ОФСЕТНЫЕ РЕЗИНОТКАНЕВЫЕ ПОЛОТНА

Использование для передачи изображения про­межуточного цилиндра, обтянутого резинотка­невым (офсетным) полотном, является уни­кальной особенностью офсетной печати. Оф­сетное полотно предназначено для переноса красочного изображения с печатной формы на бумагу с минимальным искажением оригинала. Большинство офсетных полотен способны вос­принимать и передавать очень четкие изобра­жения с линиатурой растра, достигающей 600 линий/дюйм. Выбор офсетного полотна, наиболее полно отвечающего по своим харак­теристикам требованиям задания по печати, равно как и его правильная установка на офсет­ный цилиндр, а также соблюдение правил обра­щения и хранения, является определяющим для обеспечения высокого качества печати.

Офсетным полотнам зачастую не уделяют должного внимания, но их важность столь же высока, как и любой другой составной части офсетного печатного процесса. В связи с тем, что офсетное полотно является последним зве­ном в процессе получения оттиска, оно напря­мую влияет на качество печатной продукции.

9.1 ТИПЫ ОФСЕТНЫХ ПОЛОТЕН: С КОМПРЕССИОННЫМ СЛОЕМ И БЕЗ КОМПРЕССИОННОГО СЛОЯ

Офсетные резинотканевые полотна подразде­ляются на две категории: полотна с компресси­онным, или микропористым слоем, (компрес­сионные) и полотна обычного типа, без микро­пористого слоя. Эти термины описывают поведение офсетного полотна под действием давления в зонах печатного контакта с печатной формой и бумагой. При сдавливании офсетного полотна без компрессионного слоя в полосе пе­чатного контакта происходит его выпучивание на одной или обеих сторонах печатного контак­та. Поскольку материал, из которого изготов­лено такое офсетное полотно, не сжимается, происходит его выдавливание из зоны натиска к краям.

Рисунок 9.1 – Офсетное полотно с компрессионным слоем (слева) и полотно без компрессионного слоя (справа) в поперечном разрезе

Компрессионные офсетные полотна со­держат микропористый губчатый слой, кото­рый восстанавливается после снятия нагрузки, за счет чего они сохраняют свою первоначаль­ную толщину. Офсетные полотна без компрес­сионного слоя называют также резинотканевы­ми полотнами обычного типа, поскольку они изначально использовались в офсетной печати без микропористого слоя.

Рисунок 9.2 – Деформация офсетного полотна без компрессионного слоя (вверху) и компрессионного офсетного плотна (внизу) в месте сдавливания

Рисунок 9.3 – Реакция компрессионного слоя офсетного полотна после выхода из контакта с печатной формой (вверху) и в момент контакта с ней (внизу). Толщина резиновой поверхности не меняется. Компрессионный слой поглощает воздействие деформирующего давления

Компрессионные оф­сетные полотна имеют ряд преимуществ перед офсетными пластинами обычного типа:

1) Повышенное сопротивление деформиру­ющему давлению. Чрезмерное давление может привести к повреждению офсетного полотна. Твердый посторонний объект, про­ходящий через машину (например, проклад­ка-разделитель стоп бумаги или слипшиеся бумажные листы), оказывает нежелатель­ное локальное давление на поверхность офсетного полотна, что приводит к образо­ванию заниженных участков и нарушению равномерной передачи печатной краски на бумагу. Вероятность упругого восстановле­ния рабочей поверхности офсетного полотна с компрессионным слоем после такого рода воздействия намного выше, чем полотна без компрессионного слоя. Сопротивление де­формирующему давлению у офсетного по­лотна с компрессионным слоем значительно выше за счет сжимаемости компрессионно­го слоя. Компрессионное офсетное полотно восстанавливает первоначальную толщину за время печатания 2—10 листов в зависи­мости от степени оказанного на него давле­ния. Остаточная деформация при сжатии — это последовательное уменьшение толщины всех компонентов офсетного резиноткане­вого полотна.

Рисунок 9.4 – Сравнение компрессионных и обычных офсетных полотен

Рисунок 9.5 – Результаты деформационных испытаний офсетного полотна, проведенного изготовителем офсетных полотен

2) Расширение диапазона допуска по толщи­не декеля. Превышение толщины декеля (офсетного полотна с поддекельным мате­риалом) приводит к созданию чрезмерного давления в полосах контакта офсетного ци­линдра с формным и печатным цилиндрами. Растискивание и размытие растровых точек, а также преждевременный износ печатной формы — вот только три проблемы, возни­кающие в результате избыточного давления.

Использование компрессионных офсетных полотен позволяет расширить диапазон до­пуска по толщине декеля и снижает вероят­ность возникновения сопутствующих про­блем.

3) Увеличение срока службы печатных форм.

Офсетное полотно без компрессионного слоя отличает более жесткая поверхность, поэтому степень его сжатия при контакте с печатной формой невысока. Механическая деформация, возникающая в поло­се печатного контакта, еще более увеличивает силу трения, в резуль­тате чего происходит постепенное изнашивание печатающих элемен­тов формы

4) Значительное уменьшение виб­рации. При встрече выемок ци­линдров печатной машины возни­кает вибрация. Шестерни, особен­но будучи изношенными, также могут являться источником вибра­ции, передающейся по всей печат­ной машине. Чрезмерная вибрация отрицательно влияет на качество печати, вызывая искажение боль­ших растровых и плашечных участ­ков, а также неравномерность оптической плотности участков от­тиска. Офсетные полотна с ком­прессионным слоем поглощают вибрацию, вызываемую шестерня ми цилиндров или возникающую при кон­такте их выемок.

Другим преимуществом компрессионных офсетных полотен является уменьшение про­скальзывания в зонах контакта офсетного ци­линдра с формным и офсетным цилиндрами. (При описании отсутствия проскальзывания в полосе печатного контакта часто используют термин «правильное качение».) Офсетные по­лотна без компрессионного слоя выпучиваются на одной или обоих краях зоны печатного кон­такта. Вследствие деформации офсетного по­лотна ее окружная скорость в полосе печатного контакта становится отличной от окружной скорости печатной формы. Другими словами, в области контактного взаимодействия офсетно­го полотна без компрессионного слоя и печат­ной формы обычно возникает проскальзыва­ние, что может привести к смазыванию оттис­ков. Офсетное полотно с компрессионным слоем деформируется в полосе печатного кон­такта в меньшей степени. Благодаря этому раз­ница окружных скоростей офсетного полотна и печатной формы значительно сокращается.

И, наконец, еще одно преимущество ком­прессионной резинотканевой пластины заклю­чается в том, что компрессионный слой «сгла­живает» ее неровности по толщине в зонах пе­чатного контакта офсетного цилиндра с формным и печатным цилиндрами.

По сравнению с обычными офсетными по­лотнами, компрессионные офсетные полотна повышают резкость растровых точек и точность совмещения, уменьшают деформацию бумаги и позволяют сократить количество смывок.

В настоящее время обычные офсетные по­лотна без компрессионного слоя используются все реже, главным образом в тех случаях, когда требуется повышенная жесткость печатающей поверхности, например, при запечатывании текстурных бумаг.

9.2СОСТАВЛЯЮЩИЕ ОФСЕТНОГО ПОЛОТНА

Впервые резиновые офсетные полотна приме­нил изобретатель современной офсетной пе­чатной машины Айра Рубель. Узнав о превос­ходной способности резиновой поверхности передавать печатное изображение, он исполь­зовал это свойство в качестве одной из основ­ных конструктивных особенностей первой оф­сетной печатной машины.

Первые офсетные полотна, использовавши­еся в промышленном печатном производстве, изготавливались из натурального каучука, яв­ляющегося далеко не идеальным материалом для этой цели. Эти офсетные полотна имели тенденцию к набуханию, растяжению, вспучиванию и увеличению липкости рабочей поверхности. Их отли­чала низкая устойчивость к воздействию растворителей и масел. Кроме того, натураль­ный каучук не позволял унифи­цировать технические данные офсетных полотен и изготавли­вать их в соответствии с жест­кими допусками.

Создание в 1930 году син­тетического каучука позволило преодолеть недостатки нату­рального каучука, связанные с неудовлетворительной устой­чивостью к растворителям и маслам. Кроме того, синте­тический каучук дал возмож­ность контролировать рецепту­ру резиновых смесей и выпус­кать серии офсетных полотен, соответствующих жестким до­пускам.

Рисунок 9.6 – Оборотная сторона офсетного полотна, на которой видны нити основы, направленные по окружности цилиндра

Ø Каркас офсетного полотна

Офсетные полотна состоят из двух базовых составных частей: каркаса и поверхностного слоя. Каркас офсетного полотна изготавлива­ется из нескольких слоев ткани, проклеенных резиновым клеем. Резиновый клей обладает высокой влагостойкостью и устойчивостью к применяемым в процессе печатания химика­там. Тип компрессионного слоя в составе оф­сетного полотна зависит от изготовителя.

Компрессионный слой изготавливают либо из пробки, либо из губчатого синтетического каучука. Но независимо от материала, из кото­рого он изготовлен, компрессионный слой рас­полагается между двумя слоями ткани.

Нити в тканевых слоях переплетены под прямым углом. В структуре ткани различают направление основы и направление утка. Ткань отличается наибольшей прочностью и сопро­тивлением растяжению в направлении основы. В связи с этим установка офсетных резинотка­невых полотен на офсетном цилиндре произво­дится таким образом, чтобы основа была на­правлена по окружности цилиндра, а уток - вдоль его образующей.

Ø Поверхностный слой

Поверхностный слой офсетного полотна ча­сто называют рабочим слоем. На качество пе­чати влияют тип резиновой смеси и отделка по­верхности рабочего слоя. В настоящее время синтетические эластомеры полностью вытес­нили натуральный каучук из сферы изготовле­ния рабочего поверхностного слоя. Разработа­но множество рецептур резиновых смесей, от­вечающих характеристикам тех или иных печатных красок и растворителей. В качестве, примера можно привести УФ-краски. Боль­шинство УФ-красок могут вызывать набухание офсетного полотна.

Из синтетических каучуков, наиболее рас­пространенных в настоящее время, чаще всего используют Buna-N и, несколько реже, неопрен. Как правило, изготовители держат в сек­рете свою формулу изготовления поверхност­ного слоя. Помимо основных компонентов в ре­зиновую смесь добавляют различные присадки для повышения жесткости и прочности поверх­ности офсетного полотна. Для придания ему уп­ругости в резиновую смесь добавляют также различные пластификаторы. И, наконец, в со­став резиновой смеси входит вулканизирующее вещество, как правило, сера, предназначенное для создания поперечных межмолекулярных связей.

Отделка рабочего слоя офсетного полотна может быть различной. Офсетное полотно с гладкой шлифованной поверхностью способно передавать очень резкие растровые точки и тонкие линии, но отличается более медленным отделением листа бумаги в процессе печати. Это обстоятельство может приводить к выщи­пыванию бумаги, особенно имеющей низкую прочность поверхности. Офсетные полотна с шероховатой зерненой поверхностью хуже пе­редают мелкие растровые элементы и тонкие линии, но их отличает высокая скорость и эф­фективность отделения бумажного листа. Для запечатывания газетной бумаги, а также бума­ги других видов с низкой поверхностной проч­ностью, часто требуется использование офсет­ных полотен с повышенной шероховатостью.

Ø Изготовление офсетных полотен

На первом этапе изготавливается каркас офсетного полотна из высококачественного длинноволокнистого хлопка. Допустимые от­клонения в точности изготовления тканевого каркаса, особенно по толщине и прочности, чрезвычайно жесткие.

Перед нанесением верхнего резинового слоя тканевый каркас растягивают в том же направ­лении, в каком будет производиться натяжение резинотканевого полотна при его установке на офсетный цилиндр. Предварительное растяже­ние сводит к минимуму степень растяжения пластины на офсетном цилиндре. Прочность тканевого каркаса значительно выше в про­дольном направлении (по окружности цилинд­ра), чем в поперечном направлении. Для облег­чения распознавания направления, в котором сопротивление тканевого каркаса растяжению является наибольшим, в него вплетаются цвет­ные нити. Необходимо, чтобы резинотканевое полотно было наиболее прочным в направлении по окружности цилиндра или, другими словами, в направлении основы. Нити основы должны быть направлены от передней кромки офсетно­го полотна к задней. Если нити основы направ­лены от одной боковой кромки к другой, проис­ходит невосстановимое растяжение и ослабле­ние офсетного полотна, приводящее к двоению и связыванию печатного изображения.

Предварительно растянутую ткань покры­вают тонким слоем резинового клея и сверху помещают еще один слой растянутой ткани. Трехслойные офсетные полотна состоят из трех тканевых слоев. Как правило, офсетные полот­на изготавливают трех- или четырехслойными, хотя встречаются и двухслойные. Толщина трехслойных офсетных полотен варьируется от 1,63 до 1,78 мм. Диапазон толщины четырехслойных офсетных пластин обычно составляет от 1,91 мм до 2,03 мм.

После склеивания тканевого каркаса па не­го аккуратно наносят 60—80 слоев резиновой смеси. Данная операция выполняется в обес­пыленном помещении с регулируемой темпера­турой. Для обеспечения соблюдения допусков по толщине производится кондиционирование воздуха. Стандартный допуск по толщине оф­сетной резинотканевой пластины составляет ±0,013 мм.

На завершающем этапе изготовления оф­сетное полотно опудривают, подвергают термо­обработке в сушильной камере и вулканизиру­ют. Цель последней операции заключается в создании поперечных связей между молекула­ми резины, обеспечивающих прочность и ста­бильность линейных размеров готового офсет­ного полотна. Качественное офсетное полотно растягивается по окружности цилиндра менее чем на 2,5% и имеет чрезвычайно высокую прочность на растяжение, достигающую 300 фунтов/дюйм. Поэтому обеспечение рав­номерного натяжения поперек короткой сторо­ны резинотканевого полотна при его установке на офсетном цилиндре является даже более важным, нежели предотвращение чрезмерного натяжения от передней до задней кромки.

9.3 ХАРАКТЕРИСТИКИ ОФСЕТНОГО ПОЛОТНА

Ø Отделение бумаги

Качество офсетного полотна, как, впрочем, и качество печатной краски или бумаги, скла­дывается из сбалансированного сочетания ее свойств, зачастую противоположных друг другу. Плохое отделение бумаги от поверхности оф­сетного полотна в процессе печатания может привести к целому ряду проблем, включая рас­таскивание, накопление краски или бумажной пыли на поверхности офсетного полотна, чрез­мерное скручивание бумаги и неравномерная насыщенность плашечных участков.

На отделение бумаги влияют как механиче­ские, так и химические факторы. Как уже гово­рилось ранее, механические факторы, от кото­рых зависит скорость и эффективность отделе­ния бумажного листа, обусловлены обработкой поверхности офсетного полотна.

Шероховатая поверхность офсетного по­лотна способствует более быстрому отделению бумаги по сравнению со шлифованной поверх­ностью. В число химических факторов, опреде­ляющих скорость и эффективность отделения бумаги, входит химический состав синтетичес­кого каучука, из которого изготавливают рабо­чий слой офсетного полотна. Для обеспечения его печатно-технических характеристик, опти­мальных для конкретного применения, изгото­вителям необходимо добиться баланса механи­ческих и химических факторов, определяющих отделение бумаги.

Большинство полиграфистов сходится во мнении, что наилучшим отделением бумаги от­личаются более жесткие офсетные полотна, хо­тя в ходе соответствующих исследований тео­ретическое обоснование этого утверждения до сих пор не было найдено. Одним из камней пре­ткновения является отсутствие надежного средства измерения жесткости, необходимого для сравнительного анализа различных офсет­ных полотен.

Для измерения при помощи твердомера тре­буется образец, толщина которого во много раз превосходит толщину резинового слоя офсет­ного полотна. Поэтому достоверность показа­ний твердомера представляется весьма сомни­тельной.

Офсетное полотно является одним из фак­торов, влияющих на отделение бумаги. В их число также входит скорость печатной машины, липкость краски, печатное давление и свойства поверхности бумаги. Возросшее использование легкой бумаги, увеличение скорости печатания и применение печатных красок с высокой лип­костью делают роль офсетного полотна с быст­рым отделением бумаги все более значимой.

Ø Упругость, износостойкость и сжимаемость

Двумя другими важнейшими характеристи­ками офсетного полотна являются его упру­гость и износостойкость. Упругость определяет способность офсетного полотна возвращаться к своей первоначальной толщине после снятия нагрузки. Наиболее важной для печатника ха­рактеристикой упругости офсетного полотна является его сопротивление сдавливанию, т.е. способность восстанавливаться после оказан­ного па его поверхность кратковременного из­быточного давления.

Износостойкость офсетного полотна харак­теризуется его способностью выдерживать дав­ление, растяжение и интенсивную эксплуата­цию па печатной машине.

Сжимаемость (компрессионность) офсетно­го полотна, зависящая от ее упругости, опреде­ляется как степень уменьшения ее объема под нагрузкой с последующим восстановлением первоначальных размеров. Сжимаемость обес­печивает равномерность давления офсетного полотна в полосе печатного контакта в широ­ком диапазоне толщин поддекельного материа­ла и бумажного листа.

Ø Прочность на растяжение

Прочность на растяжение определяется ве­личиной тянущего усилия, которое офсетное полотно способно выдержать. Ткань, входящая в состав офсетного полотна, должна выдержи­вать достаточно высокое тянущее усилие, при­лагаемое при натяжении на офсетном цилинд­ре. Чем больше тканевых слоев в составе оф­сетной резинотканевой пластины, тем выше ее прочность на растяжение.

Ø Растяжение

Растяжение офсетного полотна характери­зуется величиной удлинения, которое оно спо­собно выдержать при определенной нагрузке. Для равномерного натяжения на теле офсетно­го цилиндра офсетное полотно должно быть способно к определенному растяжению. Слиш­ком сильное растяжение приводит к чрезмерно­му уменьшению его толщины, что, в свою оче­редь, вызывает уменьшение печатного давления.

Небольшое растяжение нового офсетного полотна при креплении и натяжении на офсет­ном цилиндре является нормальным. В резуль­тате его растяжения происходит незначитель­ное уменьшение степени его первоначального натяжения. В связи с этим после получения первых 3-4 тысяч оттисков офсетное полотно приходится подтягивать. После этого оно, как правило, сохраняет стабильность своих разме­ров (т.е. не растягивается) на протяжении пе­чатания оставшейся части тиража, разумеется, при условии его правильной установки на оф­сетном цилиндре. Необходимость подтягивать офсетное полотно через равные промежутки времени может свидетельствовать о чрезмер­ном печатном давлении, недостаточной силе натяжения, либо о сильном растяжении офсет­ного полотна вследствие излишнего натяжения на офсетном цилиндре.

Ø Колебания толщины по площади

Для обеспечения единообразия величины давления во всех зонах печатного контакта оф­сетное полотно должно точно соответствовать допускам по толщине. Принято считать, что ко­лебания толщины по площади офсетного полотна шириной менее 1067 мм не должны пре­вышать ±0,001" (±0,0254 мм). Стандартным средством измерения толщины офсетного по­лотна является толщиномер фирмы E.J. Cady & Со. Этот подпружиненный толщиномер с по­стоянным усилием измерения должен иметь до­статочно длинную скобу, чтобы можно было из­мерить центр помещенного в нее офсетного по­лотна, свернутого в рулон. Измерение всех офсетных полотен следует производить в соот­ветствии со стандартной процедурой.

Показания прибора по толщине необходимо снять, по крайней мере, с девяти участков оф­сетного полотна с тем, чтобы вычислить сред­нее арифметическое значение, а также выявить колебания толщины по площади отдельной ре­зинотканевой пластины.

Ø Прямоугольность

Рисунок 9.7 – Печатник проверяет перпендикулярность нитей основы по отношению к передней и боковой кромкам офсетного полотна при помощи угольника

Несоблюдение прямоугольности резинотка­невого полотна при обрезке препятствует его правильному натяжению на офсетном цилинд­ре, что с определенной долей вероятности мо­жет привести к нарушению приводки. Для про­верки прямоугольности офсетного полотна сле­дует измерить его противоположные углы. Как показывает практика, отклонения в показаниях измерений не должны превышать 1,6 мм на каждые 762 мм. Кроме того, обрезку следует производить строго параллельно нитям основы. Это обеспечит равномерность его натяжения. Печатник должен проверять правильность об­резки каждого нового офсетного полотна.

Ø Гладкость поверхности

Гладкость поверхности также является важ­ной характеристикой офсетного полотна. В процессе изготовления офсетного полотна па его резиновой поверхности создается микроре­льеф. Некоторые специалисты считают, что он имеет важное значение для удаления воды с по­верхности полотна. Другие утверждают, что оп­тимальная производительность офсетного по­лотна достигается при условии, если оно имеет гладкую незерненую поверхность. Неизвестно, кто из них прав, но подавляющее большинство офсетных резинотканевых полотен, выпускае­мых в промышленных масштабах, имеют слег­ка зернистую поверхность. Важно, чтобы зерно было достаточно мелким, чтобы не оказывать отрицательного влияния на качество печати, особенно при воспроизведении плашечных уча­стков. Микрошероховатость поверхности явля­ется одной из причин того, что простой смывки офсетного полотна недостаточно для поддержа­нии его чистоты. На поверхности офсетного по­лотна должны отсутствовать проколы, вмятины и прочие дефекты.

Ø Устойчивость к воздействию растворителей

Надлежащее функционирование офсетного полотна подразумевает отсутствие его набуха­ния под воздействием растворителей. Офсетное полотно должно быть одновременно восприим­чивым к печатной краске и стойким к связую­щим краски и растворителям, использующимся для ее очистки. Рабочий слой офсетного полот­на из синтетического каучука не должен набу­хать и деформироваться при контакте с краской, а также со смывочными и увлажняющими рас­творами. Устойчивость к воздействию различ­ных растворителей отдельного офсетного по­лотна неодинакова, поэтому для смывки следует использовать только моющие средства, совмес­тимые с данным офсетным полотном.

Многие изготовители применяют герметики для защиты кромок офсетных полотен с целью предотвращения подтекания под них влаги и хи­мических веществ. Впитывание химикатов при­водит к набуханию кромок офсетного полотна.

9.4 УСТАНОВКА ДЕКЕЛЯ НА ОФСЕТНЫЙ ЦИЛИНДР

В печатном производстве используются глав­ным образом трех- и четырехслойные офсетные полотна. Трехслойные полотна устанавливают­ся преимущественно на офсетные цилиндры с выточкой 1,9 мм и менее. Четырехслойные по­лотна имеют дополнительный слой для увели­чения их прочности и предназначены для ис­пользования на крупноформатных печатных машинах, оснащенных офсетными цилиндрами с выточкой более 1,9 мм. Как правило, трех­слойные полотна не устанавливают на цилинд­ры с выточкой, рассчитанной на крепление четырехслойных. В случае установки трехслойных офсетных полотен на такой цилиндр требуется увеличение толщины поддекельного материала примерно на 0,25 мм. Печатники предпочитают устанавливать на офсетные цилиндры с глубо­кой выточкой четырехслойные полотна, что позволяет уменьшить количество подложечных листов и предотвратить сползание поддекельного материала в процессе печатания.

В качестве поддекельного материала ис­пользуется только специальная плотная бумага (прессшпан), поскольку полиэфирная пленка Mylar может вызвать множество проблем. (Не­которые изготовители печатных машин реко­мендуют использовать в качестве поддекельного материала специальное нижнее офсетное полотно.) Как правило, печатники не прикреп­ляют поддекельный материал к офсетному по­лотну, а сначала закрепляют его на поверхнос­ти офсетного цилиндра, после чего уже уста­навливают само офсетное полотно. Перед закреплением декеля необходимо тщательно очистить тело цилиндра и контрольные кольца от загрязнений и ржавчины.

Длина поддекельного материала должна со­ответствовать длине офсетной пластины. Это обеспечивает полный контакт поверхности оф­сетного цилиндра с формным и печатным ци­линдрами, а также максимальную площадь пе­чатного изображения на форме. Во избежание набухания поддекельного материала из-за под­текания влаги он должен быть на 2—3 мм уже офсетного полотна вдоль образующей офсетно­го цилиндра. Поддекельный материал может слегка заходить в выемку цилиндра с целью обеспечения его фиксации офсетным полотном и предотвращения его сползания в процессе печатания.

Многие печатники помечают середину оф­сетного цилиндра краской. Это облегчает точ­ное совмещение центральных меток цилиндра, офсетного полотна и поддекельного материала, увеличивая скорость и точность позициониро­вания декеля на цилиндре.

Зажимные планки, в которых заключены передняя и задняя кромки офсетного полотна, вставляют в механизм их крепления. При натя­гивании задней кромки печатнику необходимо следить за равномерностью натяжения во избежание уменьшения толщины отдельных участ­ков.

Одним из факторов, определяющих сте­пень натяжения полотна, является физическая сила печатника. Другой фактор заключается в самом полотне: толщина полотна «А» в резуль­тате продольного растяжения может умень­шиться на 0,025 мм, а толщина другого полотна «В» — на 0,05 мм. Все это затрудняет правиль­ное крепление и натяжение офсетных полотен. Навык приходит с опытом, но существенную помощь в правильной установке офсетных по­лотен на офсетном цилиндре могут оказать ме­ханические приспособления. Для натяжения офсетного полотна с требуемым натяжным мо­ментом рекомендуется использовать динамоме­трический ключ с индикатором, указывающим его точную величину.

Чрезмерное натяжение офсетного полотна приводит к его повреждению. Для установки нового компрессионного офсетного полотна с правильным натяжением рекомендуется вы­полнить следующее:

1. Установить превышение оф­сетного полотна над кон­трольными кольцами рав­ным 0,05 мм.

2. Отпечатать порядка 500 ли­стов и подтянуть офсетное полотно при помощи дина­мометрического ключа.

3. Отпечатать еще около 500 листов и снова подтянуть офсетное полотно. Качест­венное полотно с компрес­сионным слоем не потребует дополнительной регулиров­ки натяжения до заверше­ния печатания оставшейся части тиража.

Рисунок 9.8 – Печатник устанавливает поддекельный материал требуемой толщины под офсетное полотно после закрепления его передней кромки зажимной планкой или штангой офсетного цилиндра

Некоторые изготовители указывают рекомендуемую ве­личину натяжного момента ди­намометрического ключа для регулировки натяжения офсет­ных полотен. Но в большинстве случаев печатнику необходимо самостоятельно определить надлежащую силу натяжения, используя в качестве эталона установленное на офсетном ци­линдре полотно, обеспечиваю­щее высокое качество печати на данной печатной машине.

Ниже приводится порядок действий для определения ве­личины крутящего момента пра­вильно установленной и закреп­ленной офсетной пластины:

1. Установить минимальную величину крутящего мо­мента динамометрического ключа.

2. Накинуть динамометричес­кий ключ на штангу офсет­ного цилиндра и приложить усилие, как при натягивании пластины.

3. Если при этом динамометрический ключ не издаст щелчок, величина крутящего момента будет показана на индикаторе ключа. Если динамометрический ключ из­даст щелчок, следует увеличить величину крутящего момента на минимальный шаг приращения.

4. Повторить шаги 2 и 3 до тех пор, пока вели­чина натяжного момента не будет определе­на. Записать найденную величину крутяще­го момента и отрегулировать в соответствии с ней степень натяжения офсетных полотен во всех печатных секциях машины.

Рисунок 9.9 – Динамометрический ключ с микрометрической регулировкой крутящего момента

Рисунок 9.10 – Печатник регулирует натяжение офсетной резинотканевой пластины до рекомендуемой величины при помощи динамометрического ключа

9.5 ДАВЛЕНИЕ ПЕЧАТИ

Для обеспечения оптимальной краскопередачи и высокого качества печати необходимо устано­вить надлежащую величину давления в полосе печатного контакта. В противном случае проис­ходит неравномерный переход краски и иска­жение печатного изображения. Помимо непра­вильного воспроизведения изображения, чрез­мерное давление в полосе печатного контакта приводит к растискиванию растровых точек преждевременному износу печат­ных форм и офсетных полотен.

Ø Какой должна быть величина деформации при печатании?

Как правило, изготовители пе­чатных машин указывают реко­мендуемую толщину подложки пе­чатной формы и поддекельного ма­териала офсетного полотна, необходимую для создания надле­жащего давления в полосе печат­ного контакта, обеспечивающего оптимальный переход краски с пе­чатной формы на офсетное полот­но. Допуск по величине давления составляет ±0,051 мм, что обус­ловлено рядом технических факто­ров. Толщина подложки печатной формы обычно подбирается таким образом, чтобы ее превышение над контрольными кольцами составля­ло 0,051 мм. Толщина поддекельного материала офсетного полотна должна быть достаточной для того, чтобы компенсиро­вать разницу между толщиной печатной формы с подложкой и рекомендуемой величиной пе­чатного давления.

Величина деформации при печатании для компрессионных офсетных полотен составляет 0,107—0,152 мм, для обычных полотен — 0,051—0,107 мм. При расчете толщины подде­кельного материала, необходимого для созда­ния надлежащего давления печати, следует прибавлять 0,051 мм с целью компенсации на­тяжения на цилиндре и усадки в процессе печа­тания. Расхождение в толщине декеля на всех офсетных цилиндрах печатной машины не должно превышать 0,051 мм.

Ø Соображения по натяжению офсетного полотна

Правильное натяжение офсетного полотна на цилиндре имеет более важное значение, чем натяжение печатной формы, что обусловлено эластичностью офсетных полотен. Чрезмерное натяжение офсетного полотна приводит к опре­деленному уменьшению его толщины. Различия в характеристиках офсетных полотен и физиче­ской силе печатников затрудняет их правильное натяжение без применения вспомогательных механизмов. Для правильного натяжения офсетного полотна рекомендуется использовать динамометрический ключ с микрометрически регулиру­емым натяжным моментом. Печат­ник устанавливает необходимую величину натяжного момента ди­намометрического ключа, который издает щелчок, когда сила натяже­ния офсетного полотна соответст­вует этой величине.

Толщина офсетного полотна уменьшается из-за усадки в про­цессе печатания, поэтому его сле­дует подтягивать при помощи ди­намометрического ключа после за­печатывания первых 3-4 тысяч оттисков. Проконсультируйтесь с изготовителем офсетных полотен относительно рекомендуемой силы натяжения.

Ø Проверка превышения офсетного полотна над контрольными кольцами и силы его натяжения

После установки декеля на офсетном ци­линдре необходимо при помощи толщиномера проверить превышение офсетного полотна над контрольными кольцами. Измерения следует производить на трех участках офсетного цилин­дра: (1) на передней кромке офсетного полотна, (2) на задней кромке офсетного полотна и (3) по центру, между передней и задней кромками (под углом 180° по отношению к передней кромке). Расхождения в показаниях не должны превышать 0,025 мм. В противном случае вы­сока вероятность чрезмерного натяжения оф­сетного полотна.