КАТЕГОРИИ:
АстрономияБиологияГеографияДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
СВОЙСТВА ПЛИТ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
Древесностружечные плиты характеризуются целым рядом показателей (свойств), по которым можно судить о пригодности материала для тех или иных целей. Большинство этих показателей регламентированы стандартами.
В ГОСТ 10632-2007 приведены размеры и классификация ДСтП, технические требования, требования безопасности и охрана окружающей среды, правила приемки, транспортирования и хранения, методы испытаний плит. Нормы физико-механических показателей плит общего назначения плотностью от 550 до 820 кг/м3 приведены в таблице 1.
Таблица 1 - Физико-механические показатели плит по ГОСТ 10632—2007
| Показатели | Марка ДСтП | |
| П-А | П-Б | |
| 1. Влажность, %: | ||
| Тн* | ||
| Тв* | ||
| 2. Предельное отклонение плотности в пределах плиты, не более, кг/м3 | ± 10 | ± 10 |
| 3. Разбухание по толщине за 2 ч, %, Тв** | ||
| 4. Предел прочности при изгибе, МПа, для толщины, мм, Тн: | ||
| от 3 до 4 включ. | 14,0 | 13,0 |
| от 5 до 6 | 15,0 | 14,0 |
| от 7 до 13 | 14,0 | 12,5 |
| от 14 до 20 | 13,0 | 11,5 |
| от 21 до 25 | 11,5 | 10,0 |
| от 26 до 32 | 10,0 | 8,5 |
| от 33 до 40 | 8,5 | 7,0 |
| свыше 40 | 7,0 | 5,5 |
| 5. Модуль упругости при изгибе, МПа, для толщины, мм, Тн**: | ||
| от 3 до 4 включ. | - | |
| от 5 до 6 | - | |
| от 7 до 13 | - | |
| от 14 до 20 | - | |
| от 21 до 25 | - | |
| от 26 до 32 | - | |
| от 33 до 40 | - | |
| свыше 40 | ||
| 6. Предел прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты, МПа, для толщины, мм, Тн : | ||
| от 3 до 4 включ. | 0,45 | 0,31 |
| от 5 до 6 | 0,45 | 0,31 |
| от 7 до 13 | 0,40 | 0,28 |
| от 14 до 20 | 0,35 | 0,24 |
| от 21 до 25 | 0,30 | 0,20 |
| от 26 до 32 | 0,25 | 0,17 |
| от 33 до 40 | 0,20 | 0,14 |
| свыше 40 | 0,20 | 0,14 |
| 7. Удельное сопротивление нормальному отрыву наружного слоя, МПа, для толщины, мм Тн **: | ||
| от 3 до 4 включ. | 0,8 | - |
| от 5 до 6 | 0,8 | - |
| от 7 до 13 | 0,8 | - |
| от 14 до 20 | 0,8 | - |
| от 21 до 25 | 0,8 | - |
| от 26 до 32 | 0,8 | - |
| от 33 до 40 | 0,8 | - |
| свыше 40 | 0,8 | - |
| 8. Покоробленность, мм (Тв) | 1,2 | 1,6 |
| 9. Шероховатость поверхности пласти Rm , мкм, не более: | ||
| для шлифованных плит с обычной поверхностью | ||
| для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью | ||
| для нешлифованных плит ** |
Тн * и Тв* - соответственно нижний и верхний пределы показателей.
** - Определяется по согласованию изготовителя с потребителем.
*** - Для плит повышенной водостойкости.
Показатель плотности ДСтП не является эксплуатационным и характеризует в первую очередь затраты сырья и связующего, т. е. материалоемкость продукции. В то же время известно, что плотность плит оказывает первостепенное влияние на показатели физико-механических свойств (механические показатели резко повышаются, водопоглощение уменьшается), однако при этом повышается расход сырья, связующего, других материалов и энергии на их производство, а следовательно, и их себестоимость, а также увеличивается масса изделий, изготовляемых из плит, например мебели.
Поэтому предприятия заинтересованы в производстве плит, отвечающих требованиям стандарта при наименьшей их плотности. Значение плотности является технологическим параметром, служит для определения расхода сырья, синтетических смол и химикатов и может корректироваться в зависимости от конкретных условий производства.
Определение плотности по каждой партии необходимо также для оценки технико-экономического уровня производства и при аттестации продукции для сравнения с отечественными и зарубежными аналогами.
К плитам, предназначенным для облицовки бумажно-смоляными пленками, предъявляются более высокие требования, чем к плитам для облицовки шпоном, бумажно-слоистым пластиком, пленочными полимерными материалами и др. Прежде всего такие плиты отличаются мелкоструктурной поверхностью. Поверхностные слои плит независимо от их конструкции (трех-, пяти- или многослойные) формируются из мельчайших древесных частиц и пыли.
Плиты под облицовку бумажно-смоляными пленками должны иметь равномерную по площади плотность. Неравномерная плотность приводит к неравномерному давлению прессования — более высокому в местах большей плотности и более низкому в местах меньшей плотности. Неравномерная плотность проявляется в виде недопрессовок, т. е. темных и светлых пятен на поверхности облицованных плит.
Чтобы получить необходимую прочность облицованного слоя, плотность поверхностных слоев исходных плит после калибрования и шлифования должна быть 850.. .900 кг/м3. При меньшей плотности облицовочный слой может отслоиться вследствие значительных напряжений, возникающих в нем.
Особенно высокие требования предъявляют к равномерности толщины плит. Разнотолщинность плиты не должна превышать ±0,15 мм.
Качество поверхности плит по ГОСТ 10632-2007 должно соответствовать нормам, указанным в таблице 2.
Таблица 2
| Дефект по ГОСТ 27935 | Норма для плит | |||||||
| шлифованных, сортов | нешлифованных, сортов | |||||||
| I | II | I | II | |||||
| Углубления (выступы), царапины на пласти | Не допускаются | Допускаются на 1 м  поверх- ности плиты не более 2 шт. диаметром до 20 мм и глубиной (высотой) до 0,3 мм или двух царапин длиной до 200 мм
| Допускаются на площади не более 5% поверхности плиты, глубиной (высотой), мм, не более: | |||||
| 0,5 | 0,8 | |||||||
| Парафиновые и масляные пятна, а также пятна от связующего | Не допускаются | Допускаются на 1 м поверхности плиты пятна площадью не более 2 см в количестве 1 шт.
| Допускаются на площади не более 2% поверхности плиты | |||||
| Пылесмоляные пятна | Не допускаются | Допускаются на площади не более 2% поверхности плиты | Допускаются | |||||
| Сколы кромок | Не допускаются (единичные глубиной по пласти 3 мм и менее протяженностью по кромке 15 мм и менее не учитываются) | Допускаются в пределах отклонений по длине (ширине) плиты | ||||||
| Выкрашивание углов | Не допускается (длиной по кромке 3 мм и менее не учитываются) | Допускается в пределах отклонений по длине (ширине) плиты | ||||||
| Дефекты шлифования (недошлифовка, прошлифовка, линейные следы от шлифования, волнистость поверхности) | Не допускаются | Допускаются площадью не более 10% площади каждой стороны плиты | Не определяют | |||||
| Отдельные включения частиц коры на пласти плиты размером, мм, не более | ||||||||
| Отдельные включения крупной стружки на пласти плиты размером, мм: | Допускаются в количестве 5 шт. на 1 м пласти плиты размером, мм:
| |||||||
| для плит с мелкоструктурной поверхностью | 10-15 | 16-35 | 10-15 | 16-35 | ||||
| для плит с обычной поверхностью | Не определяют | |||||||
| Посторонние включения | Не допускаются | |||||||
| Примечание - Допускается для плит с обычной поверхностью не более 5 шт. отдельных включений частиц коры на 1 м пласти плиты размером, мм:
для I сорта - от 3 до 10;
для II сорта - от 10 до 15.
| ||||||||
Каждая партия плит по ГОСТ 10632-2007 должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:
- наименование, товарный знак (при наличии) и место нахождения предприятия-изготовителя;
- национальный знак соответствия, если продукция сертифицирована;
- условное обозначение плит;
- размеры и количество плит (в штуках, квадратных и кубических метрах);
- дату изготовления плит;
- штамп отдела технического контроля.
Допускается при поставке на экспорт наносить дополнительную маркировку.
Маркировку наносят на кромку плиты и/или на ярлык каждого пакета, и/или в товаросопроводительной документации в виде четкого штампа темным красителем, содержащую:
- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя (при его наличии);
- национальный знак соответствия, если продукция сертифицирована;
- марку, сорт, вид поверхности и класс эмиссии;
- дату изготовления и номер смены.
Транспортная маркировка выполняется по ГОСТ 14192.
Европейские производители получают ДСтП в соответствии с требованиями европейского стандарта EN 312, определяющего технические требования к ДСтП, который состоит из следующих частей:
312-1. Общие требования ко всем типам ДСтП
312-2. Требования к ДСтП общего назначения - марки Р2
312-3. Требования к ДСтП для интерьера и мебели — марки РЗ
312-4. Требования к конструкционным ДСтП — марки Р4
312-5. Требования к конструкционным влагостойким ДСтП - марки Р5
312-6. Требования к особо прочным ДСтП — марки Р6
312-7. Требования к особо прочным влагостойким ДСтП — марки Р7
Таким образом, европейский стандарт определяет шесть марок ДСтП для шести условий эксплуатации. Соответственно этому различаются и требования к физико-механическим свойствам плит. В таблице 2 приведены их нормативные показатели для лабораторных условий: при относительной влажности воздуха 65% и температуре воздуха 20 °С.
Общие требования к товарным ДСтП всех типов, перечисленные в первой части стандарта, определяются следующими показателями (они установлены для относительной влажности воздуха 65% и температуры 20 °С):
Допуск по толщине как для отдельной плиты, так и для их партии составляет для шлифованных ДСтП ±0,3 мм, для нешлифованных от —0,3 до +1,7 мм; допуски по длине и ширине плиты составляют ±5 мм (метод испытания описан в стандарте EN 324-1).
Прямолинейность кромок по стандарту должна быть 1,5 мм/м, а перпендикулярность сторон 2,0 мм/м (метод испытания EN 324-2).
Влажность плит, при вышеназванных окружающих условиях должна быть, согласно методу испытания EN 322, в пределах 5-13%.
Допуск на отклонение измеряемой плотности от средней плотности контролируемой плиты установлен в ±10% (метод испытания EN 323).
Выделение свободного формальдегида определяется перфораторным способом (метод EN 320). При влажности плит W= 6,5% получаемые значения должны быть для плит класса 1 менее 8 мг/100 г, для плит класса 2 — в пределах 8—30 мг/100 г. При другой влажности плит (в диапазоне от 3 до 10%) нужно умножать перфораторные значения на коэффициент F, который рассчитывается по формуле F= -0,133 04-1,86.
Выделение свободного формальдегида проверяется у плит 1-го класса не реже чем через каждые 24 часа, а у плит 2-го класса не реже чем раз в неделю для каждой марки продукции. За показатель эмиссии свободного формальдегида можно брать среднее из значений, определённых как минимум для трёх плит, при этом каждое из значений не должно превышать допускаемое более чем .на 10%. У плит некоторых марок выделение свободного формальдегида очень мало или вовсе не заметно. В таких случаях интервал между испытаниями увеличивают, однако обязанность доказывать, что продукция соответствует требованиям европейского стандарта, всегда возлагается на изготовителя плит либо на того, кто проводил испытания.
Таблица 2 - Требования стандарта EN 312 к физико-механическим свойствам ДСтП
| Марка ДСтП | Номинальная толщина плиты, мм | |||||||
| 3–4 | 4–6 | 6–13 | 13–20 | 20–25 | 25–32 | 32–40 | ||
| Предел прочности при изгибе, МПа (EN 310) | ||||||||
| Р2 | 12,5 | 11,5 | 8,5 | 5,5 | ||||
| Р3 | 11,5 | 8,5 | ||||||
| Р4 | ||||||||
| Р5 | ||||||||
| Р6 | – | – | ||||||
| Р7 | – | – | 18,5 | |||||
| Модуль упругости при изгибе, МПа (EN 310) | ||||||||
| Р3 | ||||||||
| Р4 | ||||||||
| Р5 | ||||||||
| Р6 | – | – | ||||||
| Р7 | – | – | ||||||
| Прочность на отрыв поперёк пласти, МПа (EN 319) | ||||||||
| Р2 | 0,31 | 0,31 | 0,28 | 0,24 | 0,20 | 0,17 | 0,14 | 0,14 |
| Р3 | 0,45 | 0,45 | 0,40 | 0,35 | 0,30 | 0,25 | 0,20 | 0,20 |
| Р4 | 0,45 | 0,45 | 0,40 | 0,35 | 0,30 | 0,25 | 0,20 | 0,20 |
| Р5 | 0,50 | 0,50 | 0,45 | 0,45 | 0,40 | 0,35 | 0,30 | 0,25 |
| Р6 | – | – | 0,60 | 0,50 | 0,40 | 0,35 | 0,30 | 0,25 |
| Р7 | – | – | 0,75 | 0,70 | 0,65 | 0,60 | 0,55 | 0,50 |
| Прочность на расслоение, МПа (EN 311) | ||||||||
| Р3 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 |
| Разбухание по толщине за 24 часа, % (EN 317) | ||||||||
| Р4 | ||||||||
| Р5 | ||||||||
| Р6 | – | – | ||||||
| Р7 | – | – | ||||||
| Прочность поперёк пласти после циклич. испытаний, МПа (EN 321) | ||||||||
| Р5 | 0,30 | 0,30 | 0,25 | 0,22 | 0,20 | 0,17 | 0,15 | 0,12 |
| Р7 | – | – | 0,41 | 0,36 | 0,33 | 0,8 | 0,25 | 0,20 |
| Разбухание по толщине после циклических испытаний, % (EN 321) | ||||||||
| Р5 | ||||||||
| Р7 | – | – | ||||||
| Прочность поперёк пласти после кипячения, МПа (EN 1087-1) | ||||||||
| Р5 | 0,15 | 0,15 | 0,15 | 0,14 | 0,12 | 0,11 | 0,10 | 0,09 |
| Р7 | – | – | 0,25 | 0,23 | 0,20 | 0,18 | 0,17 | 0,15 |
В той же части стандарта даются рекомендации по двухцветной маркировке продукции. Первый цвет указывает на назначение плит: для общих целей (одна либо две полосы белого цвета) или для несущих конструкций (одна или две полосы жёлтого цвета), второй - для условий эксплуатации: в сухих помещениях (голубой цвет) или в помещениях с повышенной влажностью воздуха (зелёный цвет). Цветовые обозначения для шести европейских марок ДСтП будут следующими:
Р2 — белый, белый, голубой
Р3 — белый, голубой
Р4 - жёлтый, жёлтый, голубой
Р5 — жёлтый, жёлтый, зелёный
Р6 — жёлтый, голубой
Р7 — жёлтый, зелёный
Каждая цветная полоса маркировки имеет ширину 25 мм и наносится в углу плиты, перпендикулярно одной её стороне. Здесь же ставится штамп, в котором указаны изготовитель, номер стандарта, номинальная толщина плиты, класс эмиссии формальдегида и дата изготовления.
Европейский стандарт EN 300 различает четыре типа плит OSB:
• OSB/1 – плиты общего назначения, пригодные для использования в интерьере, в том числе в изделиях мебели;
• OSB/2 – плиты конструкционные для использования внутри помещений;
• OSB/3 – плиты конструкционные, влагостойкие;
• OSB/4 – плиты конструкционные повышенной прочности, влагостойкие.
Поскольку плиты OSB могут быть трёхслойными, с перекрёстной ориентацией стружки, стандарт различает у этого материала главную и неглавную оси. Главной считается ось, совпадающая с направлением волокон наружных частиц, а неглавная - перпендикулярна ей.
Маркировка плит OSB должна содержать следующие данные: наименование изготовителя, номер стандарта, тип плиты, номинальную толщину, направление главной оси (если она не параллельна длинной стороне плиты), класс эмиссии свободного формальдегида, дату изготовления.
Дата добавления: 2015-04-05; просмотров: 164; Мы поможем в написании вашей работы!; Нарушение авторских прав |