Габаритные размеры (длина, ширина, высота), мм 1000X705X 1190 4 страница

Для приготовления пастообразного состава в бачок наливают жидкий состав. Вода в рубашке бачка подогревается с помощью элек троспирали, что позволяет точно регулировать температуру и под­держивать ее постоянной. Модельный состав из бачка по трубке 4 засасывается шестеренным насосом, шестерни которого вращаются с частотой 60 об/мин и перегоняют состав по трубке 8 в корпус шприца (через зазор 13 в полость 14) и из нее через трубку 7 вновь в бачок 5. В процессе такой перегонки модельный состав нагревает рабочие полости установки (насос, шприц, трубки), охлаждается и в тече­ние 8—15 мин становится пастообразным.

Рис. 5.18. Шприц конструк­ции РПЗ с регулируемым дав­лением:

/ — носок; 2 — корпус

шприца; 3 — рукоятка шприца; 4 — ограничитель; 5 — фиксатор угла поворота рукоятки крана; 6 — руко­ятка крана; 7 — шкала пе­реключения крана; 8 — кор­пус крана; 9 — микровыклю­чатель; 10 — соединитель­ная гайка; // — пастопровод

Пресс-форму 10 ставят на стол 9, который благодаря винтовому устройству может перемещаться в вертикальном направлении. Во­ронку литника пресс-формы подводят к наконечнику шприца. При этом с помощью золотникового устройства в шприце отверстие труб­ки 8, подводящей модельный состав от шестеренного насоса, сов­мещается (как показано на рисунке) с отверстием 15 в трубке шприца, через которое модельный состав нагнетается в полость пресс-формы. Наконечник шприца оснащен электроподогревом.

в процессе запрессовки давление модельного состава регули­руют изменением зазора 13 между трубкой 8 и золотником 11. Изли­шек состава, непрерывно подаваемого насосом, отводится через зазор 13 в возвратную трубку 7. После заполнения пресс-формы дав­ление модельного состава начинает повышаться, в результате чего поднимается клапан 16. При опускании пресс-формы пружина 12

Рис. 5.19. Установка с шестеренным насосом для приготовления модельного состава и изготовления моделей.

опускает золотник, отверстие в шприце перекрывается и состав вновь начинает поступать только в бачок ,5. Для восполнения расхода модельного состава в бачок периодически добавляют расплав в смеси с измельченным твердым составом. В описанной установке вследствие постоянной циркуляции модельного состава и непрерывного переме­шивания его шестеренным насосом достигается высокое качество модельной пасты.

В связи с развитием массового производства литья по выплав­ляемым моделям появилась существенная необходимость в высоко­производительных автоматических машинах для изготовления вы­плавляемых моделей.

Автоматические установки для изготовления моделей из пасто­образных составов (см. рис. 5.2) получили наибольшее распростра­нение в крупных цехах массового производства мелких, преимуще­ственно стальных отливок. Они включают агрегаты для плавления компонентов модельного состава, приготовления модельной пасты и запрессовочное устройство, объединенное с карусельным столом в один автоматический агрегат. Все установки агрегата выпускает Тираспольский завод литейных машин им. С. М. Кирова. Устройства для приготовления пастообразного модельного состава рассмотрены выше. Карусельный автомат мод. 653 для изготовления модельных звеньев показан на рис. 5.20. Технические характеристики его следующие: производительность 190—360 звеньев в час, размеры по­верхностей для крепления пресс-форм 250 х 250 мм, наименьшее расстояние между плитами для крепления пресс-форм 250 мм, темп работы стола 10—14—29 с, число устанавливаемых пресс-форм 10, ход подвижной плиты не менее 160 мм, расход воздуха не более 50 м³1ч, расход воды 3—4 м³/ч, давление сжатого воздуха не менее 0.5 МПа, усилие смыкания 10 кН, габаритные размеры 3700х2900х х1400 мм. Главный вид автомата показан на рис 5.21.

Карусельные столы в комплекте установок для изготовления моделей могут быть успешно использованы в условиях серийного и массового производства отливок различной формы и размеров. Конструкции применяемых карусельных столов могут быть класси­фицированы по степени механизации привода стола и операции по сборке и разборке установленных на нем пресс-форм, но циклу работы столов, их размерам, числу размещаемых на них пресс-форм и т. д.. В условиях серийного производства применяют столы с ручным приводом.

Рис.5.20. Карусельный автомат мод. 653

Для точного совпадения наконечника запрессовочного устройства и отверстия в пресс-форме столы снабжены фиксаторами, периодически останавливающими стол в определенном положении. Вода для охлаждения пресс-формы подается через устройство в полой оси стола. За последние годы СКБ точного литья в Тирасполе спроек­тировано, а заводом литейных машин имени С. М. Кирова освоено

в производстве универсальное оборудование для приготовления модельных составов и изготовления моделей в условиях мелкосе­рийного и серийного производства. Так, создана полуавтоматическая линия мод. 6А50 для автоматизированного приготовления воско-подобных модельных составов в пастообразном состоянии, заполнения ими пресс-форм, предназначенных для ручной разборки и сборки, а также регулируемого избирательного охлаждения заполненных пресс-форм. Линия может работать по трем режимам с наибольшей производительностью соответственно до 32, 125 и 250 запрессовок в час и расходом модельного состава до 32 л/ч. Наибольшие размеры пресс-форм в плоскости разъема 350 х250 мм. Давление прессова­ния 0,1—0,3 МПа, температуру модельного состава на выходе из шестеренного смесителя можно регулировать в пределах 40—60 °С. Длина линии 4300 мм, ширина 3500 мм, высота 2300 мм.

Установка мод. 6А54 предназначена для изготовления моделей в условиях мелкосерийного и серийного производства. Эксплуатация установки возможна в составе полуавтоматической линии мод. 6А50, а также при работе в комплекте с любой шприцмашиной, аналогич­ной применяемой в этой линии и даже при использовании ручных шприцев.

Модели из расплавленных и полужидких составов без замешива­ния в них воздуха широко применяют в зарубежной практике. По сравнению с моделями, изготовленными из воскообразных составов, содержащих замешенный воздух, цельнолитые модели имеют проч­ность в 1,3—1,5 раза выше, большую твердость и поверхность луч­шего качества. Однако получение стабильных по свойствам паст без воздушных включений представляет трудности, запрессовка таких составов усложняется, а при использовании расплавов в мо­делях появляются усадочные дефекты, для предупреждения образо­вания которых используют подпрессовку затвердевающего модель­ного состава под давлением 10 МПа, а иногда и более.

Для сложных моделей переменного сечения с утолщенными узлами, удаленными от места подвода модельного состава, более эффективна подача сжатого воздуха в формирующуюся модель. Воздух при правильном выборе момента поддува создает внутри модели полости, подпрессовка через которые еще не затвердевшего полностью пластичного модельного состава, предотвращает образо­вание наружных усадочных дефектов, повышает точность и ста­бильность размеров моделей. Однако образующиеся внутри пустоты нежелательны для некоторых моделей с тонкими частями, так как вследствие снижения прочности возможна их поломка, например, при удалении моделей из пресс-форм и нанесении на блоки слоев суспензии, К недостаткам монолитных плотных моделей относится то,

что они более теплопроводны, чем изго­товленные из воздухосодержащих пасто­образных составов, весьма чувствительны к колебанию температуры воздуха в про­изводственных помещениях, которое вы­зывает в них объемные изменения. Это особенно опасно в период формирования оболочек, так как может вызвать рас­трескивание еще непрочных ее слоев. Плотные монолитные модели оказывают также значительное давление на оболочку формы при нагреве в процессе выплавле­ния (перед расплавлением модели).

Приспособление для запрессовки жидкого модельного состава под поршневым давлением (рис. 5.22) состоит из цилиндра / и точно подогнанного к нему поршня 2, изготовленных из среднеуглероди-стой конструкционной стали. Собранную пресс-форму 3 устанавли­вают на стол пресса. Цилиндр 1 подогревают до температуры,близкой к температуре расплавленного модельного состава, и устанавливают на пресс-форму; затем в нее через цилиндр заливают модельный состав так, чтобы он заполнил всю полость пресс-формы и ²/₃ объема цилиндра. После этого в цилиндр вставляют предварительно подо­гретый поршень 2, на который давит шток пресса.

Продолжительность выдержки модельного состава под давлением составляет от нескольких секунд до 4—5 мин; ее выбирают с учетом температуры и свойств модельного состава, формы и размеров мо­дели, размеров литникового хода в пресс-форме. Она должна быть не более того времени, в течение которого модельный состав пол­ностью затвердевает в литниковом канале пресс-формы.

При изготовлении моделей из составов с повышенной вязкостью и быстро твердеющих, например типа КПсЦ, под давлением вводят всю порцию модельного состава, необходимую для заполнения пресс-формы. Для этого используют цилиндр 1 запрессовочного устройства такой вместимости, чтобы находящегося в нем состава с избытком хватило на заполнение пресс-формы и компенсацию усадки. При подготовке к запрессовке между пресс-формой 3 и цилиндром / прокладывают тонкую бумагу, которая перекрывает отверстие ци­линдра. При запрессовке бумага прорывается и модельный состав заполняет полость пресс-формы.

Для запрессовки применяют рычажные, винтовые, пневматиче­ские и гидравлические прессы. Наибольшее распространение получил пневматический настольный пресс (рис. 5.23). К основанию 1 болтами прикреплен кронштейн 4, на котором установлены рабочий цилиндр 7 и золотниковый механизм 3. В полость цилиндра через золотниковое устройство подводят сжатый воздух, давление которого 0,4—0,6 МПа.

При повороте рукоятки 2 вниз открывается доступ через кран 8 сжатого воздуха в верхнюю камеру цилиндра. При этом воздух из нижней камеры цилиндра выходит в атмосферу через специальное отверстие. Поршень 6 через шток 5 оказывает давление на поршень запрессовочного устройства. Модель выдерживают под запрессовочным давлением до 10 кН, после чего поворотом рукоятки 2 открывают доступ сжатого воздуха в нижнюю камеру цилиндра и одновременно выход для воздуха в атмосферу из верхней камеры. Поршень пресса со штоком поднимается при этом вверх в исходное положение.

Представляет интерес способ изготовления моделей с примене­нием вакуума и давления. Схема машины, предназначенной для изготовления сложных тонкостенных моделей с применением вакуума и давления приведена на рис.5.24. Здесь же показана модель ротора 9, изготовленная на этой машине. Пресс-форму 4 устанавли-вают на стол 3, который с помощью пневмопривода поднимают вверх. При этом пресс-форму прижимают к верхней плите 5 машины так, чтобы совместились литниковый ход в пресс-форме и отверстие в плите для подвода модельного состава. Снизу на пресс-форму надвигают кожух 2, перемещающийся с помощью воздушных цилиндров 8 и плотно прижимающий к плите 5. Резиновая прокладка в месте стыка обеспечивает герметичность соединения.

Из кожуха 2 через трубку 1откачивается воздух , а после создания вакуума через запрессовочное устройство 7 со скользящим клапаном 6 запрессовывают модельный состав в полость пресс-формы. благодаря разряжению в полости формы и давлению на модельный состав удаётся получить сложные модели без дефектов и с высокой точностью размеров(как модель 9, показанная на рисунке).

Рис. 5.24. Схема машины для изго­товления сложной тонкостенной моде­ли с применением вакуума и давления

Изготовление моделей методом свободной заливки.

При получении сплошных моделей этот метод малопро­изводителен и не обеспечи­вает требуемой точности, по­этому имеет ограниченное применение, однако при из­готовлении полых моделей метод является наиболее простым и не имеет указан­ных недостатков.

Сложные тонкостенные и крупные модели из парафиново-стеариновых сплавов отливают при температуре 80—90 °С, средние по размерам и сложности модели — при 70—75 °С. Температуру и продолжительность заливки устанавливают опыт­ным путем.

Для расплавления модельного состава и поддержания его темпе­ратуры в заданных пределах применяют водяные, глицериновые или масляные бани с устройством для автоматического регулирова­ния температуры. Для заливки используют ковши из коррозионно-стойкой стали или фарфоровые. Заливают спокойно, по стенке литникового канала либо через воронку, вставленную в литниковое отверстие и подогретую до температуры заливки модельного состава. Это позволяет снизить потери теплоты модельного состава, устранить быстрое затвердеваьие его в литниковой системе и улучшить питание затвердевающей модели расплавом, находящимся в воронке. Во избежание разбрызгивания и вспенивания модельного состава, пос­ледний иногда заливают по стеклянному, фарфоровому или сталь­ному стержню диаметром 4—6 мм.

При охлаждении и затвердевании в пресс-форме уровень рас­плава в воронке быстро снижается и для компенсации усадки необ­ходимо доливать модельный состав. Литниковый ход в пресс-форме следует выполнять достаточно массивным, коротким и простым по форме.

Метод свободной заливки применяют в зарубежной практике при изготовлении ртутных моделей. Перед заливкой ртути форму заполняют ацетоном, вытесняющим воздух и выполняющим роль смазочного материала. Затем в форму заливают ртуть, которая вытесняет ацетон. Для затвердевания ртути пресс-форму погружают в ванну с ацетоном либо с другим веществом, имеющим более низкую температуру плавления, чем ртуть (температура плавления ртути —38,87 °С). Ацетон охлаждают с помощью сухого льда до темпера­туры —60 °С и ниже, вследствие чего ртуть затвердевает, при этом

Рис. 5.25. Пустотелая (а) и сплошная (б) модели детали «тяга» в разрезе

она практически не дает усадки, что обеспечивает высокую размерную точность моделей.

По ртутным моделям изгото­вляют сложные отливки высокой точности, например детали радио­локационных установок, турбинные лопатки, крыльчатки, уникальный режущий инструмент. Были отлиты стальные детали диаметром до 1050 мм и массой до 135 кг. На отечествен­ных предприятиях ртутные модели не применяют ввиду вредного воз­действия паров ртути на организм человека. Свободной заливкой расплава получают как сплошные, так и полые модели.

Применение пустотелых моделей имеет следующие преимуще­ства: повышается точность отливок по форме и размерам, сокра­щается время изготовления моделей, так как выдержка в пресс-форме уменьшается примерно в 3 раза, уменьшается масса модель­ного блока, устраняется растрескивание оболочки вследствие расширения моделей при выплавлении, сокращается время вы­плавления моделей.

В серийном производстве наиболее доступным является следу-
ющий метод изготовления пустотелых моделей. Модельный расплав
заливают в полость пресс-формы, выдерживают в ней до образова-
ния по контуру полости затвердевшего слоя толщиной 1,5—3 мм,
после чего незастывшую часть модельного состава выливают либо
через отверстие в нижней части пресс-формы, либо через литниковый
канал. Пустотелые модели целесообразно применять при изготовле-
нии отливок с толщиной стенок более 10 мм, а также отливок, име-
ющих массивные части.

Преимущества пустотелых моделей видны на примере изготовле-
ния тяги, представляющей собой сравнительно массивную деталь
с местными утолщениями (рис. 5.25).

В производственных условиях модели (рис. 5.25, б) изготовляли из модельного состава КПсЦ. Большинство моделей имело утяжину на скосе а. Применение пастообразной парафиново-стеариновой смеси уменьшило этот дефект, но не устранило его полностью. При отливке пустотелых моделей из парафиново-стеариновой смеси утя-жина на скосе (рис. 5.25, а) была полностью устранена. Толщину стенки полой модели выдерживали в пределах 2—2,5 мм. При меньшей толщине стенки прочность модели была недостаточной, а при большей — появлялись усадочные дефекты.

А- с подпрессовкой модельного состава сжатым воздухом после заполнения пресс-формы расплавом; б- с выдуванием незатвердевшей части модельного состава сжатым воздухом для получения полой(оболочковой) модели

Таким образом, при изготовлении пустотелых моделей необхо­димо учитывать два важнейших фактора: точность и прочность. Применение модельных составов повышенной прочности позволяет уменьшить толщину стенки моделей до 2 мм.

В условиях крупносерийного и массового производства наиболее целесообразно применять способ изготовления пустотелых моделей, по которому незатвердевшую часть модельного состава удаляют продувкой сжатого воздуха. Воздух вдувают под избыточным давле­нием 0,2—0,3 МПа через литник и он выходит вместе с незатвер-девшим модельным составом через отверстие в нижней части пресс-формы.

В зарубежной практике пустотелые модели изготовляют на пресс-машинах (рис. 5.26, а и б).

Изготовление выжигаемых моделей из компактного полистирола. Для изготовления моделей из весьма вязкого в нагретом состоянии полистирола можно использовать специальные прессы или стан­дартные (ГОСТ 10767—71) однопозиционные машины для литья под давлением термопластичных и термореактивных материалов, на­пример, мод. Д-3328 и ДБ-3328 на 63—100 см³ запрессовываемого материала, либо Д-3231 на 125 см3. Такие автоматы выпускает Хмельницкий завод кузнечно-прессового оборудования. Термопласт-автомат Д-3328 имеет давление впрыска 140 МПа, минимальное время впрыска 1,2 с, три зоны обогрева материального цилиндра, наибольшее расстояние между плитами для крепления пресс-форм 500 мм. Высота пресс-форм может изменяться в пределах 140— 250 мм. Габаритные размеры автомата 3330 X 820 X 1666 мм. Как указывалось при рассмотрении свойств модельных материалов, применение моделей из полистирола ограничено из-за недостаточ­ной технологичности его и образования вредных продуктов при термодеструкции полистирола, выделяющихся при выжигании мо­делей. Наиболее рациональная область применения полистироло­вых моделей — крупносерийное и массовое производство весьма мелких (с наибольшим размером 30—40 мм) и тонкостенных отливок, повреждение моделей которых из воскообразных составов может происходить уже при извлечении их из пресс-форм.

Пенополистироловые модели, удаляемые из оболочек форм выжиганием или растворением, можно изготовлять следующими способами: ванным, погружая металлическую пресс-форму, запол­ненную гранулами полистирола для вспенивания, в горячую воду; автоклавным; тепловым ударом — быстрым прогревом гранул во всем объеме полости пресс-формы вдуванием в нее перегретого пара через специальные инъекторы; вспениванием с помощью ТВЧ путем диэлектрического нагрева смоченных жидким диэлектриком гранул; разработанным в МВТУ им. Н. Э. Баумана комбинированным мето­дом — тепловым ударом в сочетании с ванным нагревом. Однако применение этих способов, особенно при изготовлении тонкостен­ных, протяженных и сложных по конфигурации моделей не обеспе­чивает стабильно высокого качества поверхности последних.

Наиболее приемлем разработанный в ХФ ВНИИЛИТмаш метод изготовления пенополистироловых моделей на термопластавтома-тах специальной конструкции. Изготовление такого двухпозицион-ного термопластавтомата мод. 69213 (рис. 5.27) освоено Тирасполь-ским заводом литейных машин им. С. М. Кирова. Особенностью этого автомата является то, что его запрессовывающее устройство последовательно производит впрыск пластифицированного нагревом полистирола для вспенивания в две пресс-формы 4 и 5.

При работе двухпозиционной автоматической литьевой машины в приемный бункер 7, а из него мерными порциями в рабочий ци­линдр 2 поступают гранулы полистирола для вспенивания (жела­тельно марки ПСВ-ЛД). На входе рабочего цилиндра температура в нем находится в пределах 100—130 °С и постепенно повышается к выходу до 180—220 °С. Нагретый пенополистирол впрыскивают

в пресс-форму через литниковый канал и точечные или щелевые питатели со скоростью не менее 120 см³/с. Впрыскиваемый за 0,2— 0,5 с материал занимает 20 % объема пресс-формы, после чего, вспениваясь, полностью воспроизводит его. Сформировавшиеся и отвержденные в результате охлаждения модели выталкивают из пресс-форм и они попадают в бункер 3.

Таким образом, изготовление пенополистироловых моделей литье­вым методом состоит из четырех стадий: пластификации гранул полистирола, впрыска его в пресс-форму, вспенивания и охлаждения модели в пресс-форме. Преимущества и свойства пенополистироловых_ моделей подробно рассмотрены выше в этой главе, a конструктивные особенности пресс-форм для изготовления пенополистироловых моделей указаны в гл. 4. Сконструирован восьмипозиционны карусельный автомат для получения звеньев пенополистироловых моделей, совмещенный с роторной установкой для автоматической сборки блоков моделей (см. рис. 10.12). Автоматы входят в состав комплекса оборудования для линии производства по выжигаемым пенополистироловым моделям мелких точных стальных отливок, рассчитанной на выпуск 1000—1500 т/год.

Специальные методы изготовления моделей.

Находят применение металлические так называемые выпадающие модели или части моделей, на которые наносят слой модельного состава наращива­нием или запрессовкой. По первому способу металлическую модель последовательно 2—5 раз погружают на несколько секунд в рас­плавленный модельный состав, после чего на поверхности модели наращивается легкоплавкий слой толщиной 1,5—3 мм. Такой способ не может обеспечить точность конфигурации и размеров отливки, и поэтому используют его обычно при изготовлении моделей литни­ковых систем в опытном и мелкосерийном производстве.

По второму способу металлическую модель, как стержень, уста­навливают в пресс-форму и зазор между поверхностью модели и по­верхностью полости пресс-формы заполняют модельным составом. Таким способом можно получить точную модель или часть ее с металлической основой и тонким выплавляемым слоем (рис. 5.28).

Для предупреждения неточностей размеров и формы в массивных частях моделей могут быть применены вставки из модельного со­става; их изготовляют заранее и проставляют в пресс-форму перед запрессовкой модели (рис. 5.29). На рис. 5.29, а показан характер искажения профиля массивного хвостовика лопатки в результате усадки.

Модели с искривленными отверстиями, а также со сложными по форме и расширяющимися внутри полостями обычным путем по­лучить невозможно. В таких случаях применяют один из четырех способов: изготовляют модели из нескольких отдельных частей, которые затем спаивают или склеивают; используют растворимые стержни; получают отверстия с помощью гибких резиновых стерж­ней; применяют керамические стержни.

Растворимые в воде стержни изготовляют обычно из карбамида свободной заливкой расплава в металлическую форму и затем про­ставляют в пресс-форму, фиксируются с помощью знаков. После запрессовывания модельного состава модели с находящимися в них карбамидными стержнями погружают в воду (при 20—25 °С), где стержни растворяются в течение 30—50 мин.| Продолжительность растворения стержней может быть значительно сокращена при изготовлении их полыми. При использовании карбамидных стержней следует учитывать их повышенную хрупкость и гигроскопичность.

Стержневой ящик с отлитым в нем карбамидным стержнем и блок моделей детали «носок», изготовленных с применением карбамидных стержней показаны на рис. 5.31 и 5.32.

Для выполнения криволинейных сквозных отверстий в моделях могут быть применены упругие резиновые стержни. Используют также керамические стержни из огнеупорных материалов, которые

устанавливают в пресс-форму перед заполнением ее модельным

составом, и они оказываются внутри модели за исключением знаков. Способы изготовления керамических стержней описаны в гл. 6.

Модели литниковых систем в условиях опытного и мелкосерий­ного производства систем часто получают методом свободной заливки расплава модельного состава в пресс-формы, а в условиях массового производства используют металлические стояки-каркасы (см. п. 5.8).

5.7. ОХЛАЖДЕНИЕ И ХРАНЕНИЕ МОДЕЛЕЙ

Готовые модели после извлечения их из пресс-форм и предвари­тельного визуального контроля охлаждают. Искусственное охла­ждение в проточной воде или обдувкой воздухом не всегда приемлемо,

так как у крупных моделей сложной формы, представляющих собой сочетание массивных и тонкостенных частей, оно может привести к значительному короблению и образованию трещин.

Охлаждение моделей до температуры окружающей среды дли­тельно из-за низкой теплопроводности большинства модельных составов и сопровождается изменением размеров вследствие усадки, продолжающейся до полного охлаждения. Продолжительность пол­ного естественного охлаждения моделей до температуры 20 °С со­ставляет от 30—60 мин (для тонкостенных моделей) до 4—5 ч. На рис. 5.33 приведен график охлаждения и усадки образца длиной 300 мм поперечным сечением 15 X 15 мм, отлитого из парафиново-стеаринового модельного состава. Охлаждение образца и его усадка продолжались в течение почти 2 ч. Такое же время потребовалось и для завершения усадки в тонкостенной модели «движок» (рис. 5.34) со стенками толщиной 4—5 мм. Модели, изготовленные из пасто­образного состава, отличающегося низкой теплопроводностью вслед­ствие присутствия в нем воздушных включений, охлаждаются мед­леннее, чем отлитые из жидкого состава.

На графике видно значительное различие в абсолютных значе­ниях усадки по размерам А и Б, так как по размеру А усадка затруд­нена, а по размеру Б протекает свободно.

Модели с толщиной стенок до 5 мм после их изготовления необ­ходимо охлаждать на воздухе в течение 1—5 ч, а массивные модели из составов с низкой теплопроводностью даже более 5 ч. Например, при изготовлении лопаток паровых турбин (масса отливки 6,5 кг) на Свердловском турбомоторном заводе литые модели из парафиново-стеаринового сплава выдерживали на воздухе б—8 ч. Недостаточ­ная выдержка приводит к тому, что на сборку блоков попадают модели с незакончившейся усадкой. При нанесении оболочки на такие модели происходит их коробление, следствием чего является отслаивание, а также растрескивание оболочки.

В целях предупреждения коробления сложных по форме моде­лей, не имеющих опорной плоскости, следует применять специальные опоры или подставки.

В летнее время, когда температура в производственных помеще­ниях, не оснащенных установками для искусственного охлаждения воздуха, значительно повышается, появляется опасность массовой порчи моделей из легкоплавких смесей вследствие деформации. Для предотвращения этого модели хранят в термостатах или спе­циальных охлаждаемых проточной водой металлических шкафах. Следует учитывать, что если последующие операции с моделями (сборка в блоки, нанесение и сушка оболочки) выполнять при более высокой температуре, модели будут термически расширяться. По­этому перед использованием их следует от 30 мин до 1 ч выдерживать при температуре помещения.