ТОПЛИВНАЯ АППАРАТУРА

К топливной аппаратуре относятся топливные насосы и форсунки. При эксплуатации двигателей типа РД, особенно первых выпусков, в работе топливной аппаратуры наблюдались дефекты: трещины в блоках топливных насосов, разрыв крепящих шпилек, выход из строя всасывающих и нагнетательных клапанов, повреждение кулачных шайб и роликов толкателя, ослабление затяжки плунжерной пары.

Корпуса топливных насосов (рис. 26, а, б) фирма испытывает на прочность гидравлическим давлением 1000 кг-с/см². Опыт экс­плуатации показал, что из-за заклинивания игл форсунок в на­правляющих, особенно при длительной работе двигателя на ма­зуте при подогреве его до 90—92° С, предохранительные клапаны:

практически не работают, и судить о том, какое давление испытывает корпус, не представляется возможным. В блоке смонтировано два топливных насоса и крепится он четырьмя болтами. Неравномерность обжатия болтов вызывает опасные напряжения, приводящие к разрыву материала. Трещины в блоках могут возникать также при пуске двигателя без подогрева топлива, резком переходе с горячего на холодное топливо и обратно, заедании плунжерных пар и засорении выходных отверстий форсунки. В процессе эксплуатации нередки разрушения кулаков и роликов. В результате наблюдений установлено, что направляющие втулки во многих случаях были выполнены неточно, нарушалась соосность роликов и кулаков. Это привело к необходимости увеличить зазор между роликом и выточкой в направляющей втулке (рис. 27), разработать и ввести дополнительные требования к монтажным допускам. Наиболее частые разрушения кулаков, роликов и срез зубьев шайбы происходят из-за недостаточной твердости рабочих поверхностей. В настоящее время фирма для изготовления этих деталей применяет хромистую сталь с поверхностной цементацией, имеющую прочность на разрыв 65—85 кг-с/см². Отмечены случаи выхода из строя кулаков и роликов из-за ослабления крепления кулаков и некачественной шлифовки. Шлифовку кулаков необходимо производить очень осторожно, не допуская образования трещин на поверхности. Первую проверку крепления после монтажа фирма рекомендует про­изводить через 200 ч, а в последующем — каждые 1000 ч работы.

-

Размеры канавок направляющей втулки и величины суммарного зазора между канавкой и роликом топливных насосов высокого давления дизелей типа РД

Рис. 28. Конструкции; форсунок дизелей типа РД:

а—старая; б—новая

Дефекты форсунок: плохой распыл, эрозия и коррозия сопел, неправильная сборка. С применением фирмой более качественного металла и новой технологии изготовления сопел уменьшилась возможность возникновения эрозии сопел и раковин на седлах.

Старая конструкция форсунки дана на рис. 28, а. Фирма создала новую форсунку с интенсивным охлаждением (рис. 28,6), но это вызвало коррозию иглы и распылителя. Дефект был устранен увеличением температуры охлаждающей жидкости до 80 - 90°С, включением в систему охлаждения форсунок подогревателя с термостатом.