Управление созданием и внедрением нововведения

Централизованное управление, рассчитанное на фиксирован­ные производственные факторы
и детерминированный тип произ­водства и продукта, безвозвратно ушло в прошлое. В условиях ры­ночной экономики любая фирма самостоятельно определяет свою инновационную стратегию
и организационную структуру, выбира­ет вид применяемой технологии, подбирает необходимое техноло­гическое оборудование и вовлекает в оборот необходимое количе­ство и качество матери­альных и нематериальных ресурсов.

Организация деятельности фирмы в области использования но­вовведений представляет собой весьма сложную процедуру, состо­ящую из отдельных этапов, которые влияют на жизненный цикл новшества в целом. Проектный подход базируется на рассмотрении всего научно-производствен­ного цикла, под которым понимается процесс разработки, создания, внедрения и распространения новшеств вплоть до снятия изделия с эксплуатации. Понятие научно-производственного цикла может относиться к смене как принципиальных технико-технологических систем, так и опыт­ных образцов и замене существующего парка оборудования.

Главным содержанием инновационного процесса на производ­стве является кругооборот, или смена технологических решений, моделей техники и готовых изделий. Жизненный цикл производ­ствен­ных систем начинается с этапа разработки. Здесь осуществляются научные исследования, конструирование и создание опытных об­разцов, проведение испытаний. По мере усложнения
и модерниза­ции продукции этот этап приобретает все большее значение. Первый этап заканчивается принятием решения о переходе к серийной продукции. Чем выше наукоемкость продукции, тем важнее роль мелкосерийного производства, гибкость и адаптивность применяе­мых технологиче­ских решений. Следующий этап включает техноло­гическую подготовку производства и выбор технологий.

Большое влияние на выбор метода освоения выпуска новых ма­териалов и изделий оказывают система организации технико-эко­номической подготовки производства и состав необходимого тех­нологического оборудования. Технологическая подготовка массо­вого и серийного производ­ства изделий в соответствии с Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП) вклю­чает комплекс работ по разработке технологических процессов, про­ектированию
и изготовлению оснастки, изготовлению и испыта­нию опытного образца изделия, организации
и становлению про­изводственной системы в целом.

При разработке технологического процесса определяют методы воздействия, вид операций
и их последовательность, методы полу­чения промежуточных видов продукции, деталей или узлов. Нако­нец, осуществляют стыковку основных, вспомогательных, подго­товительных и завершающих стадий процесса. Технологическое обо­рудование подбирается по его техническим характеристи­кам (мощность, надежность, производительность), возрасту, степени износа, ремонтной сложно­сти, технологическим характеристикам наладки, обслуживания и ремонта.

Особое значение имеет структура необходимого оборудования создаваемых производственных систем. Она должна рассматривать­ся с точки зрения как анализа монтируемого, так и модер­низации уже имеющегося и списания устаревшего оборудования. Важное зна­чение имеет возмож­ность сокращения подготовительно-заключи­тельного и вспомогательного времени в работе обо­рудования. При подборе техники под создаваемую технологическую систему следу­ет наиболее полно использовать режимное время работы оборудо­вания, предусмотреть организационно-тех­нологические мероприятия, направленные на сокращение технологических межопераци­онных, внутрисменных и других потерь рабочего времени.

В дискретных процессах эти принципы наиболее полно отража­ются в организации поточных производств. В непрерывных произ­водствах повышение эффективности систем возможно за счет ин­тенсификации многостадийных вспомогательных и подготовитель­но-завершающих стадий процесса, а также оптимального режима функционирования системы. При подборе производст­венных мощно­стей под внедряемое новшество особое внимание следует обратить на интенсив­ность их использования, т.е. на полноту использования мощности оборудования в каждую еди­ницу рабочего времени.

Качество технологического процесса реализуется в его способ­ности создать новшество. Оно оценивается с позиций как технико-технологических характеристик, так и системы экономических по­казателей. Широко применяемые технико-экономические и функционально-стоимостные ме­тоды анализа позволяют установить зависимость между техническими и экономическими показа­телями процессов и найти алгоритм оптимального функционирования производственных систем.

Объем производства оценивается как в натуральном, так и в сто­имостном выражении. При этом важно указать все производствен­ные издержки, цену реализации за единицу новой продук­ции и пред­полагаемую выручку от реализации. Следует учитывать, что для боль­шинства иннова­ционных проектов в начальном периоде загрузка мощностей может быть 20% и даже менее. Такая ситуация возникает вследствие как коммерческих трудностей с выходом нового про­дук­та на рынок, так и широкого круга производственных проблем, свя­занных с урегулированием вопросов поставки сырья, комплектую­щих, наладкой оборудования, подбором кадров для обслуживания нового оборудования и новых технологий. Эти аспекты рассматрива­ются при составлении технико-экономического обоснования и ин­женерной проработки инновационного проекта.

На производственной стадии осуществляется весь комплекс ра­бот по освоению новой про­дукции, изготовлению опытных партий и переходу к серийному, а затем массовому выпуску но­вой продук­ции. Определение потребности во вводимых мощностях – этап постадийный и должен производиться для каждой стадии отдельно в соответствии с промежуточными значениями пред­полагаемого вы­пуска или объема продаж новой продукции. Для каждого этапа сле­дует определить конкретные потребности в материалах и рабочей силе и отдать предпочтение наилучшему вари­анту (параллельному, последовательному, смешанному или обходному) исполь­зования оборудо­вания.

Потребности в ресурсах и издержки должны подсчитываться для каждого этапа и четко кор­релировать с финансовыми ресурсами и объемом продаж. Необходимо предусмотреть потери, брак, простои. Издержки на различных этапах производства при разной загрузке мощностей под­считываются на основе пропорционального распре­деления затрат при полной производственной мощности.

Таким образом, выбор способа и варианта технико-технологи­ческого обновления зависит от конкретной ситуации, характера нововведения, его соответствия профилю, ресурсному и научно-техническому потенциалам предприятия.

Для оптимизации технологических систем необходимо приме­нять систему мероприятий по плавному переходу к смене вида инно­ваций. Так, существует несколько видов перехода от одного типа производства на другой. Обычно выделяют последовательный, па­раллельный и смешанный методы перехода. Переход может быть осуществлен как с остановкой производства, так и без нее. Как правило, переход к новому виду производства тесно связан с тех­нологическими и техниче­скими особенностями применяемых про­цессов и будущих новшеств. Эффективный последова­тельно-парал­лельный (смешанный) метод обладает рядом преимуществ. Но для их реализации необходимо создавать так называемые переходные, или гибридные, модели. Последовательно-параллельный переход к новым изделиям осуществляется плавно, без остановки производ­ства, при постепенном обновлении изделий путем внедрения гиб­ридных моделей. Такой способ модерниза­ции производства и вне­дрения инноваций наиболее широко распространен в автомобиль­ной
и авиационной промышленности. К нему прибегают такие автомобильные ги­ганты, как ЗИЛ, BMW, Ford, ВАЗ и др. Основные методы перехода на выпуск новых изделий в виде графиков зависимо­стей "объем выпуска – время" показаны на рисунке 7.

Рис. 7. Основные методы перехода на выпуск новой продукции (материалов, изделий):
Х – объем выпуска; Y – время; А – последовательный; Б – параллельный; В – параллельно-последовательный метод; 1 – старая продукция; 2 – новая продукция

Для успешной реализации научно-технического новшества и превращения его в инновацион­ный товар необходимы анализ и вы­бор технологических решений и требуемого оборудования
с после­дующим управлением производственными системами. В основе уп­равления лежит целе-направленная система мероприятий по отбору наилучших не только на данный момент времени, но и на перспек­тиву технологических решений, по их внедрению и практику.

Выбор технологического решения для реализации проекта ново­введения проводится на аль­тернативной основе. Критерии выбора чрез­вычайно разнообразны, но определяющими явля­ются финансовая це­лесообразность и технологическая осуществимость. Под этим следует пони­мать рентабельность принимаемого проекта, его осуществимость в производстве с позиций технологии, оборудования, приспособле­ний, инструмента, оснастки, качества и числа исполните­лей. В це­лом на выбор технологического решения оказывают влияние свыше 50 критериев, в том числе финансовых, экономических, научно-технических, социальных, экологических, рыночных и др.

При анализе возможных вариантов технологических решений важно установить взаимосвязь технических и экономических пока­зателей технологического процесса и выявить факторы, спо­собствующие минимизации затрат и оптимальному качеству внедряемого новшества. Здесь боль­шую роль играют организационно-технологи­ческие факторы производства: уровень прогрессив­ности самой при­меняемой технологии, режимы обработки, параметры технологи­ческих процес­сов, уровень технической оснащенности, системность подбора оборудования и степень его унифи­кации.

К организационным факторам относят тип производства (еди­ничный, серийный, массовый), способ организации технологиче­ских процессов во времени (непрерывный или дискретный), сте­пень использования оборудования, объем выпуска продукции, ве­личину партии и т.д. При этом особое внимание обращается на взаимосвязь отдельных факторов, проявление которых может ока­заться впоследствии полезным или вредным. Так, например, на материалоемкость изделия влияют не только размер и масса дета­ли, но и выбранный вид заготовки, способ ее получения, режимы обработки. На трудоемкость технологического процесса и норму времени выполнения операции оказывают влияние конструкцион­ная сложность, требуемый уровень точности и чистоты обра­ботки поверхности, квалификация работника и т.д.

Процедура выбора технологического решения проводится ана­логично определению техниче­ского уровня и качества внедряемого новшества. В целом она состоит из 5–6 этапов и схематично показана на рисунке 8.

Рис. 8. Схема выбора технологического решения

Критерием оптимальности выбранного технологического решения могут служить: минималь­ная технологическая себестоимость, максимальная производительность, уровень совершенства
и качества изделия, а также уровень применяемой технологии. Цель выбора необходимого техно­логического процесса – эффективное производство новшества с заданными потребительскими свойствами, уровнем качества при минимальных затратах используемых ресурсов. При выборе техно­логического решения прежде всего необходимо ориентироваться, на какой стадии жизнен­ного цикла находится анализируемая технология. Такой концептуальный подход может стать ре­шаю­щим при материализации результатов принципиально новых исследований и разработок.

Наиболее плодотворной современной идеей жизненных циклов является концепция жизнен­ных циклов больших технологических систем, включая эволюцию и преобразование технологий как экономических объектов. Их исследование приводит к теории как традиционной, так и новой технологической парадигмы.

Развитие технологических систем реализуется по двум направ­лениям: совершенствование базовых и создание принципиально новых и модифицированных технологий. По мере совершенст­вования технологий, их перехода в стадию зрелости и насыщения рын­ка данным товаром даль­нейшее технологическое развитие в сложившихся рамках становится невыгодным, падает объем продаж и прибыль. В недрах сложившихся направлений развития техники и технологии возни­кают прорывы принципиально новых решений, что закладывает основу новых производств и от­раслей.

Для реализации инновационной деятельности предприятия по­мимо анализа технико-техноло­гических решений необходимо уделить внимание экологическим воздействиям на окружающую среду, а также источникам получения технологии, которые могут состоять в лицензировании, приобретении полного права на технологию или на совместное владение правом использования технологии.