Изготовление отливок с помощью выплавляемых и выжигаемых моделей

Этот способ изготовления отливок применяют для всех сплавов, в частности высоколегированных сталей, которые имеют высокую температуру плавления и плохо поддаются механической обработке и ковке. Литьем по выплавляемыми моделями можно изготовить заготовки массой от 0,02 до 100 кг с минимальной толщиной стенки 0,5 мм и отверстиями 1 мм.

К преимуществам этого способа относятся высокая точность формы и размеров, качество поверхностей заготовок, незначительные литейные уклоны, маленькие припуски на обработку резанием,и вдобавок отливки легко отделяются от формы,не пригорают, форма не имеет плоскости разъема, что обеспечивает повышенную точность отливок.Этот способ позволяет изготовливать отливки с высокой точностью размеров (до 9 квалитета). Отливки по выплавляемыми, растворимыми и выжигаемыми моделями есть наиболее эффективными в условиях серийного производства.К недостаткам этого способа належат сравнительно высокая его трудоемкость и сложность технологического процесса. Литьем с помощью выплавляемых и выжигаемых моделей целесообразно изготовлять мелкие и сложные по конфигурации заготовки из цветных металлов, сплавов, высоколегированных и жаропрочных сталей, которые плохо обра батываются резанием или имеют низкие литейные свойства. Материалом для изготовления выплавляемых моделей является парафин, стеарин, воск, канифоль; для растворимыхкарбид; для выжигаемых пенополистирол и полиуретан. Модель погружают в огнеупорные смеси с маршалита и этилсиликата, посыпают кварцевым песком и высушивают на воздухе. Этот процесс повторяют несколько раз. Виплавление модели из оболочки выполняют в ваннах с горячей водой или с горячим воздухом или паром.После виплавления или выжигания модели форму отжигают при температуре 800-900°С. Укладку формы выполняют в металлических опоках, в которых оболочки формы заготовок, соединенных литниковой системой, засыпают сухим наполнителем (песком). Модельные блоки получаются в прессформах.

Изготовление отливок в оболочковых формах.Суть способа состоит в том, что литейную форму изготовляют в виде тонкой оболочки, образованной из смеси связующих материалов типа термореактивных фенольных смол и кварцевого песка. Изготовление отливок в оболочковых формах применяют в многосерийном и массовом производстве для получения фасонных и сложных по форме, мелких и средних по массе отливок, практически из всех сплавов. В качестве примера можно привести отливки блоков цилиндров мотоциклов, коленчатых валов, зубчатых колес, крышек и т.п.. Преимущество этого способа литьявысокое качество отливок, возможность изготовления заготовок сложных геометрических форм,тонкостенных,сравнитель но меньшие затраты формовочных смесей,лучшие условия труда,меньшая потребность в производственных площадях Кроме этого, процесс легко поддается механизации и автоматизации Этот способ дает возможность изготовлять заготовки с высокой точностью размеров (12 квалитет) Оболочковую форму с двух или больше частей изготовляют путем покрытия нагретой модели термореактивной смесью и полимеризацией частей оболочковой формы нагреванием в печи до 350°С Для ускорения твердения формы к смеси прибавляют катализаторы например, утропин Толщина оболочки 68 мм. Для укрепления формы оболочку вставляют в опоку и засыпают стружкой из чугуна, реже стружкой из стали, алюминиевых или магниевых сплавов. Широко применяют такие способы изготовления оболочек бункерный, пескодувный, пескодувный с контрплитою и прессовальный с помощью гибкой диафрагмы. Бункерный способ состоит в закрытии бункера, наполненного смесью, нагретой подмодельной плитой с моделью, и перебрасывании его на заданное время для образования на поверхности модели оболочки достаточной толщины. В процессе пескодувного способа плакированный смолой песок наносят на модель с помощью струи сжатого воздуха В этом случае оболочка имеет большую прочность Но наиболее прочна оболочка, получаемая с помощью гибкой (например, резиновой) диафрагмы. На смесь через диафрагму действует избыточное давление (до 0,2 МПа) теплого воздуха. С точки зрения экологии литье в оболочковые формы более приемлемо чем литье с использованием глиняных, песчаноглиняных смесей, поскольку затраты формовых материалов сокращаются в 36 раз. Недостатком этого способа является не только высокая стоимость связующих, но и токсичность (фенол, формальдегид и т.п.).

Центробежное литье заготовок. При центробежном литье заливают металл во вращающуюся форму. Этот способ литья применяют в массовом, серийном и даже единичном производстве для изготовления простых по форме, цилиндрических, многослойных, удлиненных заготовок практически из всех сплавов. Центробежным литьем изготовляют трубы, втулки с фланцами, армированные заготовки, отливки с параболическими поверхностями и т.п.. Для этого используют машины с горизонтальной, вертикальной и наклонной осью вращения формы. Наклон оси, вращение формы и скорость ее вращения могут изменяться в процессе литья. Формы для центробежного литья делают металлическими, керамическими, песчаными и комбинированными. Среди преимуществ этого способа литья надо отметить высокую точность формы и размеров отливок, качество поверхности, высокую производительность, отсутствие литниковой системы, возможность изготовления многослойных отливок, пригодность к механизации организации гибких производств. К недостаткам этого способа литья следует отнести низкое качество внутренней поверхности, которая требует увеличение припуска на механическую обработку, ограниченная конфигурация отливок.

Жидкая штамповкаэто разновидность литья под давлением. В металлическую форму заливают порцию жидкого расплава и (опуская металлический пуансон или верхнюю часть формы), сжимают жидкий расплав в пустоте между ним и матрицей. Расплавленный металл, как и любая жидкость, не сжимается. Поэтому его уплотнение и окончательное формообразование происходит во время кристаллизации или пластического деформирования уже после их окончания, если металл находится в полупластическом состоянии. Сжатие металла значительно повышает скорость его кристаллизации. В отличие от литья под давлением, во время штамповки металла заполнение формы происходит спокойно, газы беспрепятственно выходят на поверхность, и потому отсутствуют газовые раковины Поскольку расплавленный металл заливается непосредственно в матрицу, то литниковая система не нужна. Изготовление заготовок может происходить двумя способами: кристаллизацией под давлением и штамповкой вытеснением расплавленного металла. В первом случае основная масса металла не перемещается относительно стенок матрицы, в второй – расплавленный металл выжимается пуансоном с одних частей матрицы в другие. В обоих случаях отливка кристаллизуется под высоким давлением. Этот способ литья напоминает горячую штамповку в закрытых штампах Преимущества жидкой штамповки аналогичны литью под давлением.

Но по сравнению с литьем под давлением в процессе штамповки расплавленного металла, осуществляемого под более высокими давлениями, металл лучше уплотняется, лучше устраняются литейные дефекты, структура металла более мелкозернистая и равномерная, он приобретает лучших механических свойств, имеет высшую стойкость формы, которая дает возможность изготовлять как тонкостенные, так и толстостенные заготовки с всех литейных сплавов без литников и прибылей. В сравнении с горячей штамповкой жидкая штамповка позволяет получать заготовки как из деформируемых, так и недеформируемых малопластичных и хрупких сплавов; отмечается значительно меньшими (в 68 раз) затратами энергии на формообразование, обеспечивает возможность получения глубоких пустот, тонких пересечений с большими линейными размерами, повышает точность формы и размеров, повышает качество поверхности, дает возможность уменьшить затраты материала, снизить трудоемкость изготовления и т.п.. Сравнительно с другими способами изготовления отливок, этот способ обеспечивает высочайшие механические свойства металла. Этот способ применяют для изготовления заготовок разной сложности массой до 10 кг для серийного и массового про изводства, он легко автоматизируется и пригодный для построения гибких автоматизированных систем. Скорость жидкой штамповки зависит от температуры расплава, толщины стенок отливки и ее формы. Для более простой формы и толстых стенок нужна меньшая скорость штампования. Тонкостенные отливки сложной формы больших размеров требуют большей скорости штамповки. Время выдержки отливки под давлением зависит от размеров и в особенности от толщины его стенок. Основными недостатками этого способа есть ограничение номенклатуры отливок по массе и сложности конфигурации, потребность в точном дозировании расплавленного металла и высокая стоимость основного оборудования. Этим способом большей частью изготовляют отливки из цветных металлов и сплавов и сталей, в частности легированных, в условиях серийного и массового производства. Изготовление заготовок из чугуна и сталей требует дополнительной тепловой защиты поверхностей формы и регулирование скорости охлаждения чугунных отливок, которая предотвращает их отбеливанию. Для этого поверхности формы покрывают специальными смесями. Процесс жидкой штамповки легко автоматизируется. Для этого применяют специальные дозирующие механизмы. Вместимость дозаторов от 0,2 до 15 кг, производительность машин для штампования до 200 заливок в час. Для мелких заготовок изготовляют сложные штампы с унифицированными сменны ми частями, которые дает возможность выполнять групповое штампование отливок разной конфигурации и применять этот способ в условиях мелкосерийного производства. Штампованием редкого металла изготовляют отливки для втулок цилиндров, колец, подпятников; фасонные отливки для зубчатых колес, звезд, ручек, лопаток и т.п..

Изготовление отливок электрошлаковим методом. В процессе электрошлакового литья форма выполняет две функции, являясь агрегатом для плавления расплава и формирования отливки под пластом шлака, постепенно, снизу вверх, с помощью необходимого количества кристализаторов. Этим способом можно получать сложные по форме заготовки путем соединения отдельных их частей. Преимущества этого способа литья высокая чистота состава сплавов, отсутствие ликваций, раковин, внутренних напряжений, формовочных смесей, литниковых систем, прибылей, высокая точность формы, размеров, качество поверхностей заготовок, значительно меньшие производственные площади. Кроме этого, нет потребности в плавильных и разливных агрегатах, лучшие условия работы, возможная механизация и автоматизация процессов изготовления заготовок. Электрошлаковое литье применяется в массовом и серийном производстве, в процессах изготовления заготовок ответственных деталей для энергетического, автомобильного, тракторного машиностроения. Как свидетельствует практика, переход на изготовление отливок электрошлаковым литьем дает возможность значительно уменьшить массу заготовок, при этом коэффициент использования материала составляет 0,98. Таким способом уже сегодня изготовляют трубы, валы прокатных станов и мощных двигателей, коленчатые валы. Недостатком этого способа есть высокая стоимость оборудования и технологической оснастки

Литье за выплавляемыми моделями. Детали получают заливкой в неразъемные, тонкостенные керамические формы, изготовленные с помощью моделей из легкоплавких компонентов. Способ обеспечивает изготовление практически из любых сплавов отливок сложной конфигурации, тонкостенных, с высоким коэффициентом использования материала; минимальными припусками на обработку резанием, резким сокращением отходов в стружку, возможность сделать сложные конструкции; уменьшение затрат формовочных материалов для 1 т отливок; снижение материалоемкости производства, улучшение условий работы и уменьшение опасного и вредного действия литейного производства на окружающую среду. Но этот способ имеет и недостатки: процесс изготовления формы многооперационная, трудоемкий и продолжитель ный, большая номенклатура материалов, которые используются для получения формы, сложность манипуляционных операций, изготовление моделей и форм, большие затраты металла на литниковые системы. Метод литья по выплавляемыми моделями широко используется для изготовления отливок массой от десятков граммов до сотнен килограммов. Наиболее эффективное изготовление литьем за выплавляемыми моделями в серийном и массовом производстве, где с успехом работают механизированные и комплексноавтоматизированные линии.

Для изготовления моделей используют разные легкоплавкие смеси, которые содержат 50% парафина и 50% стеарина с температурой плавления около 55°С. Её недостаток в том, что она начинает размягчаться при 30-35°С. Более высокую прочность имеют смеси на основе парафина с приданием этилцелюллозы и церезина.

Для формирования керамической оболочки модель опускают в жидкую суспензию, потом посыпают песком и сушат. Сушку проводят на воздухе после нанесения каждого слоя на протяжении 24 часов. Его можно ускорить, используя пары аммиака. При сушке в псевдокипящем слое силикагеля его продолжительность снижается (до 35 минут). Выем моделей из керамических форм проводят разными способами. Легкоплавкие парафиностеариновые смеси обычно выплавляют в ваннах с теплой водой. Этот способ технически прост и обеспечивает возврат модельной смеси до 9095%. Более тугоплавкие модельные смеси выплавляют горячим воздухом или иногда паром.

Литье намораживанием имеет несколько разновидностей. Общая характерная особенность состоит в том, что образование изделий происходит в результате последовательного затвердения металла его "намораживания". Выделяют намораживание в покое, в потоке и беспрерывное. Из литья намораживанием в покое можно выделить литьё вакуумным всасыванием, в потоке литье вытеснением и беспрерывного литье способом направленной последовательной кристаллизации и в какой-то мере беспрерывное и полубеспрерывное литье.

Литье вытеснением. Способ литья вытеснением используют для получения тонкостенных крупногабаритных отливок панельного и корпусного типов. Ним можно изготовлять отливки ребристых панелей, корпусов и крышек с толщиной стенки до 1,52 мм, с массой отливок до 2 т и больше. Такие изделия с успехом заменяют штампованные из листов, прессованные и клепаные конструкции. Таким способом изготовляют отливки панелей автомобилей, автобусов, самолетов и т.п. Процесс вытеснения выполняется на литейно-выжимной машине. Недвижимая створка с полуформой жестко закреплена на станине. Подвижная створка с полуформой имеет возможность вместе с полым валом оборачиваться вокруг осы к полному столкновенью обоих полуформ (металлических, земляных, песчаных и т.п.). Нижняя часть створок, вал и полуформы образовывают ванную для заливки расплавленного металла. В процессе сближения створок с полуформами расплавленный металл выжимается из ванны, в верхнюю часть формы, постепенно заполняя ее. В это же время он охлаждается, в нем зарождаются многочисленные центры кристаллизации, появляется комковатая смесь, которое после остановки движения полуформы быстро отвердевает. Это способствует образованию плотной и мелкозернистой структуры отливок с повышенными механическими свойствами. Во время литья металл очищается от газовых и шлаковых примесей, которые выталкиваются в верхнюю часть формы и выносятся с остатками металла за ее границы. Подпитка отливки расплавленным металлом осуществляется из ванны по мере повышения давления при смыкании формы. Для улучшения заполнения ребер, бобышек, выступов в форме предусмотренны дополнительные прибыли. Наилучшими металлами для изготовления отливок вытеснением являются сплавы с минимальным интервалом кристаллизации. В случае использования металлических полуформ их рабочие поверхности и ванны покрывают теплоизоляционными красками. Песчаноглиняные формы должны иметь достаточную прочность, податливость и газопроницаемость, а формовочные смеси низкую газообразующую способность. Преимуществами этого способа литья есть возможность получать тонкостенные, крупногабаритные, ребристые отливки, с точностью формы и размеров, которые дают возможность свести к минимуму механическую обработку; обеспечивая низкую трудоемкость изготовления. Кроме этого, способ обеспечивает значительную производительность оборудования, высокую прочность материалов отливок, пригодность к механизации и автоматизации процессов изготовления отливок и т.п.. Недостатками способа есть ограниченное количество материалов отливок, способность отливок к короблению и появлению трещин.

Литье вакуумным всасыванием состоит в том, что металл заполняет литейную форму благодаря разрежению, которое создается в ней вакуумным насосом. Чаще всего этот способ используют для получения втулок, вкладышей, турбинных лопаток, ювелирных изделий. Преимуществами этого способа литья есть получение качественных бездефектных отливок и отсутствие затрат металла на литники. Способ можно использовать для изготовления отливок как простой, так и сложной формы.

Литье с последовательно направленной кристаллизацией используют в основном для изготовления больших, высотой до 3,5 м и выше, но тонкостенных (310 мм) отливок из алюми ниевых и магниевых сплавов, а также очень ответственных заготовок типа лопаток газовых турбин. Форму заливают сверху при полном ее опускании. Перед заливкой в вертикальные колодцы опускают стальные трубки стояки. При подъеме стопорных пробок металл из литниковой чаши поступает в трубки стояков и в форму. Если нижний срез трубок стояков опустится в металл на 50100 мм включают механизм опускания формы с такой скоростью, чтобы нижний срез трубок все время было в металле на глубине 50100 мм. При этом кристаллизация идет направленно снизу вверх, и количество дефектов при литье минимальное.

Беспрерывное литье. Процесс беспрерывного литья происходит следующим образом: расплав из ковшаравномерно и беспрерывно поступает в водоохлаждаемую металлическую форму кристаллизатор. Затвердевающая часть выкатывается валками. После прохождения валковых клетей отлитая и прокатанная заготовка нарезается пилой на мерную длину. Беспрерывное литье зародилось в 19 ст. в металлургической промышленности. В наше время беспрерывное литье широко используется для разливки сталей, цветных металлов и сплавов. Особенность процесса формирование беспрерывной отливки состоит в том, что в кристаллизаторе в разных его зонах по высоте или длине в каждый данный момент одновременно происходят все последовательные стадии охлаждения и затвердение расплава. Суть процесса беспрерывного литья состоит в возможности создания условий направленной кристаллизации. Преимущества этого способа: в цеха нет формовых и стержневых смесей, и с этим существенно связанные улучшения условий работы и уменьшение опасного действия литейного производства на окружающую среду. Существует беспрерывное, вертикальное и горизонтальное литье. Особенности горизонтального литья это горизонтальное размещение на одной технической линии металлоприемника, кристаллизатора, отливки, которая формируется, зоны охлаждения, механизмов резания. Горизонтальное размещение имеет преимущества над вертикальной низкие капитальные затраты, уменьшение окисления металла.

Полунепрерывный способ литья позволяет получать изделия диаметром до 1000 мм и длиной до 10 м, что невозможно при других способах. В установке для полунепрерывного литья труб расплавленный чугун заливают в кольцевой зазор, образованный внутренней стенкой водоохлаждаемого кристаллизатора и водоохлаждаемым металлическим стержнем. Перед началом заливки этот кольцевой зазор затворяют металлическим стержнем. Чугун быстро твердеет. Когда уровень заливаемого металла будет на 2025 мм ниже уровня кристаллизатора, опору, на которой находится металлический стержень, начинают опускать, вытягивая трубу. Одновременно расплавленный чугун из ковша заливают с заданной скоростью в кристаллизатор для поддержания в нем нужного уровня металла. Трубы, полученные этим способом, имеют чистую внутреннюю и внешнюю поверхность.

Влияние литейного производства на окружающую среду.В литейном производстве на одну тонну отливок получается от 1 до 3 тонн отходов, которые содержат отработанную и неиспользованную смесь, шлаки, пыль, газы. Хотя основная часть отходов отработанные смеси и шлаки, но относительно загрязнение окружающей среды наибольшую опасность имеют пыль и газы в связи с тем, что их тяжело улавливать и отводить. А их количество при производстве одной тонны отливок с стали или чугуна, кг: пыли 50, оксида серы (II) 1,52, углекислого газа 250, углеводородов 1. Кроме того, выделяются также вредные газы, такой как фенол, формальдегид, фурфурол, ацетон, бензол и прочее, общее количество которых хотя и небольшое, но весьма опасно из-за своей токсичности. В газах, которые отходят от литейного производства и выбрасываются в атмосферу, пыль состоит в основном из мелкодисперсных частиц, а содержание свободного диоксида кремния достигает 80%, поэтому существует возможность возникновения среди проживающего у завода населения профессиональных заболеваний (силикозов). Первое место по интенсивности выхода вредных веществ занимают участки литейных цехов, связанные со складированием, переработкой и использованием шихтовых и формовочных материалов: шихтовые дворы, смесеприготовительные отделения, стержневой участок и др. Здесь используются разнообразные бункерные транспортирующие устройства, сушильные и обжигательные аппараты и т.п. На участке разгрузки сыпучих материалов (литейного кокса, известняка, песка и др.) выделяется пыли в среднем до 22,5 кг/ч на единицу оборудования. Из сушильных аппаратов выделяются 0,2-0,5 кг/ч окиси углерода, 0,100,15 кг/ч окиси серы, до 0,2 кг/ч окиси азота и прочие вещества акролеин, формальдегид и т.п. Запыленность газов, которые отводятся от сушильных аппаратов, достигает 1015 г/м³. При приготовлении 1 кг стержневой смеси холодного твердения у воздуха попадает до 7,5 г различных углеводородов. При очистке и выбивке отливок в зависимости от приборов выделяется пыль с 1 м² площади решетки 4560 кг/ч, окиси углерода 56 кг/ч, аммиака до 3 кг/ч. При механической очистке отливок абразивным инструментом интенсивность пылевыделения 12,5 кг/ч.

Источником загрязнения сточных вод в литейных цехах служат, главным образом, установки гидравлической и электрогидравлической очистки литья, влажной очистки воздуха, гидрогенерации отработанных формовых смесей. Большое экономическое значение для народного хозяйства имеет утилизация сточных вод. Количество сточных вод возможно значительно уменьшить путем использования оборотного водоснабжения. Использование пылеочистительных сооружений дает возможность не только добиться очистки газов от пыли, но и повторно использовать раньше выброшенную пыль. Эффективная система сухой и влажной очистки газов в рукавных фильтрах с улавливанием Fе₂О₃ и дальнейшей его транспортации. Из токсичных газов первое место занимает оксид углерода (II). Главный способ уменьшения количества оксида углерода, которая попадает в окружающую среду, дожиг его до оксида углерода (IV). Твердые отходы литейного производства, попадая в отвалы, представляют собой в основному отработанные литейные пески. Небольшую часть (меньшее 10%) занимают металлические отходы, керамика, древесина, мусор и др. Главным направлением уменьшения количества твердых отходов надо считать регенерацию отработанных литейных песков.

Мероприятия для улучшения условий труда на литейном производстве. Для оздоровления условий работы на предприятиях в смесеприготовительных отделениях ставят магнитные сепараторы для вывода из отработанной смеси металла, увлажнение отработанной смеси. В результате значительно снижается запылённость воздуха на рабочих местах. Использование для изготовления стержней пескодувных машин позволяет снизить запылённость воздуха рабочей зоны, а внедрение автоматов для изготовления стержней с отвердением в оснастке устранить сушку и связанные с ней загазованность воздуха рабочей зоны оксидом углерода и теплового загрязнения.

Существует безковшовое заливание на автоматизированных магнитодинамических приборах. Эти технические процессы создают условия для автоматизации заливания и всего литейного цикла, ликвидация опасной профессии ковшового, работа которого связанная с тепловым загрязнением, выделением пыли, оксида углерода (IV) и других вредных веществ. Использование синтетических смол как связок привело к разработке ряда технологических процессов изготовление стержней и форм, которые твердеют в оснастке. Это устраняет операцию сушки и связанное с ней выделение высококонцентрированной окиси углерода (IV) и тепловое загрязнение.Но появились новые вредные вещества: формальдегид, фенол, бензол, фурфурол, цианистый водород и др. Можно значительно снизить пылеобразование при оснащении выбивных решеток накатными кожухами. Благоприятные условия работы для вибивальщиков стержней создаются при работе прибора электрогидроэффекта. Большая роль в улучшении условий работы в литейных цехах принадлежит специальным способам литья, которые разрешают отказаться или частично использовать фермовые и стержневые смеси.

Выводы

Литейный цех источник больших выделений тепла, разных газов, пыли, вредных химических соединений, отработанных фермовых материалов, шлаков, загрязненной воды и др. Шихтовые и фермовые материалы, которые попадают в литейный цех, должны иметь токсикологическую характеристику. Разделение, обособление материалов, которые содержат вредные компоненты,должно быть автоматизированное или механизировано.0тработанные формовочные смеси надо регенерировать. Если нет регенерации отработанных формовочных смесей, их необходимо использовать в других областях промышленности; отработанные пески как балластный материал для выравнивания рельефа; мелкую фракцию отработанных фермовых смесей для производства материалов для строительства: кирпича, стеновых блоков; мелкую фракцию шлака как удобрения. Отработанные смеси, которые содержат вредные вещества, при невозможности их нейтрализации и регенерации, должны быть захоронены по санитарным правилам. Литейные цеха должны иметь общую приточновытяжную вентиляцию, а участка заливки, очистки и пр. должны иметь вытяжную вентиляцию с устройством боковых пылеулавливателей и половых решеток. .

Надо вести работы в направления уменьшения токсичности используемых материалов, сокращение выбросов в атмосферу разных вредных газов,очистки и вторичного использования стоков промышленных вод, уменьшения и более полного использования отходов производства. Например, для цехов, что реконструються или строятся, предусмотрен процесс плавки лишь в электрических плавильных агрегатах.

Разные агрегаты, работая на твердом или жидком топливе, заменяются на электрические или переводятся на природный газ. Надо внедрять оборотное водоснабжение, а вода, которая выбрасывается у водохранилища, должна проходить биологическуюочистку. Большое тепловыделение при плавке сплавов и охлаждении отливок надо использовать для обеспечения теплом этих производств.

Новые литейные производства необходимо выносить за границы населенных пунктов, размещать с учетом розы господствующих ветров и отделять от жилых массивов полосами лесонасаждений.

Вопросы для самоконтроля

1. Сущность и преимущества литейного производства

2. Развитие литейного производства в Украине в древности, при Киевской Руси, в советский период

3. Влияние литейного производства на окружающую среду

4. Благоприятные условия работы для выбивальщиков стержней обеспечивают

5. Влияние на работающих повышенной напряженности элекгромагнитных полей.

6. Сколько отходов образуется при производстве 1 т литья

7. Материалы оболочковых форм, обуславливающие токсичность при этом методе литья

8. Разновидности литейных формпо числу заливок расплава

9. Виды формовочных смесей и 10 основных требований, которым они должны отвечать

10. Что такое – кокиль, достоинства и недостатки литья в кокиль

11. Стойкость кокилей для стального, цветного и чугунного литья…………..отливок?

12. Какие виды графита используют при изготовлении графитовых форм, метод их изготовления

13. Изготовление отливок в оболочковых формах, достоинства и недостатки.

14. Характеристики полимерных материалов для вакуумнопленочного литья

15. На сколько процентов сокращается количество формовочных материалов при вакуумнопленочном литье

16. Основные этапы изготовления форм для литья по выплавляемым моделям

17. Пять основных преимуществ изготовления отливок с помощью выплавляемых моделей

18. Что в формовочной смеси используется в качестве красителя, наполнителя, противопригарных элементов

19. Классификация и характеристика способов изготовления отливок.

20. Шесть основных способов подачи расплава в формы

21. Виды даления, при которым находится жидкий металл в форме

22. Изготовление отливок электрошлаковым методом, преимущества и недостатки.

23. Описание процесса литья в песчаноглиняные формы (в земляные формы)

24. Процесс литья в оболочковых формах, достоинства и недостатки.

25. Процесс литья с помощью выплавляемых и выжигаемых моделей, достоинства и недостатки.

26. Процесс литья в вакуумнопленочные формы, достоинства и недостатки.

27. Процесс центробежного литья, достоинства и недостатки. Ассортимент получаемой продукции.

28. Описание процесса литья в металлических формах, достоинства и недостатки.

29. Описание процесса жидкой штамповки, достоинства и недостатки.

30. Литье намораживанием, вытеснением, вакуумным всасыванием, направленной кристаллизацией.

31. Основные вредные выбросы литейного производства и меры защиты от них

32. Газы каких вредных веществ литейного производства выделяются в атмосферу?

33. Главный способ уменьшения количества СО, которая попадает в окружающую среду ……………..

34. Какие вредные вещества выделяются в атмосферу цеха при вакуумнопленочном литье

35. К появлению каких новых вредных веществ привело использование синтетических смол как связок?

36. Какие вредные выделения и операции устраняет использование самотвердеющих смол?

37. Какую вентиляцию должны иметь участка заливки и очистки?

38. Главные направления уменьшения количества твердых отходов в литейном производстве

39. Какому виду очистки должна подвергаться вода, сбрасываемая в водоемы из оборотного водоснабжения литейных цехов?

40. Какой обработке надо подвергать отработанные формовочные смеси?

41. Мероприятия для улучшения условий труда на литейном производстве

42. Что необходимо делать с отработанными смесми, которые содержат вредные вещества, при невозможности их нейтрализации и регенерации?

43. Где и для чего в литейном производстве используется электрогидроэффект?

44. Для чего можно использовать большое тепловыделение при плавке сплавов и охлаждении отливок