Матрица ЧМКП для последовательного вида движения

(с простоями в работе оборудования и пролеживаниями партий предметов)

Матрица ЧМКП для параллельно-последовательного вида движения

Определяем Т_А1. . Т.к. t_i;j-1 =0 (т.к. предыдущей операции нет), а t_i;j = 3, то случай В2. Следовательно, Т_А1. = max {0-0+3; 0+3} = 3;

Для Т_А2 ; t_А;2-1 < t_А;2 (3<4), то случай В2. Т_А2. = max {3-3+4; 0+4} = 4

Для Т_А3 ; t_А;3-1 < t_А;2 (4<8), то случай В2. Т_А3. = max {4-4+8; 0+8} = 8

Для Т_А4 ; t_А;4-1 > t_А;3 (8>5), то случай В1. Т_А4. = max {8; 0+8} = 8,

Для Т_Б1 ; t_Б;1-1 < t_Б;1 (0<3), то случай В2. Т_Б1. = max {0-0+5; 3+5} = 8

Для Т_Б2 ; t_Б;2-1 > t_Б;2 (5>1), то случай В1. Т_Б2. = max {8; 4+1} = 8,

Для Т_Б4 ; t_Б;3 < t_Б;4 (1<9), то случай В2. Т_Б4. = max {8-1+9; 8+9} = 17

Для Т_В1 ; t_В;1-1 < t_В;1 (0<8), то случай В2. Т_Б1. = max {0-0+8; 8+8} = 16

Для Т_В2 ; t_В;2-1 > t_В;2 (8>4), то случай В1. Т_В2. = max {16; 8+4} = 16,

Для Т_В3 ; t_В;3-1 > t_В;3 (4>2), то случай В1. Т_В3. = max {16; 8+2} = 16,

Для Т_В4 ; t_В;4-1 > t_В;4 (2>1), то случай В1. Т_В4. = max {16; 17+1} = 18,

Очевидно существенное снижение длительности цикла по сравнению с последовательным видом движения. Теперь определим по алгоритму, полностью совпадающему с последовательным видом движения простои в работе оборудования.

Определяем перерыв в работе этого рабочего места (j = 4) между партиями деталей В и Б:

ΔТ_{прл4(ВБ)} = Т_начВ;4 - Т_Б;4 = (18 – 1)-17 = 0, т.е. перерыва в работе этого рабочего места (j = 4) между партиями деталей В и Б нет;

Аналогично:

ΔТ_{прл4(БА)} = Т_начБ;4 - Т_Б;4 = (17 – 9) - 8 = 0, т.е. перерыва в работе этого рабочего места (j = 4) между партиями деталей Б и А нет;

ΔТ_{прл3(ВБ)} = ΔТ_3(БА) = Т_начВ;3 – Т_А;4 = (16 – 2) – 8 = 6, т.е. между партиями деталей В и А (что соответствует между партиями В и Б + Б и А) перерыв в работе рабочего места №3 равно 6-ти часам;

ΔТ_{прл2(ВБ)} = Т_начВ;2 - Т_Б;2 = (16 - 4) – 8 = 4 часов, т.е. между партиями В и Б на втором рабочем месте имеет место перерыв 4 часа;

ΔТ_{прл2(БА)} = Т_начБ;2 – Т_А;2 = (8 – 1) – 4 = 3 час, т.е. между партиями Б и А на втором рабочем месте имеет место перерыв 3 часа;

В первом столбце, соответствующему рабочему месту №1 простоев не бывает.

Расчет пролеживания партий деталей в ожидании обработки на последующем рабочем месте производится по горизонталям, соответствующим партиям деталей, начиная с последнего элемента матрицы Б4. При этом в случае, если совпадают календарные сроки занятости двух смежных операций, то пролеживания партий деталей не бывает.

Для Т_В(43) ; Т_В4 ≠ Т_В3 ; ΔТ_прс(43)В = Т_начВ;4 – Т_В;3 = (18 – 1) – 16 = 1 часов;

Для Т_В(32) ; Т_В3 = Т_В2 ; Т_В(21) ; Т_В2 = Т_В1 , следовательно пролеживания нет;

Для Т_Б(42) ; Т_Б4 ≠ Т_Б2 ; ΔТ_прс(43)Б = Т_начБ;4 – Т_Б;2 = (17 – 9) – 8 = 0 часов, следовательно пролеживания нет;

Для Т_Б(21) ; Т_В2 = Т_В1 , следовательно пролеживания нет;

Для первой строки (партия деталей А) пролеживания не бывает.

Внесем эту информацию в матрицу.

Матрица ЧМКП для параллельно-последовательного вида движения

(с простоями в работе оборудования и пролеживаниями партий предметов)

Важно отметить, что изменились не только размеры простоев и пролеживаний но и их количество и конфигурация (распределение между парами смежных операций).

Все пути и резервы сокращения длительности цикла производства можно группировать на конструкторские, технологические, организационные и экономические.

Конструкторские и технологические пути связаны с повышением технологичности конструкции, что позволяет вместе с другими положительными результатами поднять уровень непрерывности и параллельности выполнения технологических процессов.

Значительным резервом в этом направлении является синхронизация операционных времен, их согласование с ритмом производства.