ископаемых

Процесс уменьшения размеров упруго-хрупкого тела от первоначальной (исходной) крупности до требуемой путем воздействия внешних сил называется дроблением, а машины применяемые при этом – дробилками.

В зависимости от конечной крупности кусков материала различают следующие виды этого процесса:

– крупное дробление от 100 до 350мм;

– среднее дробление от 40 до 100мм;

– мелкое дробление от 5 до 40мм.

В горно-рудной и цементной промышленности дробление является подготовительным процессом, так как получаемый после дробилок продукт направляется на дальнейшую переработку. В промышленности строительных материалов при производстве щебня или в угольной промышленности при дроблении угля для брикетирования, коксования после дробилок получается конечный (товарный) продукт, т. е. процесс дробления имеет самостоятельное значение.

Для обеспечения эффективности процесса дробления материала от исходной до конечной крупности он, в большинстве случаев, осуществляется в несколько этапов, т.е. последовательно на нескольких типах дробилок. При этом каждая из дробилок осуществляет часть общего процесса называемого стадией.

Щековые дробилки предназначены для дробления горных пород с пределом прочности при сжатии 300 МПа (гранит, базальт, кварциты, песчаники, известняки и др.) и относятся к дробилкам со сложным качанием щеки.

Дробилка СМД (рис. 8.6) состоит из станины 8, эксцентрикового вала 14, подвижной щеки 15, распорной плиты 4, тяги 3, пружины 1, механизма регулирования выходной щели 2 и её привода 16, неподвижной дробящей плиты 9, боковых футеровок 6,11.

В станине сварной конструкции установлен эксцентриковый вал 14, на котором подвешена щека 15 с закрепленной на ней подвижной дробящей плитой 12. Передняя стенка станины является неподвижной щекой 9. На неподвижную и подвижную щеки монтируются дробящие плиты, изготовленные из износостойкой марганцовистой стали. Плиты являются основными сменными рабочими органами дробилки. Подвижная и неподвижная щеки и боковые стенки станины, защищенные футеровкой из износостойкой стали, образуют камеру дробления. Неподвижная дробящая плита крепится двумя рычагами.

Распорная плита 4 помещена между щекой и задней балкой станины. Под головки станины установлены сменные сухари 5.

При вращении винта клинья сближаются или удаляются друг от друга, перемещая ползун до получения нужного размера выходной щели. Привод механизма регулирования смонтирован на отдельной плите и состоит из двигателя и червячного редуктора.

Для ограничения увеличения разгрузочной щели служит конечный выключатель, установленный па кронштейне боковой крышки механизма и закрытый кожухом. Конечный выключатель срабатывает от воздействия на него штока и отключает двигатель привода механизма регулирования щели. Шток перемещается клином при подходе к крайнему положению.

Дробилка имеет шкив и маховик. Привод осуществляется от двигателя через клиноременную передачу.

Конусная дробилка предназначена для среднего дробления руд и прочных абразивных горных пород типа гранита, базальта, кварцита и других материалов с пределом прочности при сжатии до 300 МПа.

Дробилка (см. рис. 8.7) состоит из станины 1, неподвижного 2 и подвижного 7 конусов, эксцентрикового механизма 13, привода подвижного конуса 10, механизма регулирования выходной щели 6, станции гидропривода, станции смазки, загрузочной площадки, ограждения, системы подачи воздуха и электрооборудования.

Станина выполнена в виде цилиндрической стальной отливки и имеет две горловины - вертикальную и горизонтальную.

В вертикальную горловину установлена цилиндрическая бронзовая втулка, которая крепится двумя шпонками. Снизу к горловине болтами крепится заглушка.

В горизонтальной горловине установлен горизонтальный вал.

Сверху к станине с помощью пружин прижимается неподвижное кольцо, на котором монтируются верхние узлы дробилки.

На основании станины предусмотрены площадки для установки гидродомкратов.

В неподвижное кольцо станины по упорной резьбе ввинчивается корпус неподвижного конуса с контргайкой. Внутренняя коническая поверхность конуса защищена от износа дробящим конусом, изготовленным из марганцовистой стали. В верхней части корпуса установлен приемный бункер. Снаружи на верхнюю часть корпуса неподвижного конуса монтируется установочный корпус, имеющий внутренние и наружные зубцы. Внутренние зубцы служат для соединения с неподвижным конусом, а наружные - для взаимодействия с регулировочным устройством.

Подвижный конус представляет собой вал с напрессованным на него коническим корпусом, защищенным дробящим конусом, изготовленным из износостойкой стали. Зазор между подвижным и дробящим конусами заполняется раствором расширяющегося гипсоглиноземистого цемента марки 500 или компаундом (эпоксидная смола с отвердителем и наполнителем). Сверху подвижного конуса закреплена распределительная тарелка.

Внутри вертикального вала и подвижного конуса расположены каналы для подвода смазки к сферической опоре.

Нижней сферической частью корпус подвижного конуса опирается на сферический подпятник, закрепленный в опорной чаше.

Узел вала состоит из эксцентрикового вала и смонтированных на нем деталей. Внутри вала помещается конусная бронзовая втулка, закрепленная стопором. Снаружи напрессована и закреплена шпонкой шестерня.

Эксцентриковый вал опирается на подпятник, состоящий из трех дисков и регулировочных прокладок.

Привод состоит из двигателя, клиноременной передачи, картера, горизонтального вала, установленного на подшипниках, и конической шестерни. Картер установлен в станине, закреплен болтами и сверху защищается от износа футеровкой.

Сортировка раздробленного полезного ископаемого называется грохочением, а применяемые для этой цели машины – горохотами.

Грохоты инерционные ГИЛ-43 предназначены для разделения по крупности сыпучих материалов с объемной массой насьшного груза не более 1,4 т/м³ при угле наклона просеивающей поверхности от 10 до 25°.

Грохот (см.рис. 8.8) состоит из короба 1 с ситами 2, инерционного привода (вибратора) 3, подвесок или опор 4, упругой муфты и двигателя 5. Короб установленный наклонно, колеблется под действием центробежной силы инерции, возникающей при вращении вала вибратора с насаженными на него эксцентричными грузами (дебалансами). Вращение валу вибратора сообщается двигателем через упругую муфту. Траектория движения каждой точки короба близка к окружности.

Материал поступает на верхнее сито и при колебаниях короба транспортируется к выгрузке, постепенно просеиваясь сквозь отверстия сит. В зависимости от количества сит, установленных на грохоте происходит разделение материала на классы. Грохоты ГИЛ-43 изготавливаются в опорном и подвесном исполнениях с правым или левым расположением привода по ходу движения материала.