Измерение температуры металла

Для измерения температуры жидкого металла следует применять термоэлектрические преобразователи (термопары) погружения типа ТПР-1418, ТПР-2085, ТВР-2085 и т.д.

Измерение температуры металла в печи или в ковше термопарами погружения должно производиться сталеваром или его подручным. Знающими правилами обращения и применения термопар.

Подготовка термопар к применению должна производиться работниками ЦЛАП на специально выделенных участках. Для измерения температуры металла в печи или в ковше должны быть подготовлены две термопары (запасная на случай отказа основной). Термопары готовятся к определенному времени по указанию мастера по плавке или сталевара печи.

Измерение температуры металла необходимо производить при выключенной печи после перемешивания металла.

Термопара погружается на глубину 100 – 200мм и в момент измерения должна находится в неподвижном состоянии. После выдержки (не более 5 секунд) термопару вынимают из печи.

Измерение температуры металла в ковше необходимо производить с соблюдением следующих требований:

- на расстоянии, равном примерно половине внутреннего радиуса ковша, гребком (рукояткой) пробить корочку шлака;

- после небольшой выдержки над шлаком (2 – 3 секунды) погрузить наконечник термопары через разрушенную корочку шлака в металл на глубину 200 – 250мм;

- в дальнейшем – аналогично измерению в печи.

Снятие показания на потенциометре при измерении температуры

жидкого металла должно производиться в период выдержки термопары в неподвижном состоянии.

Результаты измерения заносятся в плавильную карту и фиксируются на диаграмме потенциометра.

Присутствие мастера при измерении температуры металла перед выпуском в печи и после выпуска в ковше обязательно.

1.2.7 Порядок присадки легирующих и раскислителей

Для легирования, раскисления и модифицирования металла

применяются ферросплавы, лигатуры, технически чистые элементы и их, химические соединения (оксиды, карбиды и др). В виде крупных (размером 30 – 300мм) и мелких (размером 2 – 30мм), кусков, порошков (фракций 1 – 2мм), а также компактированных порошков и штабиков.

Мастер, ведущий плавку, должен располагать точным химическим составом используемых материалов.

Науглероживание производится сухой электродной стружкой или электродным боем, даваемым на поверхность металла без шлака.

Ферромолибден и молибден металлический даются в конце плавления в жидкий металл.

Ферровольфрам и вольфрам металлургический даются в начале периода плавления.

Легирование металла азотом производится в период рафинировки не позднее, чем за 20 минут до выпуска.

Марганец при выплавке сталей с содержанием марганца более 2% дают в завалку или в период плавления в жидкий металл. Корректировка содержания марганца должна быть закончена не позднее чем за 10 минут до выпуска.

Феррованадий дается в металл не позднее, чем за 10 минут до выпуска.

Легирование металла фосфором производится дачей феррофосфора в завалку или в рафинировку, но не позднее, чем за 10 минут до выпуска плавки.

Легирование серой производится дачей серы на поверхность металла после снятия шлака перед выпуском. Сразу после легирования серой наводится полукислый шамотовый шлак и металл выпускают в

ковш. Допускается серу присаживать в ковш.

Феррониобий для легирования дается только в завалку в кусках величиной от 1 до 50мм.

Допускается корректировка металла в рафинировку по содержанию легирующих элементов:

- по хрому – до 0,1%;

- никелю, меди, кобальту – до 0,2% не позднее, чем за 10 минут до выпуска, а при больших добавках за 20 минут до выпуска.

- по вольфраму и молибдену – до 0,2% не позднее, чем за 10 минут до выпуска, до 1,0% за 20 минут до выпуска, при больших добавках за 40 минут до выпуска.

При высоком содержании, какого-либо элемента по расплавлении, для его уменьшения допускается присадка в печь железа марки АЖО или стали марки «03» до 5кг/т кусками массой до 10кг.

Ферротитан, титановая губка, металлический титан или его отходы присаживаются в жидкий металл за 5 – 15 минут до выпуска. Для полного усвоения титана производится перемешивание металла гребком. Титановую губку и 70% ферротитана допускается давать в ковш.

Кусковой ферросилиций присаживается после раскисления шлака, но не позднее чем за 10 минут до выпуска. Для сталей имеющих решений предел по содержанию кремния ферросилиций присаживаются в период плавления.

Алюминий для раскисления дается за 1–3 минуты до выпуска, для легирования – в средине периода рафинирвки на штанге.

Ферробор (ферробарал) присаживается на штанге завернутым в декапированное железо в жидкий металл за 3–5 минут до выпуска после посадки алюминия из расчета 0,5 кг/т и титана на 0,06%.

Магний в виде никель-магниевой лигатуры вводится в жидкий металл за 3-5 минут до выпуска. В один прием присаживается не более 1,05 кг.

Кальций металлический дается за 3-5 минут до выпуска на штанге или на поверхность металла без шлака. Шлак сдвигается специальным скребком.

Кальций в период рафинировки дается для получения ковкой пробы.

В один прием присаживается не более 0,25 кг. Силикокальций вводится в печь на штанге или на поверхность металла без шлака (шлак сдвигается) перед выпуском. В один прием дается не более 3,0 кг. Мелкие куски (до 30мм) заворачиваются в железный лист. Допускается силикокальций давать в ковш.

Цирконий в виде металлического циркония, силикоциркония, железосиликоциркониевой или железоалюмоциркониевой лигатуры вводится в металл в рафинировку после раскисления шлака.

Ферросилиций вводится в металл на штанге за 3-5 минут до выпуска.