Устройство ленточной агломерационной машины

$ 91. Тщательно перемешанная увлажненная и окомкованная шихта укладывается на агломерационную ленту при помощи специальных питателей. Совершенство конструкции питателя во многом предопределяет производительность спекательной машины и качество готового агломерата. Питатель должен подавать на ленту достаточное количество шихты, чтобы высота спекаемого слоя была постоянной. Загружаемая на ленту шихта не должна уплотняться ни в самом питателе, ни в момент за­грузки ее на ленту. Уплотнение шихты влечет за собой потерю газопроницаемости с немедленным снижением вертикальной скорости спекания и производительности машины.

На многих аглофабриках для укладки шихты на ленты используют барабанные питатели (рис. 100). Важнейшей частью такого питателя является вращающийся барабан 4, установленный под бункером шихты 3. При вращении бара­бана (по часовой стрелке на рис. 100) шихта из бункера пере-

Рис. 100. Загрузка шихты на агломашину с помощью барабанного питателя: 1 — пита­тель ленты постелью; 2 — бункер постели; 3 — бункер шихты; 4 — барабанный питатель ленты шихтой; 5 — трубы водяной завесы, защищающие питатель от воздействия пламени зажигательного горна; 6 — лоток шихты.

носится на поверхности барабана к лотку 6, с которого укла­дывается на колосниковые решетки паллет. Успешная работа барабанного питателя возможна лишь при равномерной за­грузке бункера шихты. Для этой цели используют челноковый питатель (рис. 101), получивший широкое распространение в последние годы. Челноковый питатель может прежде всего использоваться непосредственно для загрузки аглоленты.

Питатель представляет собой небольшой транспортер, пере­мещающийся поперек движения паллет на специальных рельсах (наподобие челнока в швейной машине). Скорость паллет и скорость питателя должны быть согласованы. Полная загрузка осуществляется за два прохода челнокового транспортера —

вперед и назад. За время прямого и обратного хода агломерационная лента должна переместиться на ширину ленты челно-кового транспортера, после чего начинается новый цикл за­грузки. Челноковый

Рис. 101. Установка челнокового питателя над барабанным питателем: 1 — челноковый питатель; 2 — промежуточный бункер шихты; 3 — барабанный питатель; 4 — агломера­ционная лента; 5 — загрузочное устройство.

питатель занимает мало места. Высота падения шихты на агломерационную ленту в этом случае невелика. Комбинация барабанного и челнокового питателей дает довольно равномерную загрузку шихты на машину и несколько сокращает сегрегацию шихты по ширине паллеты.

При спекании двухслойной шихты (в нижнем слое на 10—20% меньше углерода, чем в верхнем) узел загрузки состоит из питателя постели и из двух питателей шихты (ниж­ней и верхней).

Если неравномерности шихты по ширине паллеты следует избегать, то сегрегация ее по высоте слоя при укладке на аглоленту является весьма желательным процессом. В частности, желательно постепенное снижение содержания твердого топлива сверху вниз (см. § 45), но при укладке шихты барабанным питателем масштабы сегрегации по углероду обычно невелики. Этот эффект может быть усилен при использовании вибрацион­ного питателя конструкции завода «Запорожсталь» (рис. 102). Однако, наиболее

Рис. 102. Загрузка шихты на аглоленту завода «Запорожсталь» с помощью вибрацион­ного питателя и лотка: 1 — бункер шихты; 2— вибролоток (вибратор не показан); 3 — загрузочный лоток; 4 — паллеты аглоленты.

Эффективным решением , обеспечивающим оптимальную разность содержаний углерода между верхней и нижней частями спекаемого слоя, является, как уже указыва­лось (§ 45) двухслойная загрузка шихты двумя питателями. Несмотря на некоторое удорожание стоимости аглофабрики (дополнительные барабаны—смесители и окомкователи, допол­нительный второй питатель шихты и т. д.) спекание двухслой­ной шихты обеспечивает ежедневную экономию твердого топ­лива на 10—15 % и улучшение качества агломерата. Таким образом, дополнительные затраты на подготовку и укладку двухслойной шихты окупаются в короткий срок. § 92. В табл. 27 приведены важнейшие характеристики агломерационных машин СССР площадью спекания 50, 75, 85, 312, 600 м2.

Таблица 27. Техническая характеристика агломерационных машин СССР

Число спекательных тележек (паллет) на машинах соответственно составляет 70, 80, 151, 130, 165 шт. Паллета представляет собой стальную раму с двумя боковыми бор­тами. Рама движется по рель­сам на четырех ходовых роли­ках. Внутри рамы уложены в три ряда колосники. Рассмот­рим конструкцию паллеты по­дробнее (рис. 103). Составной корпус — рама 1 паллеты вы­полняется обычно из несколь­ких отдельных стальных ча­стей. Паллета машины пло­щадью всасывания 50 м2 состо­ит из двух частей, соединенных болтами на середине паллеты, как показано на рис. 103. Кор­пус паллеты машины пло­щадью спекания 312 м2 состо­ит из трех отдельных частей, скрепляемых двумя болтовыми соединениями (ширина ленты 4 м).

Основу конструкции палле­ты составляют четыре балки, между которыми уложены три ряда съемных колосников 2. На рис. 103 показано несколь­ко колосников между двумя средними балками (осталь­ные колосники сняты). Уста­новка колосников между дву­мя балками иллюстрируется рис. 104. Колосник вставляется между балками сбоку и в ра­бочем положении не может упасть вниз или выскочить при повороте паллеты на 180о после разгрузки готового агло­мерата. Колосники отливают из серого чугуна или из стали. Расстояние между соседними колосниками решетки состав­ляет 6 мм, а общее живое се­чение решетки равно 12— 15%.

Смена сгоревших или деформировавшихся колосников должна производиться на специальных стендах

Рис. 103. Спекательная тележка (паллета) аглоленты КЗ — 50 м2.

рядом с машиной. Замена отдельных колосников непосредственно на ленте разрешается только на остановленной машине.К раме паллеты крепят на болтах съемные борта 3 (см. рис. 103), высота которых соответствует высоте спекаемого слоя. Снизу на раме паллеты крепятся стальные полозья — уплотнения 4. Вся конструкция передвигается на четырех хо­довых роликах 5. Паллета не имеет собственного индивиду­ального привода. Всю систему паллет проталкивает по верх­ней рабочей ветви машины главный привод. Ведущая звездочка привода захватывает пустые паллеты с нижней холо­стой ветви машины, поднимая их вверх. Захват паллет зубьями звездочки осуществляется либо непосредственно за выступы рамы паллеты, либо за специальные грузовые ролики, установ­ленные рядом с ходовыми (рис. 105). Ходовые ролики крепятся на роликовых подшипниках или шариковых подшипниках, что облегчает движение паллеты и позволяет несколько сократить мощность привода. Каждая паллета при движении совершает замкнутый цикл перемещений по рабочей и холостой ветвям. На рабочей гори­зонтальной ветви машины на паллету укладываются постель и шихта, осуществляются зажигание и спекание. Груженая пал­лета движется над вакуум-камерами на ходовых роликах по рельсам типа Р-38 (38 кг на 1 пог. м пути), прикрепленным к каркасу машины. Между движущейся паллетой и вакуум-камерами устанавливают систему уплотнения. В простейшем случае пластины уплотнения паллеты скользят по пластинам уплотнения, жестко закрепленным на вакуум-камерах.

В машинах довоенного выпуска тележки в рабочем положе­нии полностью опирались на пластины уплотнения, т. е. на ра­бочей ветви машины паллета не касалась рельсов ходовыми роликами. Паллеты проталкивались на полозьях по пластинам вакуум-камер при неподвижных ходовых роликах, которые были нужны лишь на холостой ветви машины.

В настоящее время паллета опирается именно на ходовые ролики, что стало возможным благодаря применению более совершенных систем уплотнений. Понятно, что переход от сколь­жения к качению позволил значительно снизить расход электро­энергии на перемещение паллет по машине.

Рис. 105. Спекательная тележка (паллета) агломашины АКМ7 — 312 м2: 1 — рама; 2 — колосники; 3 — ходовой ролик; 4 — грузовой . ролик; 5 — съемные борта; 6 — уплотнительная пластина.

В тот момент, когда зона горения твердого топлива дости­гает постели и колосниковой решетки, паллета подходит к раз­грузочному концу машины и опрокидывается (рис. 106). Здесь ходовые рельсы рабочей и холостой ветвей машины переходят в радиусные шины криволинейного участка пути паллет. При опрокидывании паллеты ее ходовые ролики находятся между внутренней 1 и внешней 2 шинами. Шины прикреплены на болтах к внутреннему 3 и наружному полукольцам, прикреп­ленным к фигурным листам корпуса машины 4. Угольники 5 и б прикреплены встык к внутренним и наружным полукольцам. Такое устройство криволинейного участка пути позволяет при­нять в пространство между наружной и внутренней шинами ходовые ролики паллеты и осуществить затем принудительный поворот ее благодаря проталкивающему усилию сначала при­вода машины и собственной массе затем. Для облегчения схода пирога с паллеты допускается разрыв между паллетами 150— 180 мм (рис. 106). Это дает возможность получить довольно резкий удар паллеты о паллету с одновременным сходом пирога с колосниковой решетки. Положительная сторона такого удара состоит также в том, что при этом происходят небольшие пере­мещения колосников с самоочищением решетки в целом от застрявших кусочков постели.

Удары постепенно разрушают торцы тележек и влияют на стойкость всех без исключения частей паллеты в особенности на стойкость болтовых соединений. На разгрузочном конце не­которых машин устанавливают хвостовую тормозную звездочку. Поворот звездочки осуществляется за счет массы паллет. Опускание паллет происходит плавно, без каких-либо ударов.

Постоянная скорость опускания обеспечивается тормозом звез­дочки. Отсутствие резкого удара паллеты о предыдущую те­лежку машины в момент разгрузки приводит к ухудшению схода пирога агломерата с колосников.

Рис. 106. Хвостовая часть агломерационной ленты.

Однако необходимость удара отпадает, если под шихту уложен достаточный слой постели, предохраняющий колосники от приваривания к ним пирога агломерата.

На рис. 106 изображен также начальный участок холостой нижней ветви машины, по которой паллеты движутся под уклон в 3° под действием только собственной силы тяжести.

Привод агломерационной машины площадью спекания 50 м2 показан на рис. 107. Мощность электропривода составляет здесь 11 кВт. Скорость вращения электродвигателя постоянного тока (980 об/мин) может быть изменена, что обеспечивает изменение скорости движения паллет от 1,4 до 4,36 м/мин. Привод включает в себя цилиндрический трехступенчатый ре­дуктор и две пары цилиндрических зубчатых колес (1, 2 и 3).

Рис. 107. Устройство привода агломерационной ленты площадью 50 м2 (вид с торца ма­шины).

на рис. 107). Усилие передается на главный коренной вал 4 привода, на котором установлены две приводные звездочки 5 диаметром по 3855 мм. Только одна из звездочек насаживается на коренной вал жестко на шпонке. Вторая звездочка (левая на рис. 107) свободно сидит на коренном валу, который является для нее, таким образом, лишь осью вращения. Усилие на левую звездочку передается через барабан 6, к которому жестко кре­пятся обе звездочки, составляя как бы единое целое при захватепаллет. Раздельное крепление звездочек на валу привело бы к неодновременному захвату паллет, что вызвало бы недопусти­мый перекос паллет на машине. Коренной вал вращается в под­шипниках скольжения 7. Все детали этого узла крепятся к раме машины (8 на рис. 107 — уборочный желоб для пыли). Звездочки привода захватывают очередную паллету с нижней холостой ветви машины и поднимают ее в верхнее рабочее положение 9. Во время подъема ходовые ролики паллеты движутся по голов­ным ходовым криволинейным рельсам, опираясь на зубья звездочек.

Тщательная регулировка и уход за приводом машины и ра­диусными шинами хвостовой части машины обеспечивают дли­тельную безаварийную работу ленты.

$ 93. Двигаясь по рабочей ветви машины, паллета последова­тельно проводит над всеми вакуум-камерами агломерационной машины. Для того, чтобы можно было менять разрежение по длине ленты, вместо одной большой вакуум-камеры делают несколько и, кроме того, в каждой из секций ставят регулиро­вочный дроссель. Устройство вакуум-камер для машин неболь­шого размера показано на рис. 108. Корпус камеры сварен из листовой стали (толщина листа 10 мм) и состоит из трех отдельных частей: верхнего ящика 1 и патрубков 2, 3. Эти части скреплены болтами.

Верхний ящик камеры в плане имеет размер 2000X2000 мм для машины площадью всасывания 50 м2 (2000 X 2500 мм для машины 75 м2 и 3000X4000 мм для машины 312 м2). Эта часть вакуум-камеры непосредственно соприкасается с движущимися паллетами 4. В верхнем торце камер по всей длине машины монтируется уплотнение. В нижнем патрубке устанавливается регулировочный поворотный дроссель 5, который может пово­рачиваться через рычаг 6 и тягу от ручного управления 7, прикрывая или открывая сечение патрубка для регулировки вакуума в соответствующей камере. Стенки вакуум-камер по­крывают футеровочными плитами 8, предохраняющими конст­рукцию от истирания пылью. Надо иметь в виду, что стенки камер работают в тяжелых условиях, так как, кроме истираю­щего воздействия пыли (по шкале Мооса твердость гематита и магнетита 6, кварца 7, а стального листа только 5), подвер­гаются еще активному воздействию воды, водяных паров, серы и сернистого газа. Концевые вакум-камеры испытывают также воздействие повышенных температур, которые обычно состав­ляют 300, а иногда достигают 400—500 °С.

Если агломерационная лента снабжена широкими палле­тами, то отвод просасываемых через шихту газов на Одну сто­рону вредно сказывается на ходе спекания. Обычно зона спека­ния по форме близка к плоскости. Лишь на участках, примы­кающих к стенкам паллеты, зона горения движется всегда быстрее, так как здесь сопротивление проходу газов меньше, чем на середине паллеты (малый коэффициент трения газа

Рис. 108. Устройство вакуум-камеры агломерационной ма­шины площадью всасывания 50 м2.

о гладкие стенки паллеты, наименее извилистый путь, скопле­ние более крупных кусочков как результат сегрегации шихты по крупности). На широких паллетах при одностороннем отводе газов наблюдается, кроме того замедление движения зоны горения со стороны, противоположной отводу газов (рис. 109, а—б). Это приводит к тому, что зона горения над отводом газов доходит до колосниковой решетки раньше, чем с противоположной стороны, и в вакуум-камеру через слой готового агломерата устремляется почти весь воздух, т. е. спе­кание в правой части еще более замедляется. Практически следствием этого является" снижение производительности машин и увеличение недопека. На больших широких машинах устанав-

Рис. 109. Влияние расположения патрубков для отвода газа на ход спекания: а — начало спекания (положение зоны горения над первыми вакуум-камерами; односто­ронний вывод газа); б — середина спекания (положение зоны горения над средними вакуум-камерами; односторонний отвод газов); в — положение зоны горения над кон­цевыми вакуум-камерами; односторонний отвод газов; г - двусторонний отвод газов на широких лентах (симметричное движение зоны горения); 1 — готовый агломерат; 2 — зона горения коксовой мелочи; 3 — шихта.

Рис. 110. Двухсторонний отвод газов на агломерационной ленте 600 м2 (проект): 1 — паллета; 2 — уплотнение; 3 — левый патрубок вакуум-камеры; 4 — правый патрубок вакуум-камеры; 5 — регулировочные мотыльковые клапаны; 6 — тяги подвески патруб­ков; 7 — ходовые рельсы; 8 — ходовые ролики паллеты; 9 — грузовые ролики паллеты; 10 — привод к регулировочным мотыльковым клапанам; 11 — постель; 12 — аглошихта; 13 —футеровочные плиты; 14 — компенсаторы теплового расширения конструкции.

ливают сейчас отвод газов на две стороны, что полностью исправляет распределение газов в спекаемом слое (рис. 110). Рассмотрим теперь конструкцию уплотнения между непод­вижными вакуум-камерами и движущимися паллетами. Если не сделать такого уплотнения, то весь воздух устремится в зазор между тележкой и камерой, а не будет просасываться через шихту так как ее сопротивление проходу газов велико.

На крупных машинах СССР чаще всего устанавливают гид­равлическое уплотнительное устройство (рис. 111).

Рис. 111. Гидравлическое уплотнение агломерационной ленты: / — корпус паллеты;

2 — колосниковая решетка;

3 — ходовой рельс; 4 — ходо­вой ролик; 5 — пластина паллеты; 6 — вакуум-камеры; 7 — корытце; 8 — бортики корытца; 9 — пластина ваку­ум-камеры; 10 — шланг.

К корпусу вакуум-камер 6 приварены сверху левое и правое корытца 7, имеющие по два бортика 8 и располагающиеся по всей длине вакуум-камер. В корытца укладываются фигурные пластины уплотнения 9. Эти пластины в отличие от пластин, прикрепленных к паллетам, не связаны жестко с корпусом вакуум-камер. Пластины 9 могут двигаться внутри корытца вверх и вниз под действием резинотканевого шланга 10 с водой, уложенного в оба корытца на всю длину машины. Давление воды в шлангах равно 68—78 кПа (0,7—0,8 ат). Под действием давления воды сечение шланга стремится к форме круга. Этому стремлению противодействует масса тележки и шихты. Если, однако, ходовой ролик наехал на кусочек руды и паллета пере­косилась, то пластина 5, прикрепленная к паллете, также пойдет вверх. При отсутствии шланга пластина паллеты отошла бы от пластины вакуум-камеры и газоплотность нарушилась бы. В гидравлическом уплотнении этого не происходит. Как только

Рис. 112. Современные си­стемы уплотнений стыка между движущимися палле­тами и неподвижными ваку­ум-камерами, а именно гид­равлическое с двумя шлан­гами с каждой стороны ленты (а), с пластинчатой пружиной (б) и с цилин­дрическими пружинами (в): 1 — паллета; 2 — вакуум-ка­мера; 3 — пластина уплотне­ния паллеты; 4 — гидравли­ческие шланги; 5 — пластина уплотнения вакуум-камеры;

6 — пластинчатая пружина;

7 — нажимной шток: 8 — ци­линдрическая пружина; 9 — корпус вакуум-камеры.

пластина паллеты 5 пошла вверх, немедленно под давлением шланга сдвигается вверх и пластина вакуум-камеры 9. Совер­шенно также действует уплотнение при всевозможных искрив­лениях рельсов, перекосах тележки и т. д. На некоторых заво­дах используют также уплотнения, в которых уплотнительные , пластины вакуум-камер прижимаются к пластинам паллет пружинами (рис. 112).

К сожалению, даже наиболее современные конструкции уплотнений не обеспечивают достаточной плотности машин. По замерам, проведенным недавно на действующих агломера­ционных лентах в Кривом Роге, только половина воздуха идет через шихту, вторая половина проникает в вакуум-камеры через стыки между вакуум-камерами и паллетами. Эти так называе­мые «вредные прососы» превышают 50%, т. е. эксгаустер отса­сывает много газов, не принимавших никакого участия в про­цессе спекания. Все это приводит к перерасходу электроэнер­гии и к снижению вакуума под лентой. Необходима дальнейшая

работа по разработке новых, более эффективных систем уплот­нения, которые позволят снизить вредные прососы до минимума. $ 94. Зажигание шихты производится немедленно после укладки ее на машину и выравнивания слоя. На рис. 113 пока­заны существующие конструкции газовых горнов, работающих обычно на природном газе или его смеси с доменным и коксо­вым газами. Горны со сводовыми горелками (рис. 113, а) используются уже длительное время на аглолентах 50 м2, 75 м2. Они хорошо зарекомендовали себя на небольших и среднего размера лентах, но на широких (до 6м) паллетах дают значи­тельную неравномерность зажигания и дополнительного обо­грева. Пламя быстро входит в спекаемый слой. Излучающая способность пламени над слоем шихты используется слабо. Эти недостатки лишь отчасти устранены в наиболее современных плоскопламенных сводовых горелках.

Общая тенденция развития заключается здесь в переходе к камерным горнам с поперечными (рис. 113,б) и в последние годы — с торцевыми горелками (рис. 113, б). Для таких горнов характерна повышенная равномерность обогрева поверхности спекаемого слоя, высокая степень использования излучающей способности пламени, так как время пребывания продуктов горения в горне здесь велико и теплообмен совершенен. При работе с торцевыми горелками первый их ряд эксплуатируется с коэффициентом избытка воздуха а=1,1, что дает макси­мальную температуру (до 1300°С) и обеспечивает быстрый нагрев верхнего слоя аглошихты до температуры воспламенения коксовой мелочи. Во втором ряду горелок в другом торце горна (на рис. 113,в справа) газ сжижают с а = 2,0—2,5, что дает возможность эффективного дополнительного обогрева при 1100°С и достаточно высокой концентрации кислорода во вса­сываемых в слой газах. Таким образом, удается повысить вер­тикальную скорость спекания в зоне горна.

Характеристики газовых горнов агломашин СССР приве­дены в табл. 28.

Порядок зажигания горна: 1) включить эксгаустер; 2) раз­вести костер под горном; 3) открыть воздушную задвижку; 4) дать газ в горн.

Помни, что газ можно давать только на хорошо разведенный костер. Запрещается поджигать газ факелом. При остановке горна сначала выключи газ, а потом — воздух. § 95. Отсасываемые через вакуум-камеры агломерационные газы содержат много пыли. Если количество постели невелико, то в вакуум-камеры попадает много просыпи, т. е. сырой мел­кой шихты, проваливающейся в зазоры между колосниками. Помимо этого, в газе содержатся мельчайшие пылинки шихты и агломерата, которые при проходе через эксгаустер разрушают его ротор и выводят машину из строя за очень короткий срок. Кроме этого, недопустимым является загрязнение воздуха пылью отходящих газов, поэтому на агломерационных

Рис. 113. Конструкции камерных зажигательных горнов со сводовыми горелками (о), с боковыми горелками (б) и с торцевыми горелками (в): 1 — подвод газа; 2 — подвод воздуха; 3 — газовые горелки для зажигания; 4 — горелки дополнительного обогрева спекаемого слоя; 5 — паллета.

Рис. 114. Схема очистки отходящих агломерационных газов от пыли

Таблица 28. Характеристика газовых зажигательных горнов и горелок дополнительного обогрева спекаемого слоя

фабриках устанавливают сложную систему газоочистительных устройств, позволяющую довести содержание пыли в газе перед эксгаустером до 0,15 г/м3 (исходный газ содержит пыли до 10—12 г/м3).

Запрещается производство всех видов ремонтных работ на движущихся аглолентах.

На рис. 114 показана общая схема пылеулавливания по всему тракту движения отходящих газов от вакуум-камер 1 до эксгаустера 2. Установлено, что крупные частицы пыли (>1 мм) падают в вакуум-камере и сборном газопроводе 3 вертикально. Эти частицы скапливаются в пылевых мешках 4 сборного газо­провода, откуда пыль периодически выпускают через клапаны— затворы 5. Затем газ разделяется в стояке 6 на два потока, каждый из которых проходит через пылеуловитель 7.

Сборный газопровод прямоугольного сечения выполняют из железобетона. Сечение газопровода достигает 10 м2. Часто сборный газопровод делают круглым, сваренным из стальных листов. Выпуск пыли из пылевых мешков производится при помощи двухклапанных затворов. Пыль из пылевого мешка сначала пропускают в пространство между двумя клапанами, а затем, закрыв верхний клапан, выпускают пыль через откры­тый нижний клапан. Пыль падает на транспортер, создавая значительную запыленность в помещении, где расположен сбор­ный газопровод и пылевые мешки.

\

В последнее время с успехом применяется система гидро­удаления пыли. Пыль из пылевых мешков поступает по этой схеме по патрубкам сверху в трубу с проточной водой, унося­щей пыль в шламоотстойники. Шлам используют затем в агло­мерационной шихте. Система гидроудаления пыли может быть выполнена герметичной, что обеспечивает достаточную чистоту воздуха в помещении.

Распределительный стояк также снабжен пылевым мешком. Затем газ очищается в специальных пылеуловителях. Чаще

Рис. 115. Устройство элемента мультициклона. Рис. 116. Общее устройство батарейного циклона.

всего используются установки с мультициклонами, позволяю­щими удалить до 95—98% всей пыли из газа. На рис. 115 показано устройство рабочего элемента мультициклона. Гряз­ный газ поступает в чугунный корпус (диаметр до 254 мм) элемента сверху через зазор между стенкой корпуса 1 и цент­ральной отводящей трубой 2. К трубе 2 приварены спирали 3, заставляющие газ двигаться по винтообразной кривой.

Центробежная сила прижимает пылинки к стенкам. Под действием силы тяжести и силы трения о стенку частицы пыли оседают в пылевом мешке 4, а чистый газ отводится вверх по трубе 2. Мультициклон содержит в себе много таких элементов. Их число достигает 540 для машины площадь всасывания 75 м2. Схема устройства блока мультициклона видна на рис. 116. Схема циклонной очистки воздуха от пыли показана на рис. 117. Циклонная очистка газа применяется на нескольких фабриках США. Внутренняя поверхность циклов футеруется износостой­ким кирпичом из карбида кремния.

В последние годы в СССР, США и ФРГ для очистки газа от пыли используют электрофильтры. Электрический пылеуло­витель состоит из нескольких секций—труб, внутри которых по продольной оси сверху вниз натянуты проволоки. Разность электрических потенциалов между корпусом трубки (+) и проволокой (—) достигает 100000 В. В поле коронирующего электрода (проволоки) частицы пыли заряжаются отрицательно

и притягиваются к корпусу ячейки — трубы. Влажность га­зов способствует осаждению пыли. Электрофильтры обеспе­чивают удаление из газа до 95 % пыли. Особенно эффекти­вно работает пылеочиститель-ная система, состоящая из по­следовательно включенных мультициклонов и электриче­ских фильтров. Суммарная сте­пень очистки газа поднимается в этом случае почти до 99 %.

В стадии промышленных опытов за рубежом находится использование мокрых газо­очистителей (скрубберов, в ко­торых пылинки встречаются с мельчайшими капельками во­ды, получаемыми в специаль­ных водяных форсунках — соп­лах, и смываются на дно фильтра. В ФРГ в одном слу­чае применили систему индиви­дуальных пылеуловителей, установленных под каждой ва­куум-камерой машины.

Очищенный от пыли отхо­дящий агломерационный газ

Рис. 117. Схема очистки от пыли воздуха системы вытяжной вентиляции аглофаб-рики и воздуха, отсасываемого из смеси­тельного барабана, в орошаемой водой трубе Вентури и циклоне: 1 — запыленный газ; 2 — труба Вентури; 3 — дроссель; 4 — циклон; 5 — очищенный газ: 6 — шламы; 7 — насос для чистой воды.

выбрасывается эксгаустером в атмосферу. Если спеканию подвер­гается сернистая шихта, то газы содержат значительное коли­чество 5О2 и 8О3, оказывающие губительное воздействие на растительность и на организм людей. Так как агломерационные фабрики располагаются на металлургических заводах, рядом с поселками и городами, важное значение приобретает про­блема очистки отходящих газов аглофабрик от сернистых соединений (предельно допустимая их концентрация составляет 0,02 мг/м3 воздуха).

Сернистый агломерационный газ необходимо пропускать через завесу из мельчайших капель известкового молока, захва­тывающих из газа до 95 % 3. Расход извести на очистку газа от серы достигает 15 кг/т агломерата. Одновременно принимаются меры к наибольшему рассредоточению опасного газа, чтобы не допустить местного превышения предельных концент­раций. Высоту дымовой трубы доводят до 180 м, кроме того, обеспечивают подсос воздуха для разбавления газов в трубе.

На Магнитогорском металлургическом комбинате работает установка по очистке отходящих газов аглофабрики в скруббере от 5О2 и 5О3 методом поглощения суспензией известняка (20—40 мкм). Удается поглотить до 80—90% SО2 и SО3 при расходе суспензии 3—6 л/м3 (в 1 л суспензии 40—50 г СаСО3).

Более сложную проблему представляет улавливание свин­цовых и мышьяковистых соединений, также представляющих значительную опасность для жизни. Количество этих веществ, а также соединений цинка, олова, меди, сурьмы может быть очень значительным при спекании пиритных огарков с вводом в шихту хлорирующий добавок. Ядовитые пары могут просачи­ваться через щели и неплотности газопроводов, отравляя персо­нал фабрики, особенно в эксгаустерном отделении. Необходимо периодически отбирать пробы воздуха в помещениях спекатель-ного отделения и немедленно принимать меры по устранению неплотностей.

Отметим, что отходящие агломерационные газы несут с со­бой чрезвычайно мелкие частицы оксидов ценных редких ме­таллов, которые могут частично улавливаться или специаль­ными фильтрами, или в отделениях, где газ пропускают через специфические поглотительные растворы. Следовательно, мощ­ные агломерационные фабрики комбинируются в этих случаях с химическим производством.

Отходящие газы обжиговых лент в цветной металлургии используются для производства серной кислоты. $ 96. При проектировании и эксплуатации агломерационных фабрик большое значение придают созданию нормальных усло­вий труда обслуживаемого персонала. Наибольшую опасность для работников агломерационных фабрик представляет запы­ленность воздуха в производственных помещениях. Так как подавляющая масса железных руд имеет кремнистую пустую породу, то попадение рудной пыли в легкие человека чрезвы­чайно вредно сказывается на здоровье. Силикоз легких отно­сится к числу тяжелых заболеваний, приводящих к необрати­мым изменениям в организме. Установлено, что предельно до­пустимая норма запыленности воздуха равна 4 мг/м3.

Необходимо устранять источники пылевыделения, обеспечи­вая правильную технологию спекания. Существенное значение имеет обязательное допекание слоя шихты до колосников или до постели, так как именно недопек является одним из основ­ных источников пыли в хвостовой части ленты при разгрузке пирога с паллет.

При проектировании фабрик исходят из того, что наиболь­шая запыленность воздуха вне здания спекательного отделения в большинстве случаев наблюдается в хвостовой части машины.

Внутри спекательного отделения, где установлены агломера­ционные машины, обычно существует . некоторый вакуум, так как эксгаустеры непрерывно засасывают из помещения большое количество воздуха. В связи с этим всегда существует тяга воздуха внутрь здания. Этот воздух несет с собой значительное количество пыли, проникающей в спекательное отделение через двери, поврежденные окна и щели.

Целесообразно поэтому полностью закрывать агломерацион­ные машины кожухом. Засос воздуха может производиться в этом случае через специальные стояки, выведенные через перекрытие здания вертикально или наклонно в район грохоче­ния агломерата и погрузки его в вагоны. Устранение вакуума внутри здания способствует сокращению притока пыли на ра­бочую площадку у ленты. При проектировании фабрики избе­гают перегрузок шихты и агломерата с большой высотой паде­ния, длинных открытых транспортеров и течек. Узлы фабрики с наиболее интенсивным пылевыделением по возможности гер­метизируются. Широко применяется гидросмыв в помещениях спекательного корпуса и на территории фабрики. Выгрузка и транспортировка пыли из пылевых мешков и циклонов осуще­ствляется при помощи системы гидроудаления, исключающей пыление в помещениях фабрики. Опыт показывает, однако, что перечисленные меры, хотя и уменьшают запыленность, все же не обеспечивают требуемой чистоты воздуха. Агломерационные фабрики снабжают поэтому мощной системой приточно-вытяж-ной вентиляции, отсасывающей пыль, газ и снижающей темпе­ратуру воздуха в местах, где тепловыделение превышает допу­стимые пределы. Наиболее мощная система вентиляции уста­навливается на хвостовой разгрузочной части агломашины, укрытой кожухом. На агломерационной машине площадью всасывания 75 м2 только при помощи этой изолированной си­стемы вентиляции удаляется из-под кожуха до 50000 м3 пыль­ного газа и воздуха за 1 ч.

Ряд специфических проблем связан с использованием горя­чего возврата для подогрева агломерационной шихты. Узел грохочения агломерата с выделением возврата и постели тща­тельно герметизируется и обслуживается мощной вентиляцион­ной установкой. Горячий возврат сильно пылит при перегруз­ках и транспортировании пластинчатым конвейером даже при укрытии его кожухами, поэтому за рубежом часто применяют вибрационные конвейеры, представляющие собой трубы боль­шого диаметра, установленные с небольшим уклоном. Возврат движется внутри трубы под уклон под действием вибраторов, установленных на поверхности трубы. Таким способом удается осуществить полную герметизацию тракта горячего возврата.

После смешения возврата с шихтой всегда наблюдается сильное выделение пара в галереях, где установлены ленточ­ные конвейеры для подогретой шихты. Принимаются специаль­ные меры для устранения образования тумана в таких гале-

реях. Обеспечивают полную газоплотность галереи и при по­мощи специальных калориферов повышают температуру воз­духа, устраняя конденсацию водяных паров. Параллельно с си­стемой принудительного отсоса воздуха широко используется система естественной вентиляции помещений, особенно в летнее время.

$ 97. Необходимое разрежение под паллетами, обеспечивающее просасывание газов через шихту и по всему газовому тракту через пылеуловители с выбросом газов в дымовую трубу, создается вентилятором-эксгаустером. С изменением расхода топлива, состава шихты и многих других технологических фак­торов расход воздуха на спекание меняется, но из практики известно, что в обычных условиях необходимо прососать 120— 160 м3/мин на 1 м2 площади спекания машины при вакууме до 20 кПа (до 2000 мм вод. ст.). С ростом производительности агломерационных лент непрерывно увеличивается и мощность эксгаустеров. Агломашины площадью спекания 50 и 75 м2 обслуживаются эксгаустерами производительностью соответ­ственно 3500 и 6500 м3/мин. На машине 312 м2 установлены два эксгаустера производительностью 9000 м3/мин. Агломашины МАК—600 м2 будут обслуживаться двумя эксгаустерами произ­водительностью по 30 000 м3/мин. Максимальная производитель­ность наиболее крупных эксгаустеров металлургических заводов мира достигает сегодня 50000 м3/мин.

Правила пуска машины с шихтой после остановки с отклю­чением эксгаустера: 1) пустить воду на охлаждение горна и в гидроуплотнение; 2) пустить эксгаустер; 3) включить зажи­гательный горн; 4) пустить ленту; 5) последовательно включить питатель ленты, смесительный барабан и другие механизмы подачи и подготовки шихты.

Правила пуска машины, не загруженной шихтой: 1) пустить воду на охлаждение горна и в гидроуплотнение; 2) подвести паллеты с шихтой под горн; 3) закрыть клапаны на всех ва­куум-камерах, кроме камер, расположенных под зажигательным горном; 4) включить эксгаустер; 5) зажечь горн; 6) включить привод ленты и последовательно открывать клапаны вакуум-камер по мере движения паллет с шихтой вдоль машины.

На рис. 118 показана схема устройства эксгаустера произ­водительностью 3500 м3/мин для машины площадью спекания 50 м2. Корпус эксгаустера выполнен или разъемным по гори­зонтали, или цельносварным.

Газы засасываются через верхние правый и левый па­трубки (1) прямоугольного сечения и выбрасываются вращаю­щимся ротором (2) через нижнее овальное или круглое отвер­стие улитки (3) эксгаустера. Внутренняя поверхность улитки выложена листовой бронью, которая крепится к корпусу бол­тами и футеруется огнеупорной замазкой.

Ротор эксгаустера имеет одно рабочее колесо двустороннего всасывания. К центральному диску ротора прикреплены с двух

сторон фигурные штампованные лопатки, изготовленные из стали Ст. 3. Масса каждой лопатки 6—8 кг. С внешней стороны к лопаткам крепятся боковые диски из листового железа. Перед установкой ротор эксгаустера подвергается балансировке на специальном стенде.

Рис. 118. Эксгаустер для агломерационной машины площадью спекания 50 м2.

Схема установки эксгаустера изображена на рис. 119. Корпус эксгаустера (верхняя часть 1, нижняя часть 2 и нагне­тательный патрубок 3) крепится к фундаменту через опорные балки 4 на болтах. Вращение ротора осуществляется при по­мощи электропривода. Отсасываемые газы через регулировоч­ный шибер 5 направляются в патрубок 6 и далее в боров.

Перед пуском эксгаустера регулировочный шибер полностью закрывается (число оборотов машины должно быть максималь­ным). Затем регулировочный шибер постепенно открывают до достижения заданного режима работы.

Срок службы лопаток, несмотря на наплавку их поверх­ности твердым сплавом, при хорошей очистке газа составляет 7—8 мес. Недостаточно тщательная очистка газа снижает этот срок до 1—2 недель.

§ 98. Агломерат сходит с ленты при средней температуре пи­рога 500—600 °С, но значительная часть, прилегающая к колос­никам, имеет температуру до 1200°С. При проектировании

Рис. 119. Схема установки эксгаустера:

агломерационных фабрик обычно принимают среднюю темпера­туру пирога с некоторым запасом (800°С). Горячий агломерат полезно вводить в доменную шихту лишь в тех случаях, когда в самых верхних горизонтах доменной печи существуют потре­бители тепла, т. е. когда необходимо тепло для испарения гигроскопической влаги шихты, разложения гидратов и карбо­натов железа. Если же шихта состоит только из агломерата и кокса, то физическое тепло агломерата не используется, растет температура отходящих газов, разогревается колошник печи. Повышение температуры в шахте доменной печи не сопровож-

дается, однако, сколько-нибудь значительной активизацией процессов восстановления.

Дополнительные трудности создаются также в бункерах и в бункерном помещении, где персонал вынужден работать в тя­желых условиях (возможны ожоги о горячий агломерат, тепло­вое излучение кусков агломерата, вдыхание горячей пыли и т. д.) и оборудование (затворы, вагон-весы) изнашивается быстрее обычного. Таким образом, с учетом требований домен­ного цеха целесообразно охлаждать агломерат, хотя качество агломерата при охлаждении во всех случаях несколько ухуд­шается. Структура готового агломерата подвержена воздейст­вию значительных внутренних напряжений. Резкое охлаждение увеличивает и без того высокий уровень напряжений, приводит к растрескиванию кусков и измельчению агломерата. Особенно вредно действует на прочность быстрое охлаждение до 600— 500 °С (дальнейшее понижение температуры сказывается в мень­шей степени). Конечная температура агломерата не должна быть выше 100 °С, чтобы его можно было доставлять на рези­новой ленте конвейера в доменный цех.

Заливка горячего агломерата водой недопустима, так как он значительно измельчается (резкое охлаждение, гидратация свободной извести, которая всегда есть в офлюсованном агло­мерате).

Для охлаждения агломерата применяют обычно специаль­ные установки — охладители, позволяющие за довольно корот­кий срок существенно снизить его температуру.

В Советском Союзе на многих фабриках сооружены чаше-вые кольцевые охладители агломерата диаметром до 19 м. Устройство охладителей такой конструкции видно из рис. 120. Агломерат падает с машины в кольцевой бункер 4, наружная и внутренняя поверхности которого выполнены в виде жалюзий-ной решетки 3. Под неподвижным кольцевым бункером уста­новлена вращающаяся тарель 7, центральная часть которой выполнена в виде конуса. Тарель вращается, опираясь на мощ­ную опорную колонну. Вместе с тарелью движется между жалюзийными стенками и агломерат. Охлажденный агломерат сбрасывается с тарели специальным ножом 6. Время пребыва­ния агломерата в чашевом охладителе составляет приблизи­тельно 1 ч, а расход воздуха не менее 2850 м3/т при скорости его ввода в слой 1 м/с. Недостатки чашевого охладителя состоят в том, что отверстия в жалюзийных стенках часто за­биваются, что препятствует равномерному охлаждению агло-|мерата, а при сбрасывании агломерата ножом происходит из­мельчение продукта. Эти недостатки устранены в секционном вращающемся круг­лом охладителе. Горячий агломерат засыпается с машины в карманы—секции, каждая из которых закрывается снизу лю­ками, как это делается обычно в железнодорожных вагонах. Через отверстия в стенках в секции вдувается холодный воздух.

Рис. 120. Схема чашевого охладителя с принудитель­ным просасыванием воз­духа: 1 — гидрозатвор; 2 — надконусное пространство;

3 — жалюзийная решетка;

4 — бункер агломерата; 5 — центральная колонна; 6 — сбрасывающий нож; 7 — та-рель; 8 — электропривод.

Рис. 121. Линейный охладитель агломерата: 1 — каркас и кожух; 2 — полотно пластин­чатого конвейера, состоящее из отдельных секций с колосниковыми решетками; 3 — вен­тиляторы и выхлопные трубы; 4 — затворы; 5 — грохот.

Рис 122 Схема охлаждения агломерата на хвостовой части спекательной ленты просо­сом (а) и продувом снизу вверх (б): 1 — зона спекания шихты; 2 — зона охлаждения агломерата.

Полный цикл охлаждения агломерата длится около 1 ч (один оборот охладителя). Открывание люка и выгрузка холод­ного агломерата происходят автоматически.

Кольцевые, чашевые, секционные круглые охладители имеют довольно значительную высоту, что увеличивает высоту распо­ложения грохота, дробилки возврата и самой агломерационной ленты над уровнем рабочей площадки. Кроме того, большой диаметр охладителей вынуждает увеличивать расстояние между агломерационными лентами. Это экономически невыгодно на фабриках с мощными лентами, а на старых фабриках практи­чески не может быть осуществлено. Что касается скорости охлаждения, то круглые охладители обеспечивают достаточно спокойный режим охлаждения агломерата до 100°С за 30— 60 мин.

Значительное распространение получили также линейные охладители агломерата (рис. 121). На наклонном (10—16°) каркасе охладителя 1 монтируется цепной пластинчатый кон­вейер 2. Конвейер приводится в движение звездочками привода. Агломерат, располагающийся на конвейере слоем 0,55—0,6 м, продувается снизу вверх воздухом из дутьевых камер 3 под давлением до 2,5 кПа (до 250 мм вод. ст.). Линейный охлади­тель с площадью охлаждения 315 м2 (типа ОП-315) имеет производительностью до 350 т/ч при скорости движения конвейера до 3 м/мин и времени пребывания агломерата на охладителе 30—40 мин. Расход воздуха достигает 6000—7000 м3/т агло­мерата.

Установка линейных охладителей позволяет, значительно по­низить высоту агломерационного корпуса, так как пластинча­тый транспортер вновь поднимает агломерат на высоту до 20 м, позволяя тем самым так разместить необходимое оборудование (грохоты, погрузчики и т. д.), чтобы осуществить погрузку агломерата в вагоны или на транспортеры.

Некоторое распространение в СССР получил метод охлажде­ния агломерата на хвостовой части агломерационной ленты. После окончания спекания агломерат на паллетах поступает в зону охлаждения (рис. 122), где через слой просасывается сверху вниз или продувается снизу вверх холодный воздух. Охлаждение агломерата на агломерационной ленте идет с боль­шой интенсивностью. .

В чашевом, секционном, линейном или кольцевом охладите­лях воздух продувается через слой крупных кусков агломерата, прошедшего через дробилку и грохот для отсева возврата. Воздух проходит между крупными кусками по местам с наи­меньшим сопротивлением проходу газов. Поры агломерата имеют ничтожные размеры в сравнении с сечением проходов воздуха между кусками, поэтому струи воздуха не входят внутрь кусков агломерата, не пронизывают куски насквозь. Практически следствием этого является пониженная скорость охлаждения на специальных охладителях.

Обратная картина наблюдается при охлаждении агломерата на конце аглоленты. Здесь воздух идет по порам пирога агло­мерата, по которым только что шли агломерационные газы и просасывался воздух в зону горения твердого топлива. Других путей для охлаждающего воздуха в агломерате нет, так как монолитный пирог еще не расколот на отдельные куски. Проса-сывание или продув холодного воздуха осуществляют в этом случае мощными вентиляторами, напор которых обеспечивает преодоление сопротивления мелких пор проходу воздуха. Это позволяет охлаждать сразу всю массу агломерата (поверхность пор очень велика), что значительно ускоряет и интенсифицирует теплообмен. Длительность процесса охлаждения на хвостовой части ленты не превышает 15 мин. Чрезмерно быстрое охлаж­дение агломерата приводит к его растрескиванию и измель­чению.

Организация охлаждения на хвостовой части агломерацион­ной ленты связана с рядом технологических трудностей и недо­статков. Охлаждению подвергается весь пирог агломерата, в том числе и та его часть (30—40 % ), которая затем войдет в состав возврата. Возврат можно заливать водой, так как его механические свойства не имеют значения. По последней схеме возврат охлаждается воздухом вместе со всей массой агломе­рата, что приводит к увеличению количества охлаждаемого материала почти в два раза. Дополнительно приходится охлаж­дать и паллеты агломерационной ленты, масса которых состав­ляет почти 70—100 % от массы шихты.

Охлаждение агломерата на конце агломашины делает не­возможным подогрев шихты горячим возвратом. Поскольку другие способы подогрева шихты еще недостаточно отработаны, отсутствие горячего возврата приводит к работе на холодной шихте с переувлажнением и со снижением производительности лент на 20—30 %. Так как охлаждение агломерата при данном расходе воздуха идет с вполне определенной скоростью до максимального уровня. Другими словами, производительность агломерационной ленты в этом случае целиком определяется зоной охлаждения агломерата. Любые меры, ускоряющие спе­кание, становятся в этих условиях бесполезными. Достоинством этого способа является значительное упрощение конструкции аглофабрики (одно компактное здание, один привод и т. д.). Сокращается число перегрузок агломерата, улучшаются усло­вия труда на фабрике (холодный агломерат меньше пылит при дроблении и грохочении).

Независимо от достоинств и недостатков метода охлаждения на конце агломашины можно утверждать, что в будущем он найдет лишь ограниченное применение в большой металлургии. Дело в том, что площадь всасывания и длина агломерационных машин непрерывно растут. Машина площадью спекания 500 м2 ориентировочно будет иметь длину 90—100 м. Если охлаждать агломерат на конце машины, то ее длина увеличится более чем

вдвое, т. е. примерно до 200 м. Потребуется значительное уве­личение мощности привода. Значительно усложнится обслужи­вание машины. Целесообразно поэтому совершенствовать кон­струкцию охладителей, устанавливаемых за агломерационной лентой.

На многих аглофабриках мира нагретый воздух от охлади­телей агломерата не выбрасывается в атмосферу, а после очистки от пыли направляется в зажигательный горн, где он используется для сжигания газа. Такой метод выгоден любой аглофабрике, так как позволяет сократить расход газа на зажи­гание, повысить температуру пламени в горне, съэкономить твердое топливо.

Рис. 123. Одновалковая дробилка для горячего агломерата.

§ 99. Готовый агломерат падает с ленты большими блоками, размер которых соответствует размерам спекательной тележки. Пирог агломерата дробится в одновалковой дробилке (рис. 123), которая приводится в действие электродвигателем 1 мощ­ностью 28 кВт. Дробящий вал дробилки 2, установленный в подшипниках 3, связан с приводом приводным валом 4 и зуб­чатой муфтой сцепления 5. На валу дробилки насажено 11 звездочек, каждая из которых имеет шесть зубьев (диаметр звездочки до 1000 мм). Зубья—ножи звездочки служат для разрезания пирога агломерата, попавшего в пространство между зубьями звездочки и ребристыми плитами 6. Плиты и звездочки изготавливаются из износостойкой марганцовистой стали. Части дробилки крепятся на сварной раме 7. Величина зазора между звездочками и плитами регулируется специальной подвеской. Скорость вращения дробящего валка достигает 14 об/мин.

На НТМК и КМК успешно опробованы щековые и молотко­вые дробилки спека для стабилизации (калибровки агломе­рата, § 85).

После дробления от агломерата отделяется возврат (<5 мм). Эту операцию проводят на грохотах различных типов. В наиболее простом случае устанавливается наклонный стацио­нарный колосниковый грохот. Колосники грохота изготавливают из рельсов, между которыми проваливается мелочь.

Однако эффективность грохочения на стационарных грохотах невелика и грохоченый агломерат содержит много мелочи. Кроме того, часты случаи забивания зазоров между рельсами кусочками

Рис. 124. Грохот самобалансный 3000X6000 мм наклонный, откатной.

агломерата. Гораздо эффективнее работают самобалансные грохоты для горячего агломерата.

На рис. 124 показана конструкция самобалансного вибра­ционного грохота производительностью до 600 т горячего агло­мерата в час (температура агломерата до 600 °С). Колоснико­вая решетка 2 закреплена под углом 8° к горизонту в корпусе грохота 1, смонтированном на выкатной тележке 4 и пружин­ных амортизаторах 6. Электромотор 7 через систему зубчатых

передач 9 и валов 5 вращает дебалансные диски 8, расположен­ные внутри вибраторов 3. Амплитуда качания колосниковой решетки (отверстия 8 мм) составляет 6 мм при частоте качаний 735 об/мин. Возврат направляют в бункер или в охладитель возврата. Годный агломерат загружается в охладитель. Система грохотов обеспечивает рассев холодного агломерата на фракции 5—15 и 15—40 мм, а также отделение постели (10—20 мм).

6. Устройство агломерационных фабрик

$ 100. В 1934 г. в Советском Союзе был разработан первый стандартный проект агломерационной фабрики со спекальными машинами площадью спекания 50 м2. Проект оказался удачным и был осуществлен до войны на многих заводах страны. Рас­смотрим подробнее особенности этого проекта.

Спекание шихты слоем до 300 мм вели при вакууме 10— 11 кПа (1000—1100 мм вод. ст.). Лента длиной 25 и шириной 2 м имела 13 вакуум-камер с площадью всасывания 50 м2. Общее устройство главного спекательного корпуса показано на рис. 125.

Из шихтового отделения смешанная, слегка увлажненная шихта по наклонному ленточному конвейеру и системе распре­делительных транспортеров направляется сначала в бункер шихты 1, а затем через тарельчатый питатель 2, течку 3 во вторичный смесительный барабан 4 и через маятниковый пи­татель па агломерационную машину 5. Зажигание ведется газовым горном 6, к которому подведены трубопроводы газа 7 и воздуха 8. Отходящие газы через вакуум-камеры, сборный газопровод 9, пылеуловитель 10 отсасываются эксгаустером 11. Готовый агломерат с ленты падает на стационарный грохот 12. Возврат накапливается в бункере 13 и охлаждается затем во­дой во вращающемся барабане 14. Холодный возврат (нагрев шихты горячим возвратом еще не был известен) направляется в шихтовое отделение по системе конвейеров. Годный агломерат грузится в железнодорожные вагоны. Перекидной желоб позво­ляет вести погрузку последовательно на двух путях без оста­новки агломерационных машин. При отсутствии порожняка агломерат может выгружаться с ленты на склад 15, откуда затем при помощи грейферного мостового крана 16 перегру­жается в вагоны. Агломерат можно выдавать непосредственно в вагоны, установленные на бункерной эстакаде доменного цеха.

При любом варианте строительства агломерационная ма­шина и все относящиеся к ней устройства и конструкции не имели собственного фундамента. Их масса целиком передава­лась на мощные перекрытия и фундаменты здания фабрики.

Первый проект стандартной агломерационной фабрики пре­дусматривал двухстадийное смешение шихты. Первый раз смешение ведется в барабанном бесшнековом смесителе.