлению в готовом металле относительно крупных шлаковых включений. Для устранения этого явления карбидный шлак примерно за 30 мин. до выпуска переводят в белый. С этой целью в печь присаживают известь с плавиковым шпатом, при этом увеличивается общее кол-во шлака и снижается сод-ние в нем карбида кальция. Состав карб. шлака: 0,3-0.5% FeO. 0.1-0.2%MnO. 55-85%СаО. 10-15% Si02. 8-10% MgO, 2-3% Al2O3, 8-10% CaF2, 2-5% СаС2, до 1,5% Са. Диффузионное раскисление поизводят след. способами: 1. Обработка шлака молотым коксом (2-4 кг на 1 т стали) при заданном содержании углерода в стали, при этом подача воздуха в печь прекращается; через 10-15 мин. после введения кокса производится раскисление стали. Содержание FeO в шлаке при введении в ванну молотого кокса понижается 10-12 до 6-8%. 2. Обработка ванны разными смесями. В состав которых входят молотый ферросилиций (45 или 75%-ный). алюминиевый порошок, известь и др.; при этом содержание FeO в шлаке может быть снижено до 3-5%. Недостатки днф. раскисления: увеличение продолжительности плавки, восстановление фосфора, что требует проведения тщательного обесфосфорирования, и повышается разъедаемость откосов печи шлаком. Карбидный шлак наводится из 50% извести, 50% молотого кокса и 15% плавикового шпата (от веса извести и кокса). Выдержка металла под карбидным шлаком в течение 1-1.3 часа. Перед выпуском карбидный шлак присадкой извести превращается в белый, после чего вводятся ферромарганец и ферросилций.