Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АстрономияБиологияГеографияДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника


Строительный кирпич




Для производства кирпича используются в основному глины средней пластичности, которые содержат до 45-50% песка без больших включений извести и камня. Кирпичные глины содер жат 53-81% SіО2, 7-23% А1203, 2,5-8,0% Fе203,0,7-13,8% СаО, 0,5-2,0% МgО. Потери при про каливании этой глины 3,3-13,3%, ее линейная усадка при сушке 5-12%, линейная усадка при обжиге при 1000°С 5-9%; водопоглощение после обжига при 1000°С - 8-20%.

Добытая в карьере и доставленная на завод глина поддается обработке. При этом распадается ее естественная структура, она равномерно перемешивается с добавками, увлажняется к состоянию однородного рабочего теста.

Теперь приведем средние нормы затрат сырья на 1000 штук кирпича:

глиняный кирпич - обычный пластического формирования - 2.5 м3;

обычный вакуумированый - 2,75 м3;

пустотный ( 40 %) - 1,5 м3;

Доза глины, песка, тырсы и других компонентов равномерно смешиваются и подаются в даль нейшие агрегаты. Рядом с выгрузным отверстием установлен валик с лопастями из металлической ткани, которые при вращении вала снимают массу с ленты в загрузочное отверстие и разбивает большие комья. Измельченное сырье обрабатывается на валковых дробилках, которые делятся на гладкие, дезинтеграторные, каменеотделительные и зубчатые. Дезинтеграторных валков. Они состоят из гладкого валка большого диаметра, ребристого валка маленького диаметра и приемной воронки для глины. Скорость вращения большого валка 50-60 об/мин., маленького валка 500-600 об/мин. Глина ударами ножей ребристого валка разрезается на части и проминается под действием сжимаемых усилий валков. Глина с каменистыми включения ми или масса поступает на бегуны мокрого помола, которые состоят из чаши с дырчатым дном и двух катков. Глина измельчается этими катками и продавливается через отверстие на дне чаши. В бегунах глина выдерживает сжимаемые погрузки, периодически попадает под каток. Производительность бегунов 10-28 т/ч и большее. Массу, которая прошла обработку на валковых дробилках, направляют на вальцы тонкого помола, после чего масса идет к глиноме шалки (корыто, в котором вращаются одних или два вала с лопастями). Глиномеалки имеют длину 3-4 м, их производительность обеспечивает выпуск 10 тыс. штук кирпича на час. Масса в глиномешалке увлажняется водой или паром. Вследствие увлажнения глины паром повыша ется способность массы к формированию и улучшаются сушильные качества сырца. На пароувлажнение 1000 шт. расходуется близко 100 кг пара с давлением 0,5 атм. В кирпичном произ водстве также используют песок, шамот или дегидратированную глину. Дегидратированную глину получают в вращающихся печах, нагревая и до 600°С. Вигорающие примеси - это тырса и шлаки. (Они составляют примерно 30% от объема). Формирование кирпича осуществляется на ленточных прессах при прессовом давлении 2-5 кг/см2. Масса загружается в приемочную воронку пресса. В цилиндре продолжается обработка массы. В головке и мундштуке мас са уплотняется. Мундштук имеет форму срезанной пирамиды Размер выходного отверстия мундштука учитывается усадку сырца при сушке и обжиге. Производительность ленточного пресса составляет 4-5 тыс. штук кирпича в час. Для улучшения формовых свойств массы из нее удаляют воздух, то есть подвергают вакуумированию, которое обеспечивает более прочное соединение частиц глины между собою. После этого в массе остается около 1% воздуха. Производительность вакуумных ленточных прессов - от 5 до 10 тыс. штук кирпича в час и больше. Выходя из ленточного пресса, глиняный брус разрезается на отдельные кирпичины с помощью полуавтоматических или автоматических резальных станков. Потом происходит процесс сушки. В этом процессе вода переходит из жидкости в пар и идет в окружающую среду. Естественная сушка изделий на воздухе, которое происходит по счет тепловой энергии солнца, дешевле, но за счет тепла, полученного в сушилках, эффективнее.

В процессе подготовки сырца на кирпичных заводах в выбросах выде­ляется пыль глины и дре весные опилки, которые относятся к IV классу опас­ности и контролируются с периодичностью один раз в квартал. В сушильных камерах и обжиговых печах при термической обработке сыр ца в зависимости от вида сжигаемого топлива в атмосферу выделяются: оксиды серы, относя- щиеся к III классу опасности и подлежащие контролю один раз в месяц; оксиды углерода, отно сящиеся к IV классу опасности и подлежащие контролю один раз в квартал;фторид водорода - I класса опасности с периодичностью контроля один раз в 10 дней; хлорид водорода и оксиды азота, имеющие II класс опасности и периодичность контроля один раз в месяц. Сточ-ные воды завода содержат взвешенные вещества, нефтепродукты, используемые в технологическом процессе (смазка сырца, топливо, подъем­но-транспортные средства и т.п.), и поваренную соль. Эти вещества отно­сятся к IV классу опасности (поваренная соль - к III классу опасности) и подлежат контролю с периодичностью один раз в 10 дней.К недостаткам следует отнести использование большого количества воды, которая испаряется в атмосферу вместе с вредными газами.

Черепица. Для изготовления черепицы используют глины, которые отвечают таким требованиям: отсутствие включений гальки и известняка размером свыше 0,5 мм, достаточная плас-тичность массы, высокая спекаемость. Делится на штампованную, пазовую ленточную, простую ленточную и гребеневую. Технологическая схема производства черепицы (а также дренажных труб) аналогичная производству глиняного кирпича методом пластического формирования. Глину пропускают через ленточный пресс, брус, который выходит из него, разрезается на валюшки. Последние выдерживаются 3-5 суток в специальных камерах и потом направляются на формирование.Пазовая штампованная черепица прессуется на револьверном прессе, его производительность 600-700 шт./ч. Штампы, которые формируют нижнюю поверх ность черепицы, закреплены на барабане с горизонтальной осью. При его обороте на 1/5 часть окружности и опускании штемпеля, на котором закреплен верхний штамп, прессуется сырец. Его укладывают на рамку и подают цепным транспортером на сушку. Пазовая штампованная черепица прессуется в чугунных, стальных и гипсовых формах. Ленточная плоская и гребеневая черепицы формируются на ленточном вакуум-прессе. Сушка черепицы осуществляется в камерных и туннельных сушилках (до 36 часов). Обжигается черепица в кольцевых и туннель ных печах около 48 часов. Основной вид брака черепицы - это недопек и пережиг, которые получаются соответственно при недостаточной или повышенной температуре обжига.

Канализационные трубы. ГОСТ 286-84 определяет керамические канализационные трубы как водонепроницаемые керамические изделия из огнестойких тугоплавких глин, покрытых извне и внутри глазурью. Трубы имеют круглое сечение, диаметр 125-600 мм, толщину стенок 18-41 мм. Канализационные трубы изготовляются из огнестойких и тугоплавких глин, которые обжигаются при температуре около 1100-1180°С в большом интервале спекания (100 -120°С). Состав шихты для производства труб: 70-75% глины и 25-30% песка. Влажность мас сы при формировании составляет около 20 %. Формируют трубы на вертикальных винтовых трубных прессах, обычно с вакуумной камерой. Применение вакуум-прессов допускает использование массы с влажностью 17-18%. Изделия изготовляются из массы повышенной плот ности и механической прочности, которая разрешает осуществлять их нарезку и оправку непо средственно возле пресса. Часовая производительность пресса колеблется от 12 труб до 60 труб и зависит от их диаметра. Потом трубы подаются на сушку с влажностью 16-17%, а выходят оттуда с влажностью 4-5%. Продолжительность сушки 24-40 часов (в зависимости от диаметра труб). Температура теплоносителя достигает 200°С. Канализационные трубы глазируют на устройстве для механизированного глазирования. Используется глазурь, изготовленная на основе легкоплавких железосодержащих глин (затраты глазури около 3% от веса трубы). Глазурь на канализационных трубах должна быть водонепроницаемой. Труба и раструб на 1 м длины должны выдерживать внешнюю погрузку 2000-3000 кг; трубы должны выдержи вать гидравлическое давление не меньшее 2 атм. Кислотостойкость труб - не менее 90%; их водопоглощение для 1-го сорта не большее 9%, для 2-го сорта не большее 11%.

Плитки для полов. Для производства белых плиток используют дружковские глины, для жел тых - николаевские, для красных - никифоровские. При производстве черных, серых, голубых и других плиток к глине прибавляют красители:для черного цвета- двуокись титана,окись же- леза, окись марганца; для зеленого - окись хрома и прочие. На изготовление 1м2 плитки разме ром 100 х 100 х 10 гг нужно близко 37 кг сырьевых материалов. Плитки для полов вырабатывают методом сухого прессования, подготовка массы ведется сухим и мокрым способами.При использовании природноокрашенных глин подготовка массы выполняется сухим способом: глина дробится на вальцах, сушится в сушильном барабане, поддается помолу в дезинтеграторе и рассеве на ситах. Применяется совмещенное сушение и помол глины. При подготовке

массы мокрым способом глина измельчается в дробилке и потом распускается в воде бассейна, оборудованного пропеллерной мешалкой, потом в мешалку подается тонкодробленый шпат и кварцевый песок.Из мешалки шликер перекачивают насосом в фильтр-пресс. Получен ная масса пропускается через коржерезку и подается на сушение в сушильные барабаны или в пневматические сушилки. Влажность высушенной массы составляет 6-7%. После сушки масса подается на бегуны и обрабатывается так же, как при сухом способе. Потом плитки прессуют из порошка с влажностью 6-12%. На гидравлических поршневых прессах прессования выполняется в два приема: сначала при давлении 40-50 атм, потом 300-350 атм. На мощных прессах од новременно прессуется до 12 плиток размером 100 х 100 мм. Производительность четырехколон ного пресса - 6 м2/ч. Плитки высушивают до остаточной влажности. Сушка происходит в тун нельных противоточных и в конвейерной сушилках. Продолжительность сушки в туннельных сушилках не более 20 часов, в конвейерных-не более 8 часов. Температура теплоносителя око ло 150°С Плотность загрузки сушилок - 2 м2 плиток на 1 м3 полезного объема. Обжиг плиток выполняется в основном в туннельных и газокамерных печах. Плитки обжигаются в капселях - керамических огнестойких коробках разных размеров (вмещают до 50 плиток). Дно капсели посыплют песком, потом ставят на ребро 2 плитки,составляя их лицевыми сторонами; следую щая пара плиток отделяется от предшествующей шамотной прокладкой. Температура обжига плиток 1150-1250°С, цветные плитки выжигаются при более низкой температуре. После разгрузки капселей плитки вынимаются из них и сортируются.

Безклинкерные цементы.Доменные шлаки находят широкое использование при изготовлении шлаковых цементов. Использование доменных шлаков имеет большое народнохозяйственное значение, так как ежегодно они скапливаются в больших количествах - около 0,6-0,7 т на 1 тонну чугуна. Доменные шлаки содержат СаО, SіО2, Fe2О, (большее 90%). Для наиболее эффективного использования доменных шлаков при получении из них шлакового безклинкерного цемента необходимо осуществлять тонкий помол гранулированного шлака, который повышает прочность шлакового безклинкерного цемента и его химическую активность. Наиболее эффективными активизаторами твердение признаны: ангидрид,обожженный при 750°С, и доломит, обожженный при 1000-1100°С. Оптимальный состав шлакового цемента: 90% шлака, 5% ангидрида, 5% доломита. Его используют при строительстве подземных и наземных бетон ных и железобетонных сооружений и для строительных растворов. Существуют такие цементы, как: шлаковый, гипсо-шлаковый,шлаковый клинкерный и безклинкерный,известково-шла ковый, известковый, известково-зольный, известково-пуццолановый и др.

Недостатки при производстве цементов: весьма большая пыльность производственных помещений и близлежащей территории.

Бетонные плиты (столбики, стояки и др.).В специальных цехах изготовляют бетонные изделия. Сначала сваривают арматуру в соответствии с формовыми ящиками. Потом эту арматуру кладут в формовой ящик и заливают раствором. Через сутки, когда застынет раствор, по- лучают уже готовую плиту перекрытия или другие изделия.

Преимущества этого метода в том, что много отходов можно прибавить в раствор (лишние маленькие обрезки арматуры, битый кирпич).

Домостроительные комбинаты. Свою историю они ведут с 1960 года.

Краткая схема производства:

 

 

Технология производства: Форма смазывается отходами парфюмерной промышленности, в неё укладывается арматура, затем происходит заливка бетоном. Производят вибрирование и заглаживание для лучшей осадки смеси, после чего изделие подается в камеру тепло-влажнос тной обработки (ТВО ), где подвергается тепловой обработке при температуре до 90ОС на про тяжении 8-10 часов (используется щелевая пропарочная камера). После тепловой обработки панели шлифуют, производят замазку микродеффектов на поверхности панели и чистку. Все технологические переделы панель проходит в горизонтальном положении. При кассетной тех нологии кассеты заполняют поочередно следующим образом: производят смазку кассет отходами парфюмерной промышленности для уменьшения адгезии бетона к поверхности кассеты; в кассеты опускают арматуру и заполняют подаваемой бетонной смесью. Уплотнение производится с помощью навесных вибраторов. Процесс формования длится 1 час, затем производится тепловая обработка - паром в ямных пропарочных камерах в течении 8 часов. После рас палубки изделия доводят до кондиции вручную. Кассетная технология производства железобетонных плит позволила сократить расход пара до 180-190 кг/куб.м., а расход воды на 10%. Затем плиты отправляются на склад.

Бетоно-смесительный цех. На предприятиях существует два вида хранения цемента: обычный (склад) и в так называемых силосах, емкостью 500 тонн. Цемент с железнодорожных вагонов посредством пневматики закачивается в эти банки. Песок и щебень хранятся отдельно (с железнодорожных вагонов ссыпают на склад и разравнивают, для удобства последующей пог рузки мостовыми кранами и тракторами), осуществляется круглогодичный подогрев склада сыпучих материалов. В нужный момент песок, щебень, цемент подаются по транспортерам в бетоносмесительный цех. Вода подается туда по технологическому трубопроводу. На предприятии используется омагниченная вода, которая, перед тем, как попасть в бетоносмеситель проходит через мощные магниты. В бетоно-смесительном цехе существуют линии по четыре бетономешалки в каждой. Данные о каждой машине идут на пульт оператора, который следит за концентрацией воды, цемента, щебня, песка и хим.добавок, регулируя ее и подавая в экстренном случае сигнал предупреждения с помощью переговорного устройства. После замеса готовая бетонная смесь по транспортерам передается непосредственно в цеха.

На предприятиях существуют и арматурные цеха. Заготовки арматуры складируют в центре помещения, по краям же на формах, при помощи сварочных аппаратов производят сборку арматуры. Доводка осуществляется с помощью ручных сварочных аппаратов. В каждом цехе существует собственный смазочный аппарат, готовящий смазку для форм (ОПЛ, вода, эмульсол). За контроль исходного и полученного материала отвечает заводская лаборатория. Проводят испытания закладных деталей (разрывная машина), бетонных кубов 10х10х10 см. (пресс и ультразвук), испытания на морозоустойчивость (холодильные камеры). Из отходов бетона производятся фундаментные блоки для дачных домов, закладные элементы для тепличных хозяйств.

Технология изготовления стеновых панелей. Конвейерные линии по производству наружных стеновых панелей с щелевыми туннельными пропарочными камерами ( отдельная для каждой линии ) должны обеспечивать все требования, предъявляемые к изделию. В конструк ции элементы испытывают сжимающие нагрузки, поэтому можно использовать арматуру без предварительного натяжения. Изделия также должны обладать повышенными теплозащитными свойствами, поэтому изготовление ведется на керамзитном гравии в однослойном исполнении или с включением теплоизоляционного материала в трехслойном исполнении. Более того, наружная панель должна соответствовать эстетическим нормам: внешнюю поверхность изделия облицовывают керамической плиткой, стеклянной эмалью и камнем, а также нанесением фактурного слоя, накаткой рифлений. Массовое производство наружных стеновых блоков осуществляется на гибких металлических связях, с повышенными технологическими свойствами. Полистирольный пенопласт используется на предприятии как утеплитель.

Первым этапом производства является очистка форм. Очистка выполняется специальным агрегатом, способным производить эту операцию в любой плоскости. Окончательная очистка производится оператором вручную, при помощи пневмоаппарата, воздействующего плотной струей воздуха на поверхность формы. Следующим этапом является смазка формы специальным составом и укладка на дно формы, в специальные матрицы, керамической плитки. Затем производят установку первого слоя объемных арматурных каркасов. После укладки плиток и каркаса производят заливку первого, наружного, слоя бетона посредством специального бетоноукладчика, получающего смесь путем подвесных транспортерных лент непосредственно из бетоно-смесительного цеха. Смесь представляет собой так называемый пескобетон (бетон с низким содержанием щебня). Следующим звеном является укладка на первый слой бетона утеплителя (полистирол) и верхней арматурной сетки. Внутренняя часть панели заливается жесткой бетонной смесью и уплотняется специальным навесным вибратором (виброрейки). Поверхность изделия шлифуется и заглаживается специальным затирочным агрегатом. Все неровности, оставшиеся после машины устраняются в ручном режиме. После добавочных опе раций вагонетка с отформованной панелью направляется в пропарочную камеру для последу ющей термовлажностной обработки в течении 6 - 7 часов. После пропарочной камеры и распа лубки панель попадает в моечное отделение, где ее очищают от загрязнений и отправляют на последующую доработку, включающую в себя установку оконных и дверных проемов и их последующую герметизацию.

Характеристика влияния на окружающее среду.Производство строительных конструкций и материалов представляет собой совокупность сложных технологических процессов, связанных с преобразованием сырья в разные состояния и с разными физико-механическими свойствами, а также с использованием разной степени сложности технологического оснащения и вспомогательных механизмов. В многих случаях эти процессы сопровождаются выделением большого количества полидисперсной пыли, вредных газов и других загрязнений. К технологическим процессам, связанных с повышенным выделением пыли и вредных газов, относятся загрузка, перегрузка и разгрузка сыпучих материалов, их сортировка, измельчение, транспортирование, смешивание, формирование и паковка. Производство цемента, известняка, доломита, инертных материалов сопровождается на отдельных участках в особенности сильным пылевыделением, что превышает ПДК в 5-10 раз, а в некоторых случаях - до нескольких десятков и даже сотен раз.

Основное воздействие отрасль оказывает на загрязнение атмосферного воздуха. Наиболее сильно загрязняют воздух цементные, асбестоцементные, известковые, химорганические про изводства, предприятия по производству кровельно-изоляционных материалов, керамзитобетонные заводы, карьеры по добыче сырья. Из них на цементные заводы приходится 20%, а на пред­приятия по производству строительных материалов - 50% общего объема выбросов по от-расли. Основные источники вредных веществ образуются при производстве:

· кровельных, гидро- и теплоизоляционных материалов - битумоокислительные аппараты, печи дожига и сушки, пропиточные ванны, минераловатные ваграночные печи, узлы упаковки минеральной ваты и другие установки;

· цемента, извести и гипса - обжиговые печи, сушильные барабаны различ­ных видов, цементные мельницы, реакторы для гашения извести, шахтные мельницы для гипса, дробильно-размольное оборудование, упаковочные машины, открытые склады;

· стекла и керамических изделий - дробильно-размольное оборудование, сушильные барабаны, прессы, сортировочные сита, стекловаренные печи;

· нерудных материалов - дробильно-сортировочное оборудование узла загрузки, транспортировка; асфальта - битумно-плавильные агрегаты, сушильные барабаны, сортировочные машины, смесите­ли, узлы загрузки и транспортировка.

Вокруг заводов, производящих цемент, асбест, гипс и другие строитель­ные материалы повышенной летучести, образуются зоны максимального загрязнения окружающей среды радиусом до 2 км, с повышенным содержа­нием в воздухе пыли из частиц цемента, асбеста, гипса, кварца и других вредных веществ. Помимо стационарных источников значительное влияние на состояние атмосферного воздуха оказывают залповые выбросы при про­изводстве взрывных работ и добыче природного строительного сырья от­крытым способом.

Крупные карьеры минерального строительного сырья уничтожают поч­вы на значительных площадях и вызывают эффект гидрогеологической депрессионной воронки, в результате чего понижается уровень подземных вод , на территории, в 10—15 раз превышающей площадь открытых разработок.

Ежегодно отраслью используется около 500 млн. м3 свежей воды, 60% которой в среднем расходуется на производственные нужды. Экономия све­жей воды от использования систем оборотного и повторно-последователь­ного водоснабжения составляет 70%.

На предприятиях отрасли для очистки сточных вод используются в ос­новном механические очистные сооружения, которые в силу высокого изно­са и неудовлетворительной эксплуатации не обеспечивают очистку до нор­мативных требований.

В загрязненных стоках, поступающих в водоемы, присутствуют взве­шенные вещества, нефтепродукты, аммонийный азот, нитраты, фосфор, маг­ний, железо и др.

Ежегодно в результате производственной деятельности предприятий от­расли образуется около 50 тыс. га площади нарушенных земель, в том числе отработанных 24 тыс. га.

Среднегодовые объемы рекультивации нарушенных земель в пределах 3,6 тыс. га, или около 60% площади отчуждаемых земель, что не обеспечива­ет их своевременного возвращения в хозяйственный оборот.

Крупные объемы работ по строительству очистных сооружений и по вводу пылегазоочистного оборудования позволили существенно (на 16%) сократить объемы выбросов на единицу выпускаемой продукции.

Промышленность строительных материалов вносит значительный вклад в загрязнение атмосферного воздуха. Наиболее существенна доля от­расли по выбросам твердых веществ (% промышленного объема выброса этих веществ). В процессе загрузки железнодорожных вагонов, загрузки и разгрузки силосов, а также при внутризаводской транспортировке выделяется пыль цемента, классифицируемая как пыль, содержащая 20% SiO2. Химический состав пыли зависит от вида применяемого сырья. На складах хранения инертных материалов (песка, щебня, гравия) выде­ляется пыль, относящаяся к кремнийсодержащим (SiO2). Эта пыль имеет кристаллическую структуру и в общем составе атмосферной пыли ее обычно содержится от 0,8 до 3,1%. В бетоносмесительном узле выделяется пыль цемента, песка и крупного заполнителя (щебня или гравия). Повышенное выделение пыли наблюдается при производстве бетонной смеси в смесительном отделении - до пяти предельное допустимых концентраций (ПДК), в надбункерному помещении - 1,5-2, В отделении дозирования рабочей смеси - 3-4 ПДК. Для формовочных цехов характерны незначительные выбросы бетонной пыли, а также углеводородов от смазок,в состав которых входят различные нефтепродукты и пары парафина. Кроме того, могут выделяться элементы, входящие в ингабиторные добавки. Воздушная среда арматурных цехов загрязняется пылью и газами от электросварки стальной арматуры на свароч ных постах и от станков метал­лообработки.Главной составной частью пылевых выбросов арматурных це­хов являются оксиды железа Fe203 и оксиды кремния Si02. Вместе с тем в пыли содержатся различные оксиды марганца: Mn0, Mn2O. По токсичности вредные вещества разбиты на четыре класса опасности. К самым токсичным относятся вещества I класса опасности. Пыль с перечисленными выше химическими составами, а также пыль, образующаяся при сжигании твердого и жидкого топлива, природного газа в котельной, относится к IV классу опасности и контролируется с периодично­стью один раз в квартал. В процессе сгорания твердого и жидкого топлива, природного газа в ко­тельной, а также в результате технологического процесса в формовочном цехе выделяются углеводороды с различным молекулярным составом. По токсичности углеводороды относятся к Ш классу опасности и контролиру­ются с периодичностью один раз в квартал. Кроме того, при сжигании топ­лива выделяются другие вредные газообраз ные вещества:

• оксиды азота (П класс опасности, периодичность контроля один раз в месяц),

• оксиды серы (III класс опасности, периодичность контроля один раз в месяц),

• оксид углерода (IV класс опасности, периодичность контроля один раз в квартал).

В арматурном цехе при производстве сварочных работ выделяются вредные химические вещества в виде газа: оксидыазота (II класс опасности, периодичность контроля один раз в месяц), оксид углерода (IV класс опасно­сти, периодичность контроля один раз в квартал), фторид водорода (I класс опасности, периодичность контроля один раз в 10 дней). Кроме того, при сварочных работах в атмосферу выделяются аэрозоли: оксиды марганца, оксиды хрома, соединения кремния и оксиды железа, которые относятся к I клас­су опасности и подлежат контролю с периодичностью один раз в 10 дней. При холодной обработке металла в арматур ном цехе выделяется метал­лическая и абразивная пыль, которая относится к IV классу опасности и кон­тролируется с периодичностью один раз в квартал. Для арматурных цехов, а также цехов из производства нестандартных металлических конструкций характерные пыль металлов и их окалин, сварочные аэрозоли двуокиси углерода и марганца. Пыль металлов и их окалина выделяется при холодной обработке металла и незначительно (до 1,5 раза) превышает санитарные нормы. При контактном сваривании санитарные нормы оксида марганца повышаются до 1,3, а сварочных аэрозолей до 1,1-1,3 раза. При ручном электрическом сваривании наблюдается выделение оксида азота в границах норм; двуокиси углерода и марганца превышают ПДК соответственно в 1,5-2 и 1,3-3 раза, сварочные аэрозолей - в 3-4 раза.

Сточные воды цехов включает н себя взвешенные вещества – твердые и токсичные остатки сырья и продуктов различных цехов и производственных участков, концентрация которых контролируется с периодичностью один раз в 10 дней. Кроме того, в сточных водах содержатся нефтепро­дукты (эмульсии, смазки, бензины и т. п.) от различных источников, которые относятся к IV классу опасности и контролируются с периодичностью один раз в 10 дней.

При технологическом процессе производства силикатного кирпича повышенное выделение пыли наблюдается при загрузке известняка и песка кранами, дозировании их на ленточном конвейере, транспортировании, сортировке, грохочении, в смесителях, при прессовании. На рабочих местах в помещениях подготовки смеси пыльность превышает санитарные нормы от 2 до 20, в формовочном цеху - от 2 до 5 раз.

При производстве керамики и глиняного кирпича пылевиделения превышает ПДК: на составах глины - в 1,5-2,5, песка - 5-7, смесеприготовительном цехе - 12-15, а в отделении помола шамота пыльность достигает 30-32 ПДК. На участке погрузки и разгрузка запыленность в 2-3 разы превышает допустимые концентрации. В цехах сушки и обжига в основном выделяется оксид углерода - соответственно 1,5-2 и до 3-4 ПДК, серный ангидрид -соответственно 1,5 и 2-3 ПДК. Основное пылевиделение при производстве плит минеральной ваты на участке подготовки насадки местами превышает санитарные нормы в 40-70 раз, на участке печей - в 10-20, формирование минеральной ваты - в 5-10 раз. Концентрации фенола, аммиака, формальдегида превышают санитарные нормы приблизительно одинаково - до 1,5-2 раз.

Деревообрабатывающие заводы.Характерными выделениями загрязняющих веществ в атмосферу при обработке древесины являются пыль и древесные опилки, относящиеся к IV классу опасности и контролирующиеся в рабочей зоне с периодичностью один раз в квартал, формальдегид - в рабочей зоне цеха механической об­работки древесины, относящийся ко II классу опасности и контролируемый с периодичностью один раз в месяц. В сточных водах деревообрабатывающих заводов содержатся взвешен­ные вещества, нефтепродукты (масла, эмульсии и т. п.). относящиеся к IV классу опасности. Производство деревноволокнистих плит связанное с выделением таких самых вредных веществ. На участке технологических линии по обработке щепы и древесной массы паром, в отливной машине, при прессовании плит, их упрочнении и увлажнении выделяются газы, превышая ПДК в 1,2-1,5 раза. На участке механической обработки деревно-волокнистих плит концентрация превышает ПДК в 1,3-1,6 раза. При резании, фрезировании, шлифовании древе сины воздуха возле рабочего места загрязняется полидисперсной древесной пылью, концентрация которой превышает санитарные нормы в 1,5-3 разы, иногда - до 5-10 раз.

Влияние на человека. Рассмотрим влияние некоторых строительных материалов на самочувствие человека. Один из наиболее распространенных химических канцерогенов в окружающей среде -ароматический углеводород бензапирен, который получают вследствие высокотемпературных процессов термической обработки органического сырья, неполного сгорания. Так, повышение концентрации бензапирену в воздухе на каждому нанограмм в 1 куб. г повы- шает заболеваемость раком на 0,4 на 100 тыс. население (профессиональный рак отмечается в 6% мужнин и в 2% женщин).

Формальдегид. Было установлено, что формальдегиды выделяют такие материалы: древесностружечные плиты, материалы для покрытия типа красок или ковровых изделий, текстильные товары, пеноизоляционные материалы. Основные объекты влияния формальдегида - глаза и дыхательные пути. Приблизительно в одних и тех же концентрациях отмечено поражающее действие запаха этого вещества.

Радон.Отмечают повышения частоты заболеваний на бронхогенный рак легких вследствие откладывания соединений радона. Он также может поступать в костный мозг.

Асбест,который имеет изоляционные и противопожарные свойства, используют в разнообразной продукции в виде термоизоляционного материала, акустических покрытий, которые напыляются на металлические сетки, пламегасителей в виде азбоцементу, винилазбестовых покрытий для пола и т.п.. В ходе его использования может происходить беспрерывный выход асбестовых волокон в воздух помещений. Асбест причиняет заболевания - от азбестоза до бронхогенного рака легких, в особенности у лиц, которые курят.

Мероприятия борьбы с вредным влиянием на окружающую среду. Альтернативные решения.Очищение от выбросов сернистого газа может осуществляться при предшествующей обработке топлива для удаления из него серы ли путем улавливания сернистого ангидрида из газов в воздухоочистительных устройствах. При использовании известнякового способа газы, которые содержат сернистый ангидрид, промываются в скруббере известняковым молоком, которое реагирует с углеродом.

Аммиачный способ очищения газов от SО2 бывает циклический и нециклический. Циклическим способом предварительно тщательно очищают воздуха от механических примесей, охлаждают его до 35-40°С и пропускают через раствор сульфата аммония (этот метод разрешает получить ценные продукты - высококонцентрированный сернистый ангидрид и сульфат аммония). Нециклическим способом воздуха очищают от сернистого ангидрида, пропуская через раствор сульфата аммония.

Очищение выбросов от оксидов азота.Окислительные методы основаны на предшествующем окислении NО3 с следующим поглощением N0, и N20., разными поглотителями. В промышленности используется метод окисления N0 в газовой фазе с помощью кислорода. Восстановительный метод базируется на восстановлении N0 и N02 до элементарного азота с помощью горячего газовосстановителя. Условия проведения процесса определяются активностью катализатора и характером газа-восстановителя. Для каталитического очищения наиболее частое используются катализаторы, которые содержат драгоценные металлы (родий, платину и т.п.). Как горючее используют водород, естественный и нефтяной газы, оксиды углерода и др.

Очистка выбросов от органических растворителей.Вентиляционные выбросы некоторых производств, связанных с крашением и сушением разных изделий, содержат органические вещества, концентрации которых значтьельно превышают ПДК для атмосферного воздуха. Если ПДК растворителей в атмосферном воздухе, в зависимости от состава, не должно превышать в средней 0,6 мг/м3, то их концентрации в вентиляционных выбросах достигают 1...10 г/м3. Для утилизации и обезвреживания таких выбросов сегодня используются адсорбционный и окислительный методы. Наиболее распространенный адсорбент при рекуперации улетучивающих растворителей - активированный уголь. Как десорбирующие агенты используют острый насыщенный или перегретый водный пар, пары органических веществ и инертные газы. Как правило, углеадсорбционные установки для рекуперации улетучивающих растворителей сегодня включают два адсорбера с неподвижным слоем активированного угля, которые работают периодически: в одном из них осуществляется очищение загрязненного воздуха, а в другом - термическая регенерация.

Очистка выбросов от паров кислот.Для очищения вентиляционного воздуха от паров сер- ной кислоты используют установку, принцип действия которой состоит в поглощении паров развитой поверхностью воды в пласте насадки с следующей фильтрацией воздуха через филь трующий материал с целью выделения капельной влаги, его производительность - 3000...6000 м3/ч; сопротивление за воздухом - 20...40 кг/м2, фильтроткань ФРНК. Эффективность очищения воздух в аппарате за парами серной кислоты составляет 100%.

Очистка выбросов от многокомпонентных газов.При определении методов обезвреживания наиболее распространенных в строительной индустрии токсичных газов нужно учесть, что эти газы неодинаковые за своими физико-химическими свойствами, поэтому для их улавливания не могут быть использованные одинаковые методы очищения. В условиях предприятий промышленности строительных материалов при небольших объемах очистки газов рациональным есть термическое обезвреживание газов прямым сжиганием в автономных топках. Методы каталитического окисления целесообразно применять при очищении сравнитель но небольших объемов газов, невысоком содержимом в них токсичных ингредиентов, при тщательном очищении от пыли и смол. На предприятиях минеральных изделий газы, которые содержат значительное количество оксида углерода и сернистого ангидрида, целесообразно обезвреживать по схеме: нейтрализация оксида углерода путем высокотемпературного сжигания в пламени газовых водок; обезпылевание и очищение от сернистого ангидрида путем подачи в мелкораспыленном виде 5-10% раствора кальцинированной соды. Методы высокотемпературного сжигания газов в особых печах дают преимущество при очищении газов с высоким содержимым в них балласта, а также минеральных примесей. Применение огневого метода обезвоживания промышленных выбросов получило распространение в производстве красного глиняного кирпича.

Существуют еще некоторые виды очищения выбросов в промышленности строительных материалов, такое как очищение вентиляционных выбросов от пыли, очищение выбросов от оки си углерода, способы очищения воздух от вредных примесей, аэродинамическое пылеудаление и очищение пылевых выбросов,защита производственной техносферы от сварочных и дру гих аэрозолей.

JBK


Поделиться:

Дата добавления: 2015-08-05; просмотров: 96; Мы поможем в написании вашей работы!; Нарушение авторских прав





lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2024 год. (0.011 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты