Современный путь развития завода.

В 1990-е годы "УралАЗ", в связи с политическими потрясениями в стране, переживает худшие свои времена. В промежуток с 1991 по 1998 годы объем производства падает в 12.6 раза. Начинается выпуск непрофильного оборудования. В 1994 году ОАО «УралАЗ» и итальянская компания «IVECO» вместе с корпорацией Газпром создают совместное предприятие «IVECO-УРАЛАЗ». Это совместное предприятие производит грузовики с грузоподъемностью до 23 тонн, приспособленные к климатическим условиям всех регионов РФ. Производство способно выпускать 3000 автомобилей и 9000 кабин в год.

В июне 2000 года из-за банкротства, соответственно внешнего управления и реструктуризации, создано дочернее предприятие «Автомобильный завод «Урал»», перенявшим его традиции и историю. Это предприятие вошло в российский холдинг «РусПромАвто».

С 2001 года производятся автомобили, оснащенные двигателями, отвечающими стандарту «Евро 2».

С 2002 года налажено серийное производство грузовиков с колесной формулой 6х6 и двигателем "ЯМЗ-236НЕ 2", который отвечает требованиям правил ЕЭК ООН.

Сегодня "УралАЗ" занимает лидирующие позиции в числе производителей полноприводных грузовиков с колесными формулами 4*4, 6*6 и 8*8. Главная особенность автомобилей Урал – высокая проходимость. Эта особенность обеспечивается благодаря мощному двигателю и специальной конструкции ведущих мостов, а также централизованной системе регулирования воздуха в шинах. Современные модели способны работать при температурах от 50 градусов холода до 50 градусов жары, рассчитаны на безгаражное хранение, приспособлены для ремонта.

1 Расчет производственной программы трудоемкости ТО и ТР

1.1 Выбор и обоснование исходных данных

Исходными данными для проектирования являются данные согласно заданию.

1.2 Выбор и корректирование нормативных показателей

Выбор и корректирование нормативов. Выбор и корректирование нормативных величин периодичности, трудоёмкости, пробега до КР, продолжительности простоя в ТО и ремонте осуществляется на основании «Положения по ТО и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта». Выбранные нормативные величины заносим в таблицу 1.1

Таблица 1.1 - Нормативные величины

Наименование показателя	Марка подвижного состава	Вид воздействия
ЕО	ТО-1	ТО-2		КР
Периодичность км	КрАЗ-257-Б1				-
Урал-4320				-
Трудоемкость чел*ч	КрАЗ-257-Б1	0.5	7.8	31.2	6.1	-
Урал-4320	0.3	3.6	14.4	3.4	-
Продолжительность простоя	КрАЗ-257-Б1	-	-	0.38	-
Урал-4320	-	-	0.38	-

Нормативы должны быть откорректированы с помощью коэффициентов в зависимости от следующих факторов:

- категория условий эксплуатации-К₁ ;

- модификация подвижного состава и организация его
работы-К₂ ;

- природно-климатические условия - К₃ = К₃^¢х К₃^¢¢ ;

- пробег автомобилей с начала эксплуатации-К₄ ;

- количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей и количество технологически совместимых групп - К₅ .

Результирующие коэффициенты корректирования получаются путем перемножения соответствующих коэффициентов:

- для периодичности ТО-1, ТО-2: К = К₁х К^¢₃х К₃^¢¢

- для пробега до КР: К = К₁хК₂х К₃^¢х К₃^¢¢

- для трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2: К = К₂х К₅

- для трудоемкости ТР К = К₁х К₂х К₃^¢х К₃^¢¢хК₄хК₅

- для простоя в ТО и ремонте К = К₄^¢

Выбранные коэффициенты корректирования заносим в
таблицу 1.2

Таблица 1.2 - Коэффициенты корректирования

Корректирование периодичности ТО и пробега до КР L_i, км выполняется по формуле (1.1)

L_i = L_i^нхК_i , (1.1)

где - L_i - скорректированная периодичность ТО-1,ТО-2 или
пробега до КР , км;

L_i^н - нормативная периодичность ТО-1, ТО-2 или пробега до КР выбирается согласно таблице 2, км;

К_i - результирующий коэффициент корректирования

выбирается согласно таблице 1.2

Расчеты приведены в таблице 1.3

Таблица 1.3 - Корректирование периодичности ТО и пробега до КР

Корректирование трудоемкости ТО и ремонта t_i выполняется по формуле (1.2)

t_i = t^Н_iх К , (1.2)

где t_i - скорректированная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР,

челхч;

t^Н_i - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, челхч, выбирается согласно таблице 1.1;

К - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 1.2.

Корректирование дней простоя в ТО и ремонте, Д_ТОР осуществляется по формуле (1.3)

Д_ТОР = Д^Н_ТОРх К , (1.3)

где Д^Н_ТОР - нормативные дни простоя в ТО и ремонте
выбирается согласно таблице 1.1;

К - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 1.2.

Для автомашины ЗИЛ-ММЗ-555:
Дтор=1.00•0.38=0.38
Для автомашины ЗИЛ-ММЗ-4502:
Дтор=1.00•0.38=0.38

Расчеты корректированной трудоемкости приведены в таблице 1.4

Таблица 1.4 - Скорректированная трудоемкость.

Расчетные величины периодичности, пробега до КР в некоторых случаях необходимо изменить, чтобы они были кратны среднесуточному пробегу и между собой. Составляем таблицу кратности 1.5

Таблица 1.5 - Таблица кратности

На основании выше выполненных расчетов и таблицы 3 выполняем таблицу 1.6 удельных величин, принятых для расчета.

Таблица 1.6 - Принятые для расчета величины

Наименование показателя	Марка подвижного состава	Вид воздействия
ЕО	ТО-1	ТО-2		КР
Периодичность км	КрАЗ-257-Б1				-
Урал-4320				-
Трудоемкость челхч	КрАЗ-257-Б1	0.52	11.7	32.76	11.52	-
Урал-4320	0.31	3.78	15.12	6.42	-
Продолжительность простоя	КрАЗ-257-Б1	-	-	0.42	-
Урал-4320	-	-	0.63	-

1.3 Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1,

ТО-2, КР

Под производственной программой понимается количество одноименных видов воздействий, которые необходимо выполнить за определенный период времени (за час, сутки, квартал, год). Производственная программа может быть рассчитана различными методами.

Используем метод расчета производственной программы через общий годовой пробег автомобиля L_Г , км .

Годовой пробег автомобиля L_Г , определяется по формуле (1.4)

L_Г = 365х L_ЕОх А_СПхa_И , (1.4)

где 365 - количество календарных дней в году;

L_ЕО - среднесуточный пробег, км;

А_СП - списочное количество автомобилей, шт.;

a_И - коэффициент использования автомобилей.

Коэффициент использования автомобилей a_И, определяется по формуле (1.5)

, (1.5)

где Д_ЭГ - количество дней эксплуатации в году;

Д_К - количество календарных дней в году;

a_Т - коэффициент технической готовности;

К_Э - коэффициент, учитывающий невыход автомобиля на линию по эксплуатационным причинам (отсутствие груза,

неукомлектованность водителями и др.).

Коэффициент технической готовности a_Т, определяется по формуле (1.6)

(1.6)

где l_CC - среднесуточный пробег автомобиля, км;

Д_{ТО Р} - дни простоя автомобиля в ТО и ремонте на

1000 км пробега, дн/1000 км;

Д_КР - дни простоя автомобиля в КР, дн;

Д_Т – дни транспортировки автомобиля в КР и обратно, дн;

К - коэффициент учитывающий количество

автомобилей отправляемых на АРЗ к общему,

подвергающемуся выбраковке от дальнейшего

использования.

В данный момент (и на обозримое будущее) АТП

автомобили в КР не отправляет, а списывает,

разбирает, агрегаты использует как оборотный фонд,

т.е. К = 0.

поэтому в рассматриваемом случае формула 1.6 примет вид

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
aт=1/(1+210•((0.42/1000))=0.919
Для автомашины Урал-4320:
aт=1/(1+200•((0.63/1000))=0.881

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
aи=305/365•0.919•0.95=0.729
Для автомашины Урал-4320:
aи=305/365•0.881•0.95=0.699
Годовой пробег L_Г км, определяется по формуле:

L_Г = 365хL_ЕОхА_СПхa_И (1.6)

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Lг=365•210•134•0.729=7487631
Для автомашины ЗИЛ Урал-4320:
Lг=365•200•120•0.699=6123240

Суммарный годовой пробег автомобилей по предприятию SL_Г км, определяется по формуле (1.7)

SL_Г = L_Г + L , (1.7)

SL_Г = 7487631+6123240=13610871 км.

Расчет годового количества ЕО, ТО-1, ТО-2.

Годовое количество ЕО N_ЕО^Г определяется по формуле (1.8)

, (1.8)

где L_Г - годовой пробег автомобиля, км.

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Nеог=7487631/210=35655
Для автомашины Урал-4320:
Nеог=6123240/200=30616

Годовое количество ТО-2 N_ТО-2^Г определяется по формуле (1.9)

(1.9)

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Nто-2г=7487631/10080=742.82
Для автомашины Урал-4320:
Nто-2г=6123240/9600=637.83

Годовое количество ТО-1 N_ТО-1^Г определяется по формуле (1.10)

, (1.10)

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Nто-1г=(7487631.9/2520)-742.8=2228.4
Для автомашины Урал-4320:
Nто-1г=(6123240/2400)-637.4=1913.9

Определение суточной производственной программы.

Количество ТО-2 в сутки N_ТО-2^С определяется по следующей формуле (1.11)

(1.11)

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Nто-2с=742.8/305=2.43
Для автомашины Урал-4320:
Nто-2с=637.4/305=2.08

Количество ТО-1 в сутки N_ТО-1^С определяется по следующей формуле (1.12)

(1.12)

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Nто-1с=2228.4/305=7.3
Для автомашины Урал-4320:
Nто-1с=1913.9/305=6.27

Количество ЕО в сутки N_ЕО^С определяется по следующей формуле (1.13)

(1.13)

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Nеос=35655/305=116.9
Для автомашины Урал-4320:
Nеос=30616/305=100.3

Для проверки правильности произведенных расчетов количество воздействий ЕО можно пользоваться сведущими выражениями (1.14).

N_ЕОС=Асхa_И (1.14)

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Nеос=134•0.87=116.58
Для автомашины Урал-4320:
Nеос=120•0.83=99.6

Допускаемое отклонение величины N_ЕОС определенной по формуле (1.14) от расчетной N_ЕОС не более 1%;

Для автомобилей КрАЗ-257-Б1 отклонение 0%, для автомобиля Урал-4320 отклонение 0%;

1.4 Расчет трудоемкости ТО и ТР

Годовая трудоемкость ТО-2 Т_то-2г, определяется по формуле (1.15), чел.ч

Т_то-2г=∑N_то-2г•t_то-2•(1+20/100), (1.15)

где - 20 % от трудоемкости ТО-2 приходящий на текущий

ремонт, выполняемый в зоне ТО-2.

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Тто-2г=742.82•32.7•(1+0.2)=29148.2
Для автомашины Урал-4320:
Тто-2г=637.46•15.1•(1+0.2)=11550.7

Годовая трудоемкость ТО-1 T_то-1г чел.ч, определяется по формуле (1.16)

T_то-1г=∑N_то-1г•T_то-1г•(1+20/100), (1.16)

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Тто-1г=2228.4•11.7•(1+0.2)=31286.7
Для автомашины Урал-4320:
Тто-1г=1913.9•3.7•(1+0.2)=8497.7
Годовая трудоемкость ЕО Т_еог чел.ч, определяется по формуле (1.17)

Т_еог=∑N_еогхt_ео, (1.17)

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Теог=35655•0.52=18540.6
Для автомашины Урал-4320:
Теог=30616.2•0.31=9491

Трудоемкость сезонного обслуживания T_сог ел.ч, определяется по формуле (1.18)

T_сог=(t_то-2•20/100) •А_сс•2, (1.18)

где - 20 -процент от удельной трудоемкости ТО-2%

2 -количество сезонных обслуживаний за год.

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Тсог=32.7•0.2•134•2=1752.75
Для автомашины Урал-4320:
Тсог=15.1•0.2•120•2=724.8

Трудоемкость текущего ремонта годовая Т_трг чел.ч, определяется по формуле (1.19)

Т_трг=L_r•Т_тр/1000, (1.19)

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Ттрг=7487631.9•11.52/1000=86257.5
Для автомашины Урал-4320:
Ттрг=6123240•6.42/1000=39311.2
Общая трудоемкость годовая всех видов ТО и ТР åТ_r чел.ч, приходящиеся на автомобили (1.20)

åТ_r=Т_то-2г+Т_то-1г+Т_соr+Т_eor+Т_тpr , (1.20)

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Tсумм=29116+31281.1+18540.6+1752.7+86257.5=166947.9
Для автомашины Урал-4320:
Tсумм=10948+8089.6+9490.9+724.8+39311.2=68564.5

Кроме того при ТО и ТР подвижного состава в АТП выполняются и другие вспомогательные работы

Трудоемкость вспомогательных работ Т_вср чел.ч, определяется по формуле (1.21)

Т_вср=åТ•П/100, (1.21)

где - П -процент от общей трудоемкости - приходящейся на

вспомогательные работы П=20-30%

Принимаем П=20%

Для автомашины КрАЗ-257-Б1:
Tвср=166947.9•20/100=33389.58
Для автомашины Урал-4320:
Tвср=68564.5•20/100=13712.9
2 Технологический расчет участка

2.1 Режим работы участка

При технологическом проектировании зоны ТО , КР и ремонтных участков решаются следующие вопросы:

- назначение зоны ТО , ТР и ремонтного участка и характер вынполнения работ.

- режим работы , т.е. число рабочих дней в году производственного подразделения по ТР и ремонту , число смен и продолжительность смены

- программа и трудоёмкость работ за ТО , ТР или участка

- число штатных ремонтных рабочих и распределение их по сменам

- число постов зон ТО и ТР

- обосновение применяемого метода ТО и ТР

- число линий обслуживания зон ТО ( при поточном методе)

- выбор основного и вспомогательного оборудования с учётом научной организации труда

- ориентировочный расчёт площади зоны или участка

- технологическая планировка

Режим работы производственных подразделений по ТО и ремонту автомобиля на линии.

Зона ТО - 1 должна работать все дни работы АТП.

Зона ТО - 2 в большинстве случаев тоже работает все дни , но при 305 раб. днях АТП может работать 253.

Режим работы участков должен быть согласован как со временем зон ТО и ТР , так и с обеспеченностью АТП фондом оборотных агрегатов , узлов, деталей.

Зона ТР работает все дни работы АТП.

Зоны ЕО и ТО - 1 могут работать с момента начала возврата авт. с линии и до окончания выпуска на линию т.е. в межсменное время. Эти зоны могут работать в 1 , 1,5 или 2 смены в зависимости от продолжительности работы. Продолжительность рабочей смены выбирается исходя из годового количества рабочих дней зоны. При 305 рабочих днях продолжительность смены 7 часов без обеденного время при 253 днях - 8 часов. Зона ТО - 2 начинает работать в 8 .

Зона ТР должна работать на 1 или в крайнем случае на 0,5 больше чем работают авт. на линии.

Организация работы участков не связанных с постовыми работами зоны ТР и ТО - 2 запускается в одну первую смену. Участки связанные с постовыми работами предположительно должны работать в 1 , 1,5 или 2 , а в некоторых случаях и в 3 смены особенно в пассажирских АТП.

Продолжительность выпуска автомобиля на линию и возврата с линии устанавливается заданием , или выбирается на основании исходных данных по проектированию АТП.

Необходимо определить характер выпуска и возврата равномерный или случайный.

График с равномерным выпуском принимается для грузовых АТП со ступенчатым для пассажирских и специальных АТП.

С начала выпуска автомобиля на линию устанавливается в зависимости от характера перевозки или по данным АТП.

Совмещенный график работы АТП в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 - Совмещенный график работы АТП

2.2 Трудоемкость работы участка

Годовая трудоемкость Т_УЧ^Г чел.ч, участковых работ определяется по формуле (2.1)

Т_iУЧ=(SТ_ТРГ×a_ТР)/100+(SТ_ТО-2Г×a_ТО-2)/100+( SТ_ТО-1Г×a_ТО-1)/х100 (2.1)

где - Т_ТРГ - годовая трудоемкость работ текущего ремонта, чел^.ч;

a_ТР - % трудоемкости участковых работ по текущему ремонту;

a_ТР = 2% a_ТО-2 = 3% a_ТО-1 = 5%

Т_уч^Г=(86257.5+39311.2)х2/100+(29116+10948)х3/100+

+(31281.1+8089.6)х5/100= 5681.8 чел.ч

2.3 Расчет численности производственных рабочих

Количество рабочих Р_СП чел, определяется по формуле (2.2)

, (2.2)

где Ф_СП = 1788 - годовой фонд времени списочного рабочего

Р_СП=5681.8 /1788=3.17

Принимаем: 1 Чел.

2.4 Выбор метода организации труда на участке

Ремонт автомобилей осуществляется двумя методами: индивидуальным (необезличенным) и агрегатно-узловым (обезличенным).

При индивидуальном методе ремонта неисправные узлы, приборы, агрегаты снимаются с автомобиля, ремонтируются и устанавливаются вновь на тот же автомобиль. При этом методе ремонта агрегаты не обезличиваются, и время простоя автомобиля в ремонте определяется длительностью ремонта наиболее трудоемкого агрегата.

При отсутствии обезлички повышаются ответственность и заинтересованность водителей за сохранность автомобилей, увеличивается срок службы и снижаются затраты на ремонт агрегатов. Однако при индивидуальном методе ремонта автомобиль может продолжительное время простаивать в ремонте. Поэтому этот метод применяется, когда простой автомобиля не оказывает влияние на выполнение плана перевозок и на простой других неисправных автомобилей в ожидании освобождения поста, а также при отсутствии запасных узлов и агрегатов.

Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных узлов, приборов и агрегатов исправными - новыми или ранее отремонтированными и находящимися в оборотном фонде предприятия. Основным преимуществом этого метода является снижение времени простоя автомобиля в ремонте, которое определяется лишь временем, необходимым для замены узлов и агрегатов. Снижение времени простоя в ремонте обуславливает повышение технической готовности и использования парка, а следовательно, увеличение его производительности и снижение себестоимости перевозок.

С учетом данного мне задания выбираю агрегатно-узловой метод организации ремонта.

2.5 Распределение трудоемкости по видам работ

Распределение трудоемкости работы шиномонтажного участка по видам работ. Распределение годовой трудоемкости осуществляется на основании ОНТП-АТП-СТО и другой технической документации.

Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, Т_i
чел *ч определяется по формуле (2.3)

(2.3)

Рассчитанную распределенную трудоемкость заносим в таблицу 2.1

Таблица 2.1 - Распределение трудоемкости

2.6 Распределение рабочих посменно

Распределение рабочих по сменам заносим в таблицу 2.2

Таблица 2.2 - Распределение рабочих по сменам

Рабочие на участке работают в одну смену, рабочим графиком «два через два». Продолжительность смены 12 часов.

2.7 Выбор оборудования, оснастки, производственного инвентаря

Оборудование применяется как технологический комплект, необходимый для качественного выполнения заданного объема работ. Количество оборудования определяется в зависимости от мощности предприятия, производственной программы, типа и количества подвижного состава, количества смен работы зон или участков и других факторов.

С учетом отдельных факторов составлены каталоги и табели технологического оборудования, которые используются при подборе оборудования для оснащения отдельных подразделений. Выбранное оборудование заносим в ведомость, которая представлена в виде таблицы 2.3

Таблица 2.3 - ведомость технологического оборудования, оснастка производственного инвентаря.

2.8 Технологический процесс на аккумуляторном участке

Участок аккумуляторный предназначен для технического обслуживания и ремонта аккумуляторных батарей автомобилей СТОА и поступающих с дилерских предприятий.

На участке приготавливают электролит и дистиллированную воду, приводят в рабочее состояние новые и отремонтированные аккумуляторные батареи в соответствии с контрольно-тренировочными циклами.

Схема технологического процесса на участке в соответствии с рисунком 2

Демонтаж аккумулятора с автомобиля

Приготовление дистиллированной воды

Осмотр аккумуляторной батареи

Замена электролита

Ремонт или замена АКБ

Установка аккумулятора на автомобиль

Рисунок 2 - Сема технологического процесса

аккумуляторного участка.

2.9 Расчет площадей участка

Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:

- аналитический - по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

- графический - по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;

- графоаналитический путем планировочных решений и аналитических расчетов.

Суммарная площадь оборудования , м определяется по формуле:

F = F + F + ... + F (2.5)

где F - соответственно площадь занимаемая конкретным

оборудованием , м

SF_об=8.58 м²

Для шиномонтажного площадь F_УЧ м² определяется по формуле (2.6)

F_УЧ = К_ПЛ* SF_ОБ , (2.6)

где К_ПЛ - коэффициент расстановки обрудования

К_ПЛ=(3,5 ÷ 4,5). Принимаем 4.0

F_уч=8.58х4.0= 34.32 м²

По строительным нормам и правилам СниП принимаем площадь участка:

С учетом сетки колонн выбираем площадь участка 36 м², при длине участка 6 м и ширине 6 м.

2.10 Внедрение элементов НОТ на участке

НОТ - научная организация труда - это комплекс технических, технологических, организационных, санитарно-гигиенических, экономических и других мероприятий, направленных на повышение производительности труда при одновременном улучшении условий труда.

Инженерно-техническая служба АТП в своей повседневной деятельности решает ряд вопросов планирования и управления производством, которое условно можно свести к следующим четырем комплексам взаимосвязанных задач:

- комплекс подразделений по ТО в диагностике подвижного состава (ТОД). В этот комплекс входят специализированные бригады по ЕО, Т0-1 и Т0-2 и диагностированию технического состояния автомобилей;

- комплекс подразделений по ТР автомобилей, состоящий из специализированных бригад по ТР автомобилей;

- комплекс подразделений по ремонту деталей, приборов, узлов и агрегатов, снятых с автомобилей (РУ). Этот комплекс включает участки и отделения по ремонту деталей, приборов, узлов и агрегатов;

- комплексный участок по подготовке производства. На него возлагаются комплектование оборотного фонда, подбор и доставка запасных частей и агрегатов на рабочие места, перегон автомобилей из зоны хранения на посты обслуживания и ремонта и обратно.

В структуре управления предусматривается ЦУП, состоящий из группы оперативного управления производством и группы обработки и анализа информации. Главный инженер осуществляет руководство производством не только через начальника производства, но и через непосредственно подчиненных ему руководителей комплексов.

Для повышения эффективности управления на отдельных АТП руководителей комплексов подчиняют непосредственно начальнику производства.

Структура управления производством ТО и ремонта в системе ЦУП приведена в соответствии с рисунком 3

Условные обозначение:

-административное подчинение.

- оперативное подчинение.

- деловая связь.

Рисунок 3 - Схема управление производством ТО и ремонта

в системе ЦУП

Главный инженер АТП осуществляет руководство производством не только через начальника производства но и через непосредственно подчиненных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения, технического отдела, отдела ОГМ).

Наличие ЦУП позволяет организовать управление производством с применением автоматических систем управления (АСУ).

Одним из элементов НОТ на реконструируемом объекте является оснащение рабочих мест необходимым технологическим оборудованием.

На шиномонтажном участке я внедряю комплект шиномонтажного оборудования.

Необходимо определить трудоемкость до реконструкции и коэффициент выработки нормативной трудоемкости.

Коэффициент выработки нормативной трудоемкости К_ВН определяется по формуле (2.7)

(2.7)

где Т^ГД_УЧ - годовая трудоемкость до реконструкции;

Т^Г_УЧ - годовая трудоемкость после реконструкции.

Для определения трудоемкости выполняем таблицу 8

Сокращение трудоемкости DТ_i , чел*ч определяется по формуле (2.28)

ô Т_i =(T_i х DП_i)/100 (2.8)

Трудоемкость до реконструкции Т_i^Д , чел*ч определяется по формуле (2.29)

Т_i^Д = Т_i + DТ_i (2.9)

Для определения трудоемкости выполняем таблицу 3.4

Таблица 2.4 - Распределения трудоемкости до реконструкции

Коэффициент внедряемого оборудования рассчитываем по формуле 2.7:

К_ВН = 2053.12/1945.04 =1.05

2.11 Техника безопасности

Все электрооборудование должно иметь надежное защитное заземление или зануление в соответствии с требованиями действующего нормативного правого акта.

Необходимо периодически проверять исправность электропроводки и оборудования наружным осмотром и при помощи приборов.

Сопротивление изоляции электросети в помещениях без повышенной опасности измеряется не реже 1раза в 12 месяцев, в особо опасных помещениях (или с повышенной опасностью) - не реже 1 раза в 6 месяцев.

Неисправности, могущие вызвать искрение, короткое замыкание, нагрев проводов и т.п., а также провисание электропроводов, соприкосновение их между собой или с элементами здания и различными предметами, должны немедленно, устранятся.

Во всех защитных устройствах устанавливаются только калиброванные предохранители.

4 Конструкторская часть

4.1 Назначение приспособления

4.2 Устройство и принцип работы приспособления

4.3 Расчет детали на прочность

Литература

Силенок, Н.Н. Оформление текстового документа: Методическая разработка. - АТК2. МР0703. 001 - СПб.: 2003 28с. / Администрация СПб. Комитет по науке и высшей школе Автотранспортный колледж.

Епифанов, Л.И.Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебное пособие для студентов учреждений среднего профессионального образования. - ИНФА - М, 2001 - 279с.: ил.

Краморенко, Г.В. Техническое обслуживание автомобилей: Учебник для автотранспортных техникумов. - М.: Транспорт, 1982. - 368 с.: ил.

Напольский, Г.М. Техническое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1993 - 271 с.

Ремонт автомобилей:Учебник для автотранспортных техникумов / С.И. Румянцев, А.Г. Боднев, Н.Г. Бойко, и др.; Под ред. С.И. Румянцева. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1988. - 327 с.: ил., табл.

Салов, А.И.Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта: Учебник для студентов автомоб.-дор. вузов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1985. - 351 с.: ил., табл.

Положение по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1986