КАК ДЕЛАЛСЯ МЕЧ

По всей видимости, первые японские мечи представляли собой закаленные железные пластины в форме лезвий. Однако вскоре на смену мягкому металлу пришла сталь. Конечно, сталь получают из железа, но с добавлением небольшого количества углерода для придания большей твердости. Таким образом, идеальный меч должен сочетать в себе упругость железа с твердостью стали, особенно на «рабочей» кромке. Именно к этому идеалу с незапамятных времен стремились все мастера-оружейники.

Один из современных мастеров, ветеран второй мировой войны и в прошлом удачливый бизнесмен, по имени Кобаяси Тосё, убежден, что он смог достичь великолепных результатов, вернувшись к методам древних умельцев. Вот что он говорит о своей технологии создания меча:

«Я долго искал оптимальный способ и пришел к выводу, что ключ к созданию хорошего меча заключается в следующем: надо использовать только самую лучшую сталь и ограничивать температуру максимум 1350 градусами по Цельсию. Только так можно получить свободную от примесей и высочайшей прочности сталь. Изучая клинки, сделанные великими мастерами прошлого, такими, как Мурамаса, я открыл, что в их мечах содержание фосфора составляет лишь 0,003%, в то время как в стали, отлитой по технологии двадцатого столетия оно составляет как минимум 0,02%. Я убежден, что преуспел в воссоздании древних образцов стали путем тщательного отбора сырья, использования низкой температуры при ковке и добавления 0,85% углерода...

Представители этих школ (Тоёма, Иорикэн, На-камура) разрубали моими мечами сталь, гвозди, железные тросы, боевые шлемы и прочие твердые предметы, причем мечам это ничуть не вредило».

Можно ли сравнить японские мечи с мечами, создававшимися в других странах, например, с клинками средневековой Европы? Для Лиона Каппа и Ёсиндо Есихара ответ очевиден:

«Японские мечи подчас сравнивают с так называемыми "дамасскими", которые во времена крестовых походов были весьма распространены в мусульманском мире. Дамасские мечи славились своей прочностью, сокрушающей силой и витиеватым орнаментом на клинке. Дамасскую сталь получали при сплавливании в тигле стали с высоким (1,5—2%) и низким содержанием углерода. Получавшиеся небольшие бруски впоследствии подвергали ковке...

Дамасские мечи вселяли в европейцев, сражавшихся против них, одновременно и уважение, и ужас. Но, скорее всего, японский клинок превосходил и это оружие. Сердцевина из мягкой стали добавляет японскому мечу упругости. В нем намного ниже содержание углерода, поэтому он менее хрупок. Кроме того, хотя в Японии закаливали лишь кромку меча, она подвергалась сквозной обработке. Дамасские же мечи лишь цементировали, то есть закаливали только около поверхности».

Другими словами, превосходство японского меча над остальными обусловлено техникой выделки, а не используемыми материалами.

Не существует подробных описаний конкретных методов и технологий древних мастеров. Как мы уже говорили, каждый кузнец, а особенно известный, ревниво оберегал секреты своего искусства. Особенно это касалось процесса закаливания, который считался, да и поныне считается, самым главным в создании первоклассного меча. Вот что пишет Д. Юмото:

«Древние кузнецы не оставили нам сведений о своих открытиях и технологиях. Поскольку в те времена не существовало приборов, чтобы можно было измерить твердость либо температуру стали, о них говорили, сравнивая их с естественными феноменами. Например: "Сталь перед последней ковкой следует нагревать до того момента, пока она не примет цвет летней луны, собирающейся отправиться в свое путешествие по небу". Или: "Когда последняя ковка закончена, помести меч в воду той температуры, которую она имеет во втором и восьмом месяце"... Они верили, что во втором и восьмом месяце температура воды всегда одна и та же. Вот почему мастер, указывая на мече время его создания, обычно ставил именно второй либо восьмой месяц, вне зависимости от того, когда он на самом деле был сделан».

Итак, хотя обширных старых описаний до наших дней не сохранилось, тем не менее, мы располагаем достаточными знаниями о базовых технологиях, которые позволяют нам практически полностью воссоздать классический процесс изготовления меча. Некоторые, быть может, даже скажут, что древние традиции целиком восстановлены. В любом случае, сегодняшние мастера пользуются исключительно старыми инструментами. Единственное «новшество», которое они позволяют себе — это приводимые в движение электромотором мехи при ковке, что позволяет обойтись без специального помощника. Все же остальное — наковальня, молотки, колотушки, зубила, скребки, полировальные камни — сделано по традиционным образцам. Например, рукоятки вставлены в головки колотушек не посередине, как принято на Западе, а ближе к одному концу.

Кузнецы получают сырье в стальных чушках, весом в четыре-шесть фунтов и выплавленных в форме кулака. Железо извлекают с помощью магнита из металлосодер-жащей породы — черного песка с окисью железа, который берут с берега определенных рек и ручьев. Затем железо плавят, причем для поддержания огня используется древесный уголь, который устраняет кислород и добавляет в металл углерод. Так железо превращается в сталь. (Нормативное содержание углерода на этом этапе — 0,7%.) Все остальное зависит от кузнеца. Действительно, его искусство является главным «секретным таинством», создающим великолепный меч.

Путь от стальных заготовок к первоклассному мечу пролегает через многократные ковки, закаливания и пе-регибание материала. Именно перегибание является отличительной особенностью японского меча и в значительной степени определяет его особые качества. Перед тем, как металлические чушки станут лезвием меча, их сначала превратят в тонкие квадратные листы, а потом будут перегибать от пятнадцати до двадцати раз, иногда поперек, а иногда вдоль будущего лезвия. Лист стали, раскалив его добела, перегибают практически пополам. Затем куски вновь нагревают и обрабатывают молотом, постепенно придавая им форму меча.

В результате получается многослойная структура. Гил-бертсон, один из первых исследователей истории японского меча, подсчитал, что «в подобном процессе, многократно повторенном, с промежуточными помещениями материала в воду и масло определенной температуры, создается пластина, состоящая из 4 194 304 слоев металла». «Многократное», согласно Гилбертсону, получается равным двадцати одному, ибо именно столько раз нужно произвести удвоение, чтобы получить указываемое им число. У. Хаули же говорит, что при пятнадцати переги-баниях «в пластине толщиной в дюйм оказывается около 32 000 слоев, то есть каждый слой имеет практически молекулярную толщину». Он также отмечает, что двадцать-тридцать перегибаний резко уменьшали массу обрабатываемого металла и потому не улучшали дополнительно качества изделия.

Совершенно иную точку зрения по этому поводу высказывают Леон и Хироко Каппы. Они утверждают, что неправильно считать многочисленные перегибы тонкими и совершенно отдельными слоями стали: «Стоит подчеркнуть, что японский меч представлял собой не собственно многослойную структуру, а один кусок стали, состоящий из разных кристаллических структур». То есть, много раз повторенные ковка, нагревание, охлаждение и перегибание настолько перемешивают компоненты обрабатываемой стали, что последняя перестает быть «многослойным пирогом» и превращается в некую единую субстанцию.

Но японский метод — и это решающий фактор в создании японского меча таким, какой он есть — предполагает соединение в конечном продукте двух типов стали. Многократно сложенный материал является внешней оболочкой лезвия, которая после ковки превращается из формыLJ в форму V, причем сердцевина из мягкой стали как раз находится между «крыльями» этой V. Таким образом, острый конец V становится кромкой меча, стороны — внешней поверхностью лезвия, а «наполнитель» из мягкой стали — центральной и задней, более тяжелой частью. Мастер должен внимательно следить за тем, чтобы положение и пропорции двух элементов сохранялись неизменными по всей длине и ширине лезвия. В результате в японском мече присутствуют и острая твердая сталь, из которой сделана рубящая кромка, и более мягкий и упругий материал, предохраняющий меч от ломки. Тонкое и выверенное распределение этих двух составляющих и делает лучшие японские образцы настоящими шедеврами искусства.

Кузнец берет заготовки тамахаганэ, расплющивает их на тонкие листы, которые затем разбивает на мелкие кусочки

Кузнец берет заготовки тамахаганэ, раскаляет их, а затем обрабатывает молотом до тех пор, пока они не составят одну сплошную полосу

Кузнец вновь расплющивает готовую полосу с тем, чтобы еще раз согнуть ее, теперь уже вдоль

Изготовление меча:

от металлических заготовок к стальной пластине

Сталь перегибают несколько раз, после чего ее «делят» на три части. Затем четыре стальные заготовки, каждая из которых выкована отдельно, соединяют и вновь обрабатывают молотом, сгибая шесть и более раз. Так получается каваганэ, Кузнец придает каваганэ U- образную форму, учитывая при этом длину синганэ, и опять раскаляет полосу, периодически обрабатывая ее молотом, пока сталь не достигнет нужной кондиции, когда из нее уже можно делать сунобэ

Стоит сказать несколько слов и еще об одном этапе изготовления меча — последних нагревании и ковке. Разным участкам лезвия требуется разное нагревание и охлаждение, чтобы обеспечить максимум твердости кромки и мягкости и упругости «основы», причем в нужных зонах и необходимых пропорциях. Сложенные, накаленные и охлажденные и многократно обработанные молотом листы стали постепенно превращаются в пластину длиной около двадцати девяти дюймов, в которой твердая сталь охватывает более мягкую железную сердцевину, составляющую заднюю сторону лезвия. Пластина аккуратно покрывается глиняной смесью, причем на заднюю ее часть кладется более толстый слой глины, а на кромку — более

Рисунки, возникающие на полосе при раскаливании

тонкий. Таким образом, задняя и центральная части меча не накаляются так сильно, как кромка, когда заготовку помещают в огонь. Поэтому-то кромка и становится тверже.

Но даже участок около кромки выкладывается глиной не равномерно. Вот что говорит Ёсихара:

«Затем, в слое только что наложенной глины Ёсиндо делает кончиком шпателя узкие полоски перпендикулярно кромке меча или под углом к ней. Эти полоски являются крошечными перегородками и создают аси, маленькие каналы, по которым мягкая сталь проникает в твердую сталь кромки. Подобные "зубья" помогают предотвратить разрушение лезвия. Если кромка начнет крошиться, аси остановит этот процесс».

Получающаяся таким образом неравномерность твердости стали делает возможным и создание декоративного рисунка — одной из ярких отличительных черт японского меча. Так называемый «хамон», узор самых разных форм и оттенков, идет от рукояти к самому кончику лезвия. В некоторых школах меча лезвие специально расширялось для создания большего «полотна» для художественного украшения; другие же мастера, наоборот, спокойно и даже несколько пренебрежительно относились к подобным артистическим изыскам, ведь узор никак не влиял на боевые характеристики меча.

Затем идет еще один очень важный этап. Особенность его в том, что в данном случае инструменты бессильны, и результат целиком зависит от знаний и опыта мастера.

«Глина, покрывающая лезвие, тщательно высушивается, и в кузнице гасится свет. Кузнец помещает облепленный глиной меч в печь. Металл раскаляется докрасна. Только по его цвету мастер определяет, что нужная температура достигнута, и тогда он достает меч из огня и опускает на короткое время в кадку с водой. Это самый решающий этап во всем процессе создания меча, требующий от мастера высочайшего технического умения и в буквальном смысле физического и духовного единения со своим творением».

Едва ли нужно особо говорить, что именно талант и личные качества мастера являются определяющими на протяжении всего долгого и сложного процесса создания меча, включающего в себя выбор нужной стали, отслеживание правильной температуры и времени нагревания и охлаждения, многократное перегибание, ковку и постепенное придание формы материалу. Здесь отсутствуют работа по часам, заданные стандартные промежутки времени, точный химический анализ и четко установленный порядок действий. Все зависит от мастера — от его тонкого и интуитивного чувства металла, с которым он работает, чувства того момента, когда материал достигает нужной кондиции и температуры для ковки или закаливания. И это повторяется вновь и вновь на разных этапах и при выполнении различных «деталей». Невозможно представить себе то, что могло бы заменить его накопленные многими поколениями оружейников знания металлов, инструментов и ступеней долгого и извилистого пути, равно как и его предельную концентрацию, огромное терпение и внимание к мельчайшим деталям.