Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АстрономияБиологияГеографияДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника


ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ 1 страница




4.1 Шихтовка плавки и загрузка конвертера.

4.1.1 Плавки шихтуются машинистом дистрибутора и мастером конвертеров из расчета:

- окончания продувки на заданном содержании углерода и температуре металла;

- получения кратного количества слитков и обеспечения высоты свободного борта стальковша не менее 250мм, на плавках предназначенных для обработки на АКП – не менее 400 мм.

- обеспечения заданного содержания цветных примесей (сортамент стали разливаемой на слябовой МНЛЗ в соответствии с утвержденными нормами расхода чугуна).

При этом вес металлошихты должен обеспечивать выход жидкой стали:

- при разливке в слитки – (315..320) тонн;

- при разливке на сортовой МНЛЗ (305..315) тонн;

- при разливке на слябовой МНЛЗ (300..310) тонн.

4.1.2 После выпуска предыдущей плавки мастером конвертеров вместе со сталеваром производится осмотр футеровки конвертера и сталевыпускного отверстия, обращая особое внимание на состояние кладки днища, при необходимости производится подварка, торкретирование футеровки или ремонт сталевыпускного отверстия. При оголении футеровки днища (просматриваются швы кладки рабочего слоя) на шлак присаживается до 50% извести и до 30% флюса (MgO содержащего материала), расходуемых на плавку, конвертер покачивают и при наличии жидкой составляющей шлака ее сливают в чашу.

При удовлетворительном состоянии футеровки конвертера после выпуска плавки производится подготовка шлака для наведения шлакового гарнисажа.

Для подготовки шлака для наведения шлакового гарнисажа на футеровку конвертера используется флюс (MgO содержащий материал), известь и каменный уголь (антрацит, кокс). Расход материалов зависит от количества и состояния шлака предыдущей плавки и составляет для флюса (MgO содержащего материала) (0,5..2,5) т, для каменного угля (0,1..0,5) т. Материалы набираются в промежуточный бункер и отдаются одной порцией одновременно с открытием азота. Раздувка шлака азотом производится при максимальном нижнем положении фурмы (0..1 м по Сельсину) с расходом азота (700..1300) м3/мин. Продолжительность наведения шлакового гарнисажа должна быть не менее 2-х минут.

4.1.3 При исправной футеровке и нормальном сталевыпускном отверстии конвертер отдается под плавку по разрешению сталевара, мастера конвертеров, о чем делается запись в паспорте плавки. Запрещается отдавать конвертер под плавку при течи воды из фурмы, котла или ”юбки”, неудовлетворительном состоянии футеровки, сталевыпускного отверстия.

4.1.4 Загрузка шихты в конвертер начинается с завалки металлолома. Во избежания разрушения футеровки конвертера сначала загружается совок с легковесным ломом, а затем с тяжеловесным. Рекомендуемое соотношение между легковесным ломом и обрезью МНЛЗ, прокатных цехов составляет 1:1.

4.1.5 В шихту низкоуглеродистых марок стали в последнем совке с металлоломом рекомендуется загружать до 5т окалины, остальная по ходу продувки, но не более 10т на плавку.

4.1.6 В шихту стали 10ХСНД, 15ХСНД вводятся отходы этих же марок стали, либо другие отходы, содержащие никель и медь. Недостающее количество никеля и меди восполняется соответственно металлическим никелем, ферроникелем, чистой медью, либо медьсодержащими отходами, загружаемыми в конвертер до заливки чугуна.

Медь или ее отходы вводятся также в шихту углеродистых и низколегированных сталей, содержащих повышенное количество меди, до заливки чугуна.

4.1.7 После завалки металлолома, при необходимости, производится его нагрев.

4.1.8 Поставка жидкого чугуна из доменного цеха в отделение перелива чугуна ККЦ-2 производится в чугуновозных ковшах миксерного типа с минимальным количеством доменного шлака.

4.1.9 Чугун на плавку заказывается мастером конвертеров или машинистом дистрибутора до окончания продувки предыдущей плавки.

В заливочный ковш чугун наливается в строго указанном количестве по весу. Взвешивание и регистрация веса наливаемого чугуна производится автоматически с использованием локальной АСУ взвешивания чугуна.

4.1.10 После налива чугуна миксеровой отбирает пробу из заливочного ковша для определения содержания кремния, марганца, серы, фосфора, замеряет температуру чугуна в заливочном ковше.

Проба после охлаждения немедленно отправляется по пневмопочте в экспресс-лабораторию. Результаты анализа поступают в информационно-технологическую сеть и передаются машинисту дистрибутора и миксеровому, а результаты автоматического взвешивания чугуна и замера его температуры передаются машинисту дистрибутора и заносятся в паспорт плавки с использованием информационной системы, а также машинистом дистрибутора и миксеровым в специальный журнал. Передача результатов анализа из экспресс-лаборатории производится по громкоговорящей связи и автоматически с использованием средств АСУ.

4.1.11 Колебания в химическом составе и температуре чугуна компенсируются временем нагрева лома, изменением количества присаживаемого в конвертер кокса, антрацита, каменного угля (не более 5т на плавку).

4.1.12 В конвертер чугун заливается по разрешению мастера конвертеров. Продолжительность заливки чугуна должна быть не менее 3 мин. Запрещается заливать чугун при попадании в конвертер воды. В зимнее время (без нагрева лома), в целях безопасности, заливку чугуна производить не ранее чем через 5 минут после завалки лома.

4.1.13 После заливки чугуна конвертер раскантовываеться в сторону «слива», при больших выбиваниях пламени производится выдержка не менее 30 секунд, после чего конвертер устанавливается в вертикальное положение, опускается фурма и начинается продувка плавки. После простоя конвертера, замены шлангов или фурмы, необходимо убедиться в исправности фурмы путем продувки ее кислородом до входа сопла в горловину конвертера.

4.2 Предварительный нагрев лома.

4.2.1 Для обеспечения безопасной работы конвертеров и улучшения теплового баланса плавки проводится предварительный нагрев лома в конвертере. В осенний, зимний и весенний периоды, по указанию начальника цеха, нагрев производится на всех плавках.

4.2.2 Для нагрева лома используется каменный уголь (марок ТОМ, ССО).

4.2.3 Отработанные автомобильные покрышки применяются как дополнительный теплоноситель. При использовании отработанных автопокрышек расход угля для предварительного нагрева лома снижается из расчета 1,5 кг угля на 1 кг покрышек, допускается нагрев лома с использованием одних отработанных покрышек.

4.2.4 Запрещается использовать автопокрышки загрязненные горюче-смазочными материалами, не освобожденные от взрывоопасных предметов и материалов, а также снега, льда и сосудов с закрытыми полостями.

4.2.5 Допускается сжигание покрышек в межплавочный простой для поддержания температуры футеровки конвертера.

4.2.6 Максимальный расход отработанных покрышек на плавку не более 1600 кг (5 кг/т). Масса покрышек приведена в таблице 1.

4.2.7 После завалки лома в конвертер присаживается известь в количестве до 60% от массы извести, присаживаемой на плавку. При необходимости покрышки загружаются на лом в задней части совка. При завалке в конвертер 2-х и более совков с металлоломом, отработанные покрышки заваливаются в последнюю очередь. После присадки извести разрешается присадка угля на лом в количестве до 1,6 тонны (5 кг/т.) Не допускается одновременная присадка извести и угля.

4.2.8 Расход кислорода должен составлять: в первые 3 минуты нагрева – (200..250) м3/мин (при использовании покрышек – (250..350) м3/мин), далее – (250..400) м3/мин (350..450) м3/мин.

4.2.9 По ходу нагрева присаживается уголь порциями по (100..150) кг, либо непрерывно по ходу продувки из бункера-накопителя в течение первых (2..3) минут.

 

Таблица 1 Масса используемых покрышек

 

№ п/п Марка шин Масса 1 шт., кг № п/п Марка шин Масса 1 шт., кг
Крупногабаритные шины 240х508
2100х33 220х508 46.5
1800х25 825х15
720х665  
1400х20 Малогабаритные шины
1220х440х553 840х15 24,0
  650х16 22,0
Среднегабаритные шины 185х15
1220х20 88,0 205/70х14
320х508 88,0 165/80х14
300х508 80,0 175х16
280х508 80,0 645х13
1200х18 75,0 165/70х13 7,9
260х508 57,0 615х13 7,9

 

4.2.10 Положение фурмы в течение всего времени нагрева поддерживается на высоте не менее 4,0 м.

4.2.11 Максимальный расход угля на плавку должен составлять не более 4,8 тонны (15 кг/т стали). При использовании покрышек не более 2,2 тонн (7 кг/т стали).

4.2.12 Количество суммарного израсходованного кислорода на нагрев лома определяется из расчета (0,5..0,6) м3/кг угля (при использовании покрышек из расчета 0,5 м3/кг угля и 2 м3/кг отработанных покрышек). Продолжительность предварительного нагрева лома определяется по количеству израсходованного кислорода и показаниям газоанализаторов.

4.2.13 Подача последней порции угля заканчивается не позднее, чем за 2 минуты до окончания нагрева. Длительность нагрева должна составлять не менее 6 минут (при использовании покрышек не менее 8 минут).

4.2.14 Допускается нагрев лома после завалки каждого совка. Расход угля на промежуточный нагрев должен составлять не более 60% от общего количества угля, используемого на плавку. Продолжительность промежуточного нагрева должна быть не менее 6 минут.

4.2.15 После нагрева лома конвертер раскантовывается в сторону слива и повалки на 60-70 градусов для проветривания газоотводящего тракта и в конвертер заливается жидкий чугун.

4.2.16 Время заливки чугуна в конвертер должно составлять не менее 3 минут.

4.2.17 Запрещается присадка угля после заливки чугуна.

4.2.18 При прекращении подачи кислорода в период нагрева лома фурма выводится из конвертера, а конвертер выводится из-под кессона.

4.2.19 Предварительный нагрев лома углем разрешается производить при длительности межплавочного простоя не более 60 минут (температуре футеровки конвертера не ниже 800°С – темно-вишневое свечение).

4.2.20 При длительности межплавочного простоя более 60 минут (температуре футеровки конвертера ниже 800°С) присадка угля в конвертер производится после «подливки» жидкого чугуна в количестве (30..40) тонн.

4.3 Продувка плавки кислородом.

4.3.1 Продувка плавок может вестись по режимам без дожигания, с частичным или полным дожиганием отходящих газов в камине.

4.3.2 Основным режимом работы конвертеров является продувка без дожигания отходящих газов.

4.3.3 Продувка с частичным дожиганием отходящих газов применяется в следующих случаях:

- при неисправности системы автоматического регулирования давления под ”юбкой”;

- при необходимости удаления настылей с экранных поверхностей котла-охладителя, течек сыпучих материалов и фурмы.

4.3.4 Продувка без дожигания и с частичным дожиганием является взрывоопасной, поэтому начинать ее при неисправных или неработающих газоанализаторах запрещается.

4.3.5 Продувка с полным дожиганием отходящих газов в камине допускается как аварийная в следующих случаях:

- при неисправности газоанализаторов на определение кислорода и окиси углерода в дымовых газах;

- при нарушении плотности газоотводящего тракта;

- при отсутствии уплотнения вала дымососа азотом;

- при неисправности дожигающего устройства на свече.

При любом режиме работы газоотводящего тракта температура газов на выходе из радиального газохода не должна превышать 800 ºС.

4.3.6 После холодного ремонта конвертера (до 10-ой плавки), после замены кислородной фурмы, а также периодически один раз в сутки определяется расстояние от головки фурмы до уровня зеркала металла. Результаты замера заносятся в журнал машиниста дистрибутора и паспорт плавки.

4.3.7 Продувка плавки, повалка конвертера и выпуск производятся только по разрешению мастера конвертеров, сталевара.

4.3.8 Для продувки плавки используется кислород (ГОСТ 5583-78) чистотой не ниже 99,5% и давлением не ниже 14 кгс/см2 с содержанием азота не более 0,1%. Кислород несоответствующий указанным требованиям используется по разрешению начальника цеха, начальника смены.

4.4 Режим ведения плавки без дожигания отходящих газов.

4.4.1 Продувка плавки в режиме отвода газов без дожигания обеспечивается работой автоматического регулирования избыточного давления конвертерных газов в камине котла в пределах (0,7..1,0) мм.вод.ст. Для запуска системы в работу машинист дистрибутора до начала продувки устанавливает режим управления полузаслонками труб Вентури в ”автоматический” и задатчиком устанавливает необходимое избыточное давление под ”юбкой” – (0,7..1,0) мм.вод.ст.

4.4.2 Продувка осуществляется через 4-х или 5-ти сопловую фурму по ступенчатому режиму:

- с 1 по 7 мин – с расходом кислорода (900..1200) м3/мин;

- с 7 по 12 мин – (700..1000) м3/мин;

- с 12 мин и до окончания продувки – (900..1200) м3/мин.

- при продувке плавки для разливки на слябовой МНЛЗ с промежуточной повалкой, расход кислорода с 12 минуты и до окончания продувки – (700..1000) м3/мин.

Допускается при раннем и интенсивном ”сворачивании” шлака удлинение интервала продувки с расходом кислорода (700..1000) м3/мин с 5 по 15 мин.

4.4.3 Включение кислорода производится при вводе фурмы в горловину конвертера. Фурма при поднятой ”юбке” опускается до заданного положения 3,0..4,0 м по Сельсину с учетом корректировки.

4.4.4 Если через 20 с после опускания фурмы плавка не зажглась необходимо прекратить продувку, покачать конвертер (при необходимости прокачать шлак) и повторить операцию по ”зажиганию” плавки.

4.4.5 Через (30..60) с после ”устойчивого” зажигания плавки опускается ”юбка”. Через одну минуту после опускания ”юбки” автоматически или с дистанционного управления включается дожигающее устройство и зажигается факел на свече. На протяжении всей продувки машинист дистрибутора следит за поддержанием заданного давления под юбкой (0,7..1,0) мм.вод.ст. Если через 3 мин после включения дожигающего устройства факел на свече не загорится, то дальнейшая продувка ведется по режиму с полным дожиганием отходящих газов в камине.

4.4.6 В течение первых 2-3 мин продувка ведется при положении фурмы (3,0..4,0) м по Сельсину, после чего фурма плавно опускается до (0,8..1,3) м. При применении кокса в завалку, при присадке углеродсодержащих материалов (кокса, антрацита) после заливки чугуна, длительность наводки шлака увеличивается до 4 мин.

4.4.7 Разрешается, при появлении значительных выносов металла из конвертера, кратковременный (до 1 мин.) подъем фурмы на (0,5..3,0) м. При выплесках шлака разрешается опускание фурмы на 0,1..0,2 м относительно рабочего положения и уменьшение расхода кислорода до 600 м3/мин. При необходимости, прекратить продувку и скачать шлак.

4.4.8 Известь на плавку отдается: на лом в количестве до 60% от требуемого на плавку, оставшаяся часть извести присаживается по ходу продувки порциями до 5т, либо равномерно с весов-дозаторов через открытые шиберные затворы промежуточных бункеров через (40..60) с после зажигания плавки, до (12..14) минуты продувки (14000 м3).

Количество присаживаемой извести и флюса рассчитывается в зависимости от химического состава и расхода чугуна, марки выплавляемой стали для получения жидкоподвижного, однородного конечного шлака с основностью не менее 2,5. Расход извести на плавку, при выплавке стали для разливки в слитки и на сортовой МНЛЗ, в зависимости от содержания кремния в чугуне (при расходе чугуна (790..810) кг/т стали) приведен в таблице 2.

 

Таблица 2 Рекомендуемый расход извести и флюса в зависимости от содержания кремния в чугуне.*

 

Содержание Si в чугуне, % 0,20-0,30 0,30-0,40 0,40-0,50 0,50-0,60 0,60-0,70 0,70-0,80 более 0,80
Кол-во извести, т 8-10 10-12 12-14 14-16 16-18 18-20 20-22**
Кол-во флюса, т 2-3 3-4 4-5 5-6 5-6 6-7 6-7

 

Примечание: * в зависимости от состояния футеровки конвертера разрешаться увеличивать расход флюса на (1..2) т.

** со скачиванием шлака,

Известь на плавку для слябовой МНЛЗ присаживается:

– до 60% от общего расхода на плавку на лом;

– 20-30% – до 10 минуты;

– остальные 10-20% – после промежуточной повалки.

При выплавке стали для разливки на слябовой МНЛЗ расход извести увеличивается на (3..5) т, относительно значений указанных в таблице 2.

Известь отдается порциями до 5 т, либо равномерно с весов дозаторов через открытые шиберные затворы промежуточных бункеров. Последняя присадка извести осуществляется не позднее, чем за 1 минуту до промежуточной повалки.

4.4.9 Алюминийсодержащие отходы (электродный бой, выбойка) присаживаются после завалки металлолома в количестве до 50% от их общего расхода на плавку, одновременно с присадкой шлакообразующих материалов (известь, флюсы), остальное количество алюминий содержащих отходов присаживается по ходу продувки порциями до 400 кг.

4.4.10 Концентрат плавиковошпатовый присаживается при необходимости, порциями до 400 кг.

4.4.11 Для корректировки теплового баланса плавки кокс, антрацит присаживаются после заливки чугуна или на первой минуте продувки.

Разрешается кокс присаживать с 7 по 12 мин от начала продувки одной-четырьмя порциями по (0,2..0,5) т через (0,5..1,0) мин продувки.

4.4.12 Разрешается присадка марганцевого агломерата, марганцевой руды (концентрата) в количестве не более 3т на плавку. Присаживать указанные материалы рекомендуется в начале продувки с первой порцией извести и порциями с 7 по 12 мин продувки. Разрешается, при переработке чугуна с повышенным содержанием серы, присадка марганецсодержащих материалов в количестве (1..2) т после промежуточного скачивания шлака.

4.4.13 Прокатная окалина, сварочный шлак и окалина, образующиеся при удалении поверхностных дефектов холодных заготовок на СГЗ обжимного цеха, в количестве до 5т загружаются в ОПЛ совместно с ломом и отдаются в завалку. Разрешается присадка прокатной окалины по тракту ПТС в количестве до 10т после завалки металлолома.

4.4.14 Сырой доломит и известняк в количестве до 2т отдаются в завалку на лом или до 4т на первых минутах продувки, но не позднее 4 мин после зажигания плавки.

4.4.15 Допускается, при избытке тепла, по ходу продувки присаживать охладители порциями не более 1т не позднее, чем за 2 мин до конца продувки.

4.4.16 Во избежание перегрева и переокисления металла рекомендуется в последние 2-3 мин продувки, опускать фурму на (200..300) мм ниже рабочего уровня и увеличивать расход кислорода до 1200 м3/мин.

4.4.17 Момент окончания продувки определяется по количеству израсходованного кислорода, показаниям газоанализатора и прибора, регистрирующего выход дымовых газов, по рекомендациям АСУ плавкой, а также ориентируясь на предыдущие плавки.

4.4.18 Продувка заканчивается следующим образом:

- при содержании окиси углерода в дымовых газах более нуля подать азот на свечу, снизить расход кислорода до 600 м3/мин, т.е. перейти на режим с полным дожиганием отходящих газов. При снижении содержания окиси углерода до нуля поднять ”юбку” и прекратить продувку. При выходе из строя газоанализатора длительность заключительного периода, при интенсивности продувки 600 м3/мин, должна быть не менее (30..40) с;

- при отсутствии окиси углерода в дымовых газах продувка прекращается без снижения интенсивности дутья;

- при автоматическом (сработала блокировка) или вынужденном немедленном подъеме фурмы должен автоматически подаваться азот на свечу. ”Юбка” поднимается после погасания факела на свече.

4.4.19 По окончании продувки производится повалка конвертера, отбор проб металла и шлака и замер температуры металла термоблоком. Ложка для отбора проб должна быть сухой и чистой.

4.4.20 Проба металла раскисляется в ложке чистой алюминиевой проволокой из расчета получения в пробе не более 0,5% алюминия и заливается в металлический стаканчик. Проба не должна иметь шлаковых включений, признаков усадочной раковины и трещин. Проба конечного шлака отбирается с ручки ложки. Отобранные пробы охлаждаются и немедленно отправляются в экспресс-лабораторию. Запрещается присадка в пробу металла других раскислителей и материалов.

4.4.21 В пробе металла определяется содержание углерода, марганца, серы, фосфора, хрома, никеля, меди, азота и олова, при необходимости молибдена, свинца, ниобия, титана, ванадия.

В пробе шлака определяется содержание SiO2, CaO, FeO, MgO, MnO, P2O5, Al2O3, TiO2, V2O5, S, с использованием средств АСУ подсчитывается основность шлака (CaO/SiO2).

4.4.22 Режим окончания продувки должен обеспечивать получение достаточно жидкоподвижного, без кусков нерастворившейся извести шлака. Рекомендуется иметь основность конечного шлака не менее 2,5, а содержание FeO не более 28%, MgO не менее 10%.

4.4.23 Температура металла перед выпуском из конвертера, предназначенного для разливки на сортовой МНЛЗ, приведена в приложении Г.

4.4.24 Температура металла перед выпуском из конвертера, предназначенного для разливки на слябовой МНЛЗ, приведена в приложении Д.

4.4.25 Минимальную температуру металла перед выпуском (разливаемого в слитки), рекомендуется иметь в пределах, указанных в таблице 3, но не выше 1650 ºС. При выплавке кипящего металла температура повалки должна быть не выше 1640 ºС.

 

Таблица 3 Минимальная температура металла (разливаемого в слитки) перед выпуском плавки из конвертера.
№ п/п Марка стали Температура, ºС Диаметр коллектора, мм
05кп, 10кп, 15кп, 20кп
Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп, Ст4кп, 08кп, Св08А, Св08, Ст0 50 (70) Прим. 5
Ст1пс, Ст3пс, Ст4пс, Ст3Гпс, Ст5пс, Ст5Гпс, 08пс, 10пс, 20пс, Ст5сп, Ст6сп
Ст1сп, Ст2сп, Ст3сп, Ст4сп, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 16Д, Д, 20Г, 20Г2Р, 18Г2С, 40С2, 16ГС, 20ГС, 20ГС2, 22С, 28С, 26С2, 65Г
25Г2С, 35ГС 50 (70)Прим. 6
10ГТ, 09Г2, 09Г2Д, 09Г2СД, 09Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14Г2, 20Г2, Св08Г2С, 09Г2СЦ, 14ГСР, 08ХГСДП
10ХСНД, 15ХСНД
50-85 канатная и для патентированной проволоки, 54пп, 55пп, 60пп, 70 ”селект”, Ш2, Ш3
60С2, 60С2А
20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 30ХС2
         

 

Примечания:

1. Температура на выпуске определяется мастером конвертеров, сталеваром, исходя из состояния футеровки конвертера, длительности выпуска предыдущей плавки, оборота и состояния сталеразливочного ковша, качества используемого металлолома и должна обеспечивать получение требуемой температуры стали в ковше после 3-минутной продувки нейтральными газами.

2. Время от последнего замера температуры металла в конвертере до выпуска плавки должно быть не более 7 минут.

3. При выпуске плавки в ковш (оборот не более 3 часов), который будет разливаться под крышкой, рекомендуется снижать температуру металла перед выпуском на (5..10) ºС ниже температур, указанных в таблице 3.

4. При выпуске плавки в сталеразливочный ковш, подогретый на установке высокотемпературного нагрева (ВТН), рекомендуется температуру металла на выпуске снизить на 10 ºС, против пределов, установленных в таблице 3. Время окончания нагрева ковша сообщается бригадиром ковшевого пролета мастеру конвертеров, машинисту дистрибутора, выдержку ковша между окончанием нагрева и началом выпуска плавки рекомендуется иметь не более 10 минут.

5. Кипящая химически закупоренная сталь разливается через коллектор Ø 50 мм, кипящая сталь раскисленная до полуспокойного состояния разливается через коллектор Ø 70 мм.

6. Сталь марок 35ГС, 25Г2С для производства арматурной стали №№ 6-25 по внутренним заказам разливается через коллектор Ø 70 мм в изложницы 12Н3 с установкой в верхнюю часть слитка горизонтальных кристаллизаторов. Сталь марок 35ГС, 25Г2С для производства арматурной стали № 28 и выше (квадрат 60), разливается через коллектор Ø50 мм в изложницы 12П1 с прибыльными надставками.

4.4.26 В случаях, когда продувка прекращена при недостаточной температуре металла, высоком содержании углерода (промежуточная повалка для выплавки металла для слябовой МНЛЗ), фосфора или серы, густом шлаке, производится додувка плавки:

- при додувке на углерод и температуру фурма должна быть в положении конца продувки (0,8..1,3 м по Сельсину), либо на (0,1..0,2) м ниже, расход кислорода (1000..1200) м3/мин;

- при додувке на фосфор, серу и шлак с расходом кислорода до 1200 м3/мин производится подъем фурмы на (0,5..1,5) м по отношению к ее положению в конце продувки, а при додувке с расходом кислорода 600 м3/мин положение фурмы не меняется, с одновременной присадкой до 8т извести из промежуточных бункеров.

4.4.27 В зависимости от длительности додувок и содержания углерода в металле плавка додувается по одному из следующих режимов:

- при продолжительности додувки более 3 минут и содержании углерода более 0,25% установить расход кислорода 600 м3/мин. Через (30..40) с после зажигания плавки, опустить ”юбку”, увеличить расход кислорода до (1000..1200) м3/мин. При ожидаемой длительности додувки более 5 минут, после перехода на режим без дожигания отходящих газов включить дожигающее устройство;

- при продолжительности додувки менее 3 мин и содержании углерода более 0,25% плавка додувается при поднятой в верхнее положение ”юбке” (с частичным дожиганием отходящих газов) с расходом кислорода 600 м3/мин;

- при содержании углерода менее 0,25% плавка додувается при поднятой ”юбке” (с частичным дожиганием отходящих газов) и расходом кислорода (1000..1200) м3/мин, независимо от продолжительности додувки.

4.4.28 После додувки плавки любой продолжительности повторно отбираются пробы металла и шлака для экспресс-анализа и производится замер температуры металла.

4.4.29 При перегреве металла плавка охлаждается присадкой обрези блюминга, извести, доломита, известняка или путем выдержки плавки в конвертере с обязательным повторным замером температуры металла. Допускается присадка марганцевого агломерата, руды.

Разрешается производить охлаждение металла разливаемого в слитки продувкой азотом с расходом (700..1300) м3/мин, при положении фурмы (0,8..1,3) м по Сельсину, при этом допускается присадка извести, доломита. Продолжительность охлаждения азотом не должна превышать 4 минут. Охлаждение производить из расчета, что 1000 м3 азота (без присадки охладителей) снижает температуру расплава на (10..15) ºС. После охлаждения плавки азотом производить замер температуры и, при необходимости, отбор пробы металла. При удовлетворительном химическом анализе металла на первой повалке, повторный анализ после охлаждения азотом разрешается не ожидать.

4.4.30 Слив металла из конвертера производится только после получения экспресс-анализа.

Разрешается сливать без ожидания химического анализа, с обеспечением заданного содержания химических элементов в готовой стали, (в том числе при додувках продолжительностью до 2 минут) кипящую сталь всех марок, полуспокойную сталь (кроме Ст5пс, Ст3Гпс, Ст5Гпс), а также спокойную 1сп, 2сп, 3сп, 10, 15, с последующей записью анализа в паспорт плавки.


Поделиться:

Дата добавления: 2015-09-13; просмотров: 97; Мы поможем в написании вашей работы!; Нарушение авторских прав





lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2024 год. (0.006 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты