![]() КАТЕГОРИИ:
АстрономияБиологияГеографияДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
|
Габаритные размеры (длина, ширина, высота), мм 1000X705X 1190 9 страницаУ с а д к а. В результате испарения влаги (воды, спирта) количество жидкости в слое оболочки уменьшается, а следовательно, уменьшается толщина пленок и происходит сближение зерен. Но в затвердевших пленках сближение зерен невозможно, поэтому в пленках возникают напряжения и в оболочке могут образоваться трещины.
Рис. 6.25. Схемы сушки оболочек: а — в камерном сушиле при атмосферном давлении: 1 — шкаф; 2 — вентилятор; 3 — электродвигатель; 4 — баллон; 5 — пневмоэлектроклалан; в — редукционный клапан; 7 — ареометр; 8 — этажерка; б — в вакуумно-аммиачной установке: 1 — тележка на резиновом ходу; 2 — блоки; 3 — вакуум-камера; 4 — резиновое уплотнительное кольцо; 5 — вакуумный насос механический; 6 — бутыль с насыщенной аммиачной водой; 7 — баллон с редуктором Образование капилляров. Они формируются к окончанию испарения влаги. Рассмотренные процессы взаимосвязаны. Например, с увеличением скорости испарения растворителя увеличивается усадка пленок связующего в жидком их состоянии и уменьшается усадка затвердевших пленок. Чем скорее происходит испарение, тем качественнее получается оболочка. Можно было бы повысить температуру сушки, но это приводит к трещинам в оболочке вследствие термического расширения моделей. Поэтому сушку ведут при установившейся в цехе температуре. Понижение температуры сушки замедляет испарение растворителя, снижает прочность оболочки и вызывает брак по трещинам. Кроме того, это вызывает усадку моделей, что приводит к короблению оболочки, отслаиванию ее от моделей и тоже к браку. Сушка при атмосферном давлении. Блоки помещают в шкаф или подвешивают на цепь конвейерного сушила и непрерывно удаляют пары растворителя с помощью вентиляции. При небольших масштабах производства применяют вытяжные шкафы или камеры с выкатывающимися тележками (рис. 6.25). Этажерку 8 с блоками закатывают в камеру и пускают вентилятор. Если применяют аммиак, то через 1 ч после воздушной сушки выключают вентилятор, закрывают задвижки и из баллона в течение 5 мин наполняют камеру влажным газообразным аммиаком, который пропускают через воду. После 10—20-минутной выдержки проветривают камеру в течение 10—30 мин. В. А. Озеров и Б. Б. Шприц предложили способ пароаммиачной сушки оболочек со связующими типа орг-1 при уменьшенном до 7,5—10 % Si02 в растворе. Одновременно сушильную камеру наполняют паром с добавкой 0,5—0,8 % (от объема) газообразного аммиака. Оболочки затвердевают за 15—20 мин. В массовом производстве нашли применение горизонтальные и вертикальные сушила с кондиционированием воздуха по влажности и температуре. Вертикальные сушила позволяют лучше организовать воздушный поток в камерах и занимают меньше площади. Наиболее полно процесс испарения растворителя из оболочек форм изложен в работе [72], на основании которой рекомендованы скорости воздуха до 5 м/с в камерах сушки. При большей скорости наблюдается сдувание песчинок обсыпочного материала, хотя и уменьшается продолжительность сушки. Сушка в вакууме. Способ основан на известном явлении — снижении температуры испарения жидкостей с понижением давления (рис. 6.25, б). После опускания цилиндрической камеры на резиновую прокладку в ней при закрытых вентилях Б и В создают, постепенно регулируя вентилем А, остаточное давление 2600—4000 Па. Далее закрывают вентиль А и открывают вентиль Б, в камеру через бутыль с водой вводят пары аммиака. Когда давление в камере устанавливается постоянным, закрывают вентиль Б, прекращают подачу аммиака. После выдержки 2—3 мин включают насос и откачивают аммиак до остаточного давления 2000—1300 Па. Затем выключают насос очень плавно во избежание образования трещин в оболочке, открывают вентиль В, через который заполняют камеру воздухом до атмосферного давления, после чего поднимают камеру и выкатывают тележку с блоками. Возможны другие конструктивные решения вакуумно-аммиачной сушки оболочек. В табл. 6.21 приведены сравнительные данные о способах и режимах сушки. Контроль просушенности оболочек. Свидетель-оболочку на типичной модели сушат вместе со всей партией. Для проверки просушенности его опускают в связующий раствор и, если нет набухания и отслаивания оболочки, на него наносят очередной слой. Готовность оболочек к формированию на нем очередного слоя оценивают с водно-спиртовыми и водными суспензиями по содержанию в процентах остаточной влаги методом взвешивания. Предварительно экспериментально устанавливают допустимую наибольшую влажность, например 1,3—1,5 %. Прочие способы отверждения. Эти способы основаны на огели-вании связующих из ЭТС путем повышения их рН. Все эти способы снижают потенциальную прочность оболочек. Известные способы отверждения можно разделить на две разновидности: после провяливания слоя оболочки и образования капилляров в ней на слой воздействуют катализатором гидролитической поликонденсации (например, газообразным аммиаком) или смачивают формируемый слой оболочки в растворах щелочей (например, в рас-творе аммиака); под действием указанных отвердителей золь быстро и необратимо превращается в гель;
Примечания. 1. Температура сушки оболочек на блоках воскообразных моделей принята 20 — 24 °С. При использовании пенополистироловых моделей температура сушки может быть ~70 °С, что позволяет сократить продолжительность сушки. 2. Продолжительность сушки первого (облицовочного) слоя составляет 60 — 70 % указанной в таблице. последовательно на блоки моделей наносят суспензию со связующим из ЭТС, обладающим кислыми свойствами, и после ее обсыпки блок погружают в суспензию с основными свойствами, слой которой также обсыпают зернистым материалом. В оболочке образуется гель двуокиси кремния вследствие взаимной диффузии связующих, причем связующее второго слоя повышает рН этилсили-катного раствора, Операции повторяют до образования оболочки заданной толщины. 6.6. ВЫПЛАВЛЕНИЕ (УДАЛЕНИЕ) МОДЕЛЕЙ Торец литниковой воронки покрыт оболочкой при ее формиро-вании, что препятствует удалению модельного состава, а в случае применения металлического стояка — извлечению его из блока моделей. Торцовый слой оболочки на воронке отрезают вращающимся тонким абразивным отрезным кругом. Воскообразные модели выплавляют, солевые — растворяют, а пе-нополистироловые выжигают (табл. 6.22).
Таблица 6.22
* Применяют при выплавлении заформованных блоков, особенно крупногабаритных (более 500 мм). При выплавлении моделей паром в камере автоклава температуру повышают в течение нескольких секунд до 135—150 °С (рис. 6.26, а). Вследствие высокой теплоемкости пара модели быстро оплавляются, трещины в оболочках не успевают образоваться. Кроме того, обо-. лочки при выплавлении моделей становятся прочнее вследствие продолжения гидролитической поликонденсации ЭТС связующего и кристаллизации добавок. Обязательно в установках предусматривают автоматическую защиту: в отсек для моделей нельзя подать пар до тех пор, пока дверь его не будет надежно закрыта, так же как нельзя открыть дверь его до сброса давления пара. Способ выплавления в автоклаве как весьма технологичный и высокопроизводительный получает в настоящее время все более широкое применение. Для выплавления диэлектрическим нагревом оболочку блоков, пропитывают водой и размещают их в нагревательной камере, где
а — автоклов, теплоноситель — пар: 1 — корпус; 2 — пар; 3 — барабан; 4 — система автоматических клапанов; 5 — быстродействующая безопасная крышка модельного отсека; в — сборник модельного состава; 7 — электродвигатель; 8 — вода; 9 — трубчатые электронагреватели; б — ванна, теплоноситель — вода 100 °С; 1 — корпус; 2 — электронагреватель; 3 — сборник модельного состава; 4 — блоки моделей; 5 — корзина создают поле высокой частоты. Происходит быстрый нагрев оболочки. При этом поверхность моделей оплавляется с образованием зазора, компенсирующего расширение моделей. В последнее время для указанной цели используют и метод СВЧ-нагрева. Способ выплавления моделей в полигликолях близок к способу выплавления их паром. Недостаток его в том, что оболочки пропитываются жидкостью, которую необходимо выжигать прокаливанием. При выплавлении моделей в модельном составе теплоносителем служит тот же модельный состав, из которого изготовляют модели. При этом способе оболочки после остывания становятся прочней, чем при выплавлении в воде (см. ниже), так как они пропитываются модельным составом. Последнее является и недостатком способа. Вследствие того что модельный состав из оболочек необходимо выжигать [86], расход его достигает 15—40 % массы моделей. Для выплавления в горячей воде блоки литниковыми воронками вверх погружают в кипящую воду и выдерживают до расплавления модельного состава, который всплывает на поверхность воды и стекает в сборник (рис. 6.26, б). В воде поддерживают 0,1—0,2 % по массе ПАВ, например контакта Петрова или ОП-10, для предупреждения омыления модельных составов и образования «обратных» эмульсий и одновременно для защиты железных ванн от коррозии [103]. Преимущество выплавления моделей в горячей воде перед удалением их в модельном составе заключается в меньшем расходе Модельного состава, который необходимо выжигать при прокали-вании оболочек. В серийном и единичном производстве для выплавления применяют установки периодического действия, В механизированных и автоматизированных цехах массового производства выплавляют модели в установках непрерывного действия (см. гл. 10). Комбинированное выплавление заключается в следующем: после высушивания последнего слоя оболочки с ЭТС связующим типа орг-1 или орг-2 блоки смачивают водой, имеющей температуру окружающей среды; вода заполняет капилляры оболочки. Затем модели выплавляют в расплаве модельного состава при температуре ~100 °С и выше, после чего из оболочек вымывают остатки модельного состава в воде при температуре ~100 °С. Пропитывание оболочек водой увеличивает теплопроводность их. Таким образом, этот способ сочетает преимущество выплавления в модельном составе — быстрый нагрев и то, что модельный материал не может пропитать оболочки, так как ее капилляры заполнены водой, а промывка оболочек горячей водой обеспечивает наиболее полное удаление из них модельного состава. В массовом производстве устанавливают последовательно три ванны: для смачивания оболочек, выплавления моделей в модельном составе, промывки их в горячей воде. Применяют и выплавление моделей горячим воздухом из форм после заформовывания блоков в опорный наполнитель. Формы на поддоне ставят в печь литниковой воронкой вниз. Оболочка при выплавлении впитывает часть модельного состава, который надо выжечь при прокаливании. Сравнение известных способов выплавления моделей из оболочек показывает, что наиболее рациональными являются: выплавление паром в автоклаве и нагревом СВЧ. Растворение моделей. Растворителями могут быть вода для солевых (например, карбамидных) моделей и органические жидкости, например, для пенополистироловых моделей плотностью более 200 кг/м3. При меньшей плотности их целесообразно выжигать одновременно с прокаливанием оболочек (см. ниже). Для растворения моделей в воде используют установки подобные представленной на рис. 6.26; после растворения оболочки промывают в проточной воде. Органические жидкости или смеси и особенно пары их пожаро- и взрывоопасны и вредны для работающих. Поэтому устройства для растворения моделей должны быть оборудованы соответствующими средствами пожаро- и взрывобезопасности. Выжигание моделей [1, 5, 81]. Модели из пенополистирола при плотности не более 220 кг/м3 выжигают из оболочек одновременно с их прокаливанием. Преимущества этого способа перед рассмотренными выше заключаются в том, что отпадает операция удаления моделей выплавлением или растворением. Выжигать модели можно только в пламенных печах, так как необходимо сжигать продукты деструкции полистирола в печи, обеспечивая поступление в нее достаточного количества кислорода.
Важно удалить (испарить) модели из оболочек с возможно большей скоростью, чтобы они, вследствие расширения при нагреве, не вызвали возникновения разрушающих напряжений в оболочках. Это достигается помещением блоков в нагретую прокалочную печь при температуре ~500 °С, 6.7. ФОРМОВКА Формовка при литье по выплавляемым моделям — это упаковка оболочек в опорный наполнитель до прокаливания их или перед заливкой. Известны следующие способы формовки: прокаливание и заливка оболочек без опорного наполнителя; формовка холодных (после выплавления моделей) оболочек, прокаливание и заливка их в наполнителе; прокаливание оболочек без наполнителя, формовка их в горячем наполнителе и заливка. Оболочки из материалов основы с очень малым линейным расширением не заформовывают, их прокаливают с большой скоростью нагрева (конструкция I, п. 6.2). Оболочки же из материалов со значительным расширением нагревают при прокаливании медленно и заливают только горячими, необходимость чего подтверждается формулой (6.7). Формовка холодных оболочек сыпучим наполнителем. На дно опоки, представляющей собой коробку, насыпают небольшой слой наполнителя, чтобы верхний уровень торца литниковой воронки оболочки был примерно на уровне верха опоки; ставят оболочки, воронки закрывают крышками и насыпают наполнитель. В него могут быть введены связующие, например борная кислота (табл. 6.23). Опоку ставят на вибростол с амплитудой колебаний 0,5—0,6 мм и частотой колебаний около 1400 в минуту. После уплот снимают крышки и формы направляют для прокаливания в печь. Оболочки прокаливают 7—10 ч и заливают их горячими, при литьё стали они имеют температуру 800—900 °С; с момента извлечения форм из печи и до их заливки упакованные оболочки не успевают охлаждаться. При использовании опорного наполнителя оболочки нагревают постепенно и заливают горячими. Однако процесс прокаливания заформованных оболочек длителен, требует значительных затрат энергии и большого расхода жаростойких опок. При этом к оболочке, пропитанной модельным составом, затруднен доступ кислорода воздуха, необходимый для выжигания остатков модельного состава. В качестве наполнителя чаще всего применяют обычный кварцевый песок (кристаллический кварц) как один из доступных материалов. Однако это нередко приводит к искажению размеров оболочек и, следовательно, отливок, так как примыкающие к опоке наружные слои песка нагреваются до температуры полиморфного превращения (573 °С) и расширяются раньше, чем прилегающие к оболочке слои песка и сама оболочка. Расширяющийся песок, ограниченный стенками опоки, расширение которой невелико, давит на оболочку, что может вызвать ее деформацию или разрушение. При дальнейшем нагреве оболочки до температуры полиморфного превращения кварца, ее расширению в этот период препятствует наполнитель, оказывая на оболочку значительное давление. В результате наполнитель сжимает оболочку, в ней образуются трещины. Давление может вызвать даже деформацию (выпучивание) опоки, либо образование в ней трещин. Следовательно, лучшим вариантом является прокаливание оболочек и заливка их без опорного наполнителя. Если это невозможно, то рационально прокаливать оболочку без наполнителя, а затем заливать в обогреваемых контейнерах (также без опорного наполнителя), либо упаковывать перед заливкой в горячий опорный наполнитель. При этом следует применять оболочковые и наполнительные материалы, не имеющие полиморфных превращений, например НКС, шамот, электрокорунд. Формовка прокаленных горячих оболочек. В серийном производстве целесообразно использовать установки с псевдоожиженным слоем и располагать их возле печи прокаливания. Отличаются они Таблица 6.24 Твердеющие опорные наполнители
Рис. 6.27. Неразъемная опока из жаростойкой стали с компенсатором теплового расширения К тем, что песок приводят в псевдоожиженное состояние, включая подачу горячего воздуха с помощью ножной педали только в момент погружения в него оболочки, а после оседания песка в оболочку заливают расплав и далее в этой же установке отливки остывают до следующей плавки. Формовка твердеющим опорным наполнителем. Примерные составы смесей приведены в табл. 6.24. Смесь 1 готовят в лопастном смесителе, наливают воду, насыпают цемент и перемешивают 2— 3 мин; не прекращая перемешивания, насыпают песок и перемешивают еще 6—7 мин. На стол вибратора ставят строганую подопочную плиту, на которую устанавливают блок модели с оболочкой, приклеивают его модельным составом и устанавливают опоку без дна из жаростойкой стали. Внутреннюю поверхность опоки обкладывают картоном для обра-зования зазора между опокой и наполнителем (рис. 6.27). Наливают наполнитель, включают вибромашину с амплитудой 0,3—0,4 мм при частоте вибрации 1600—1500 колебаний в минуту и по мере оседания смеси ее добавляют совком. Стол вибромашины имеет приемник для стекания воды. Продолжительность вибрирования 10 — 15 мин, после чего формы снимают со стола и устанавливают на стеллажи для медленной сушки. В способе, предложенном М. Г. Глазом и П. Г. Черняком, используют преимущества сухого сыпучего наполнителя, при этом применяют смесь 2 (см. табл. 6.24). Вследствие перехода пульвер-бакелита из состояния А в состояние С при нагреве форм для выплавления моделей смесь приобретает высокую прочность, а в процессе покаливания она, вследствие деструкции связующего, становится непрочной и не препятствует усадке отливок. Формовать блоки можно только в опоках с дном. 6.8. ПРОКАЛИВАНИЕ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ При прокаливании решаются три задачи: удаление газотворных составляющих, повышение прочности, нагрев оболочки для лучшего заполнения полостей металлическим расплавом. Прокаливают оболочки в окислительной среде нагревом до 800—1100°С с последующей выдержкой. При этом протекают процессы: нагрев оболочки; удаление из нее газотворных составляющих, источником которых является влага; удаление остатков модельного состава и продуктов деструкции связующего; гидролитическая поликоиденсация связующего; образование кристаллических структур связующего; термическое расширение оболочки и полиморфные превращения; образование капиллярных каналов. Передача теплоты оболочке и перемещение теплоты в толще последней — главные процессы; все другие — следствие их. Отметим, что оболочковая форма обладает низкой эффективной теплопроводностью и она увеличивается с увеличением температуры. Например, теплопроводность кварцевой оболочки 0,29 Вт/(м·°С) при 600 °С, 0,35 Вт/(м·°С) при 1100 °С, 0,56 Вт/(м·°С) при 1500 °С. Оболочковые формы, как правило, заливают горячими и поэтому нельзя отрывать прокаливание их от заливки. Температура формы должна быть при заливке сплавов: на основе железа 800—900 °С, на основе никеля 900—1100 °С, на основе меди 600—700 °С, на основе алюминия и магния 200—250 °С. При заливке сплавов на основе меди, алюминия и магния оболочки после прокаливания охлаждают. Главные источники газов: модельный состав (табл. 6.25), впитавшийся в оболочку, и продукты деструкции связующего [85, 86]. Процесс их удаления состоит из двух стадий: газификации и сжигания продуктов деструкции; выжигания углерода, отложившегося в капиллярах оболочки. Цвет излома полностью прокаленной оболочки белый или розовый. Цвет излома от черного до серого — признак того, что в капиллярах есть углерод и оболочковая форма недостаточно газопроницаема; полученные отливки поражены газовыми раковинами и имеют повышенное содержание углерода в поверхностном слое стальных отливок. Таблица 6.25
Отметим, что чрезмерная прочность оболочки может привести к трещинам в отливках вследствие торможения их усадки. К оболочке, представляющей собой капиллярно-пористое тело, теплота может быть передана излучением (радиацией), конвекцией, теплопроводностью или сочетанием этих процессов. Состав газов в печи должен быть окислительным, чтобы выгорели все остатки модельного состава и продукты деструкции связующего, включая углерод. Продукты сгорания следует непрерывно удалять из области нагрева оболочек. С этих позиций рассмотрим печи для прокаливания оболочковых форм.
Рис. 6.28. Термограммы нагрева оболочек в проходной электропечи сопротивления (1 и 2) и проходной газовой печи (3 и 4) Электрические печи. В печах сопротивления оболочковые формы получают теплоту излучения от спиралей и кладки печи. При этом теневые части форм непосредственно не получают теплоту, в результате чего неизбежно создается температурный градиент в различных частях оболочки и замедляется процесс нагрева (рис. 6.28). Последний особо длителен при прокаливании оболочек в опорном наполнителе, масса которого в 8—16 раз больше массы оболочек. В электропечах трудно поддерживать избыток кислорода, необходимый для окисления продуктов деструкции остатков модельного состава, связующего и углерода. Электрические печи сопротивления мало пригодны для прокаливания оболочек и совершенно непригодны, когда применяют выжигаемые модели; их заменяют газовыми. Газовые печи. В печах этого типа также теплота передается, главным образом, от горячих газов более холодным оболочкам или опокам. Но в отличие от нагрева в электрических печах газы омывают оболочки и опоки, и нет теневых участков (см. рис. 6.28). При этом в газовых печах легко поддерживать необходимый окислительный состав газов. Особенно интенсивно протекают процессы при 550—600 °С, газифицируется и сгорает модельный состав, и при 800-— 900 °С, выгорает углерод из оболочки. При прокаливании в опорном наполнителе требуется теплота для нагрева последнего и затрудняется доступ кислорода к оболочке. Это увеличивает продолжительность прокаливания примерно в 10 раз по сравнению с прокаливанием истинных оболочек. Лучший режим нагрева в газовых печах — мягкий; он возможен при нижних (рис. 6.29) топках, так как это обеспечивает рециркуляцию газов, что снижает расход топлива в отличие от печей только с острым верхним нагревом. Газы при движении из нижних топок вверх увлекают часть отходящего газа, смешиваются с последним и таким образом осуществляется рециркуляция.
Рис. 6.29. Схема газовой прокалочной печи торами, причем электрическая схема такова, что невозможно открыть дверь А при открытой двери Б, чтобы в работающей печи не нарушать движение газов и не создавать неконтролируемого подсоса воздуха [47].
Печи с высокотемпературным псевдсожиженным слоем огнеупора. Схема такой печи с устройством для заливки и охлаждения оболочек (без механической части и крышек) приведена на рис. 6.30 [19]. Топливом служит газ, поступающий через трубки 1 в слой электрокорунда 2 с зернами размерами 0,1—0,12 мм. Газ в смеси с воздухом нагревает электрокорунд и вызывает его «кипение». Оболочковые формы с закрытыми воронками устанавливают в решетчатую кассету и погружают в нагретый до 900—1000 °С псевдокипящий электрокорунд. Оболочка омывается со всех сторон находящимися ВО взвешенном состоянии зернами горячего электрокорунда и газами, содержащими избыток кислорода, достаточный для сжигания остатков модельного состава и продуктов деструкции связующего. Таким образом, при этом способе прокаливания нагревается только оболочка, без наполнителя; теплота оболочке передается одновременно излучением (радиацией), конвекцией и теплопроводностью; в газовой смеси поддерживается количество кислорода, достаточное для сгорания продуктов деструкции модельного состава, связующего и углерода; температура псевдокипящего слоя соответствует оптимальной для быстрого протекания реакции газификации и окисления органических остатков в оболочке.
Рис. 6.30. Схема установки для прокаливания, заливки и охлаждения оболочек в псевдокипящем слое электрокорунда: / — прокаливание; // — заливка и охлаждение отливок
Вследствие изложенных особенностей продолжительность прокаливания шестислойной оболочки составляет 6—10 мин. За это время выгорает практически весь углерод, что важно при получении отливок, в которых недопустимо повышение его содержания. Рядом с печью прокаливания расположена установка для заливки оболочек в горячем наполнителе и создания условий направленного затвердевания отливок. Оболочки в кассете переносят и погружают в псев-доожиженный электрокорунд, затем прекращают подачу газовоздушной смеси, наполнитель оседает и обжимает оболочку. Она готова к заливке. После заливки в слой электрокорунда снизу подают сжатый воздух для создания условий направленного затвердевания отливок. Если недопустимо обезуглероживание поверхностного слоя отливок, воздух заменяют газом, не содержащим кислород. Газ препятствует поступлению кислорода воздуха к поверхности отливок и служит источником пироуглерода, откладываемого в оболочке. Следует отметить, что прокаливать в псевдоожиженном слое электрокорунда необходимо оболочки из термостойких материалов, позволяющих нагревать оболочки без растрескивания с любой скоростью. Таким свойством в наибольшей степени обладает НКС (табл. 6.26). Из него следует также изготовлять защитные колпачки для предотвращения попадания витающих зерен электрокорунда Таблица 6.26 Режимы прокаливания и заливки оболочковых форм (расплав типа стали)
Примечания. 1. При нагреве оболочек из кристаллического кварца происходит скачкообразное полиморфное превращение при 573 °С. 2. Только оболочковые формы из кристаллического кварца заформовывают в опорный наполнитель, остальные прокаливают и заливают без опорного наполнителя.
в полость оболочковых форм. Возможны два способа изготовления колпачков: спеканием из порошков НКС или по технологии получения оболочковых форм с использованием НКС в качестве огнеупорной основы суспензии и обсыпочного материала. Колпачки должны герметично закрывать внутреннюю полость литниковой воронки и легко сниматься. 6.9. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КЕРАМИЧЕСКИХ СТЕРЖНЕЙ Керамическими называют негазотворные стержни без связующих или с неорганическими связующими. Такие стержни применяют для получения в отливках протяженных узких сложных полостей или отверстий, например, в полых охлаждаемых лопатках с щелями, сужающимися до 0,4 мм, в цельнолитых колесах со сложным профилем лопаток, в сложных корпусных отливках.
|