Определение суммарной погрешности измерений

D_∑= D^²_к + D^²_иу+ D^²_n + D^²_m + D^²_T D^²_кк + D^²_н D^²_ш

D_∑= 0,035^² + 17,07^² + 0^² + 1,6^²+ 0^² + 0^² + 0^² + 1,26^² = 17,19 (мкм)

Выбор средств измерения

Средства измерения выбирают исходя из допустимой погрешности измерения [D] и расчетной суммарной погрешности D_∑.

[D]=0,35 T,

где T – допуск контролируемого параметра, задаваемый конструктором.

T= 100 мкм

[D] = 0,35*100 = 35 мкм

Условие правильности выбора средства измерения выполняется:

D_∑ ≤ [D]

7.1 Нормы точности измерений

Реализация данной методики выполнения измерений обеспечивает выполнение измерений с необходимой точностью, а именно: суммарная погрешность измерения в данном случае составляет 17,19 мкм и является допустимой, т.к. она меньше величины допускаемой погрешности измерения [D] = 0,35*100 = 35 мкм, поэтому условие D_∑ ≤ [D] выполняется; это свидетельствует о правильности выбора данного контрольного приспособления.

Погрешность применяемого метода измерения характеризуется, в основном, погрешностью используемой меры.

Качество работы оператора определяется погрешностью округления при снятии отсчетов и погрешностью наведения (совмещения штрихов). Однако т.к. результаты измерений выдаются в виде заключения о годности детали и отбраковки ее в случае несоответствия результатов измерений требуемым значениям измеряемых параметров, численное значение параметра не является требуемой информацией, и, следовательно, влияние погрешности оператора на погрешность измерения незначительно.

7.2 Средства измерения и вспомогательные устройства

Средство измерений – это техническое средство, используемое при измерениях и имеющее нормированные метрологические характеристики.

В данном курсовом проекте используется следующее отсчетное устройство – индикатор часового типа с ценой деления 0,01 мм, а также мера – установ -, используемая для настройки контрольного приспособления. Само контрольное приспособление не подлежит поверке, а подлежит аттестации. А средства измерения, входящие в него (в данном случае - индикатор), должны иметь свидетельство о поверке, которая должна

7.3 Метод измерения

Метод измерения - это прием или совокупность приемов применения средств измерения, характеризующихся совокупностью тех физических явлений, на которых основано измерение.

Измерения, проводимые данным контрольным приспособлением,- прямые статические однократные абсолютные.

Используемый метод измерения - метод сравнения с мерой. Это метод, при котором измеряемую величину сравнивают с величиной, воспроизводимой мерой. При этом результат измерения – это сумма значения меры и показания прибора. Погрешность метода - величина суммарная, состоящая, в основном, из погрешности меры. Метод сравнения с мерой позволяет проводить наиболее точные измерения.

7.4 Требования безопасности

Раздел необходим только в том случае, если принимаются специальные меры по обеспечению безопасности при эксплуатации контрольного приспособления и при использовании образцов, вредных для здоровья человека и окружающей среды. В данном случае оба эти фактора отсутствуют, поэтому раздел не разрабатывается.

Однако в связи с тем, что контролируемая деталь является тяжелой (масса детали составляет 7,21 кг), контролеру необходимо быть внимательным и аккуратным при установке и снятии детали с контрольного приспособления во избежание травматизма.

К работе на данном контрольном приспособлении допускаются контролеры, ознакомленные с его устройством, принципом работы и настройки, имеющие стаж (навык) работы с данным типом контрольных приспособлений, прошедшие инструктаж по технике безопасности.

7.6 Условия выполнения измерений

Должны соблюдаться следующие рабочие условия:

- температура окружающей среды: (+20 5)°С;

- давление атмосферное от 84 до 106 кПа (600-800 мм.рт.ст);

- относительная влажность воздуха: (60±20)%;

- освещенность: не менее 200 лк.

7.7 Подготовка к выполнению измерений

Перед началом работы на данном контрольном приспособлении следует провести визуальный осмотр его комплектации и настройку. Прежде всего, проверяется комплектность контрольного приспособления и его работоспособность, т.е. наличие всех деталей и крепежных изделий в соответствии со спецификацией. Порядок настройки выполняется в ручную. Рычаг 7 со вставками 8 подводится к установочной мере 1, и стрелка индикатора 9 устанавливается на ноль.

7.8 Выполнение измерений

Контролируемая деталь устанавливается на диск 4 таким образом, чтобы ее торец лежал на поверхности плиты 3, а поверхности конусов соприкасались со вставками 8, закрепленными на рычаге 7.

Измерение производится во время контакта поверхностей конусов со вставками 8 за счет поворота рычага 7, передающего усилие на

измерительный наконечник индикатора 9. При этом его стрелка может

7.9 Обработка результатов измерений

Производится проверка деталей по принципу «годен/не годен». Если полученное значение отклонения выходит за границы предельно допустимых значений отклонений, то деталь бракуется.

Если при обработке результатов измерений выявляется наличие грубых погрешностей, то необходимо выяснить причину их возникновения; погрешность может считаться грубой, если она превышает 3 . Для их устранения следует проверить настройку контрольного приспособления и при необходимости перенастроить его.

7.10 Оформление результатов измерений

Регистрация результатов измерения не производится. После получения результата измерения по индикатору оператору необходимо сравнить его с допускаемым значением, и в случае если полученное значение превышает допустимое, деталь признается бракованной.

7.11 Поверка контрольного приспособления

Само контрольное приспособление не подлежит поверке, а подлежит аттестации. Составляющие же контрольного приспособления, а именно индикатор часового типа, должны иметь свидетельство о поверке. Поверку индикатора проводить 1 раз в 6 месяцев в Государственной Метрологической Службе или другой уполномоченной организации.

В ходе работы над курсовой работой поставленная цель была достигнута: проведены анализ конструкции контрольного приспособления для контроля расстояния от торца до теоретической линии пересечения конусов шестерни ведомой заднего моста автомобиля ЗИЛ 5301 и исследование возможности его автоматизации.

Анализ конструкции контрольного приспособления позволил выявить недостатки и слабые стороны конструкции, которые следует учесть при усовершенствовании контрольного приспособления.

Исследование возможности автоматизации данного контрольного приспособления позволило выявить пути и способы автоматизации контрольного приспособления. Однако при детальном рассмотрении всех влияющих на целесообразность автоматизации факторов было принято решение об отказе от автоматизации в связи с ее неуместностью.

Таким образом, поставленная задача была выполнена полностью.

1) ГОСТ Р 8.563-2009 «ГСИ. Методики (методы) измерений».- М.: Стандартинформ, 2010.- 20 с.

2) ГОСТ 2.105-95 «ЕСКД. Общие требования к текстовым документам». - М.: Стандартинформ, 2005.- 30 с.

3)Методические указания по определению величины погрешности измерения при линейно - угловых измерениях». Зайцев С.А., Черепахин А.А., 1994.

4)«Методическое пособие по практическому применению средств измерений». Зайцев С.А., Брюховец Д.Ф., Когут Ю.Б.,КогутЮ.Ю.,2006.

5)«Контрольно- измерительные приборы и инструменты». Зайцев С.А., Грибанов Д.Д., Толстов А.Н., Меркулов Р.В., 2002.

Таблица 1-«Технологический процесс изготовления шестерни»

№ операции	Наименование операции	Обрабатываемые поверхности	Измерительная оснастка	% выборки
	Токарная	Отверстие 156,25-156,41, Торец, Отверстие 156,753-156,816	Пробка   Скоба Кольцо установочное 156,753 Штангенциркуль ШЦ-1
	Токарная	Передний и задний наружный конус,     Наружный и внутренний конус,	Калибр для проверки угла, щуп 0,1   Калибр для проверки угла, щуп 0,35 Контрольное приспособление для размера 38,14-0,1
	Сверлильная	Отверстия 14,376-14,676	Пробка 14, 376-14,676, Калибр для проверки расположения отверстий
	Шлифовальная	Торец	Контрольное приспособление для размера 37,84-0,1
	Зубофрезерная	Зубья	Штангенциркуль
	Зубозакругляю-щая	Зубья	Штангенциркуль
	Зубофрезерная	Зубья	Штангенциркуль