Контроль конических поверхностей

Конусность, заданная чертежом, при малых диаметрах проверяется калибрами в общеустановленном порядке; при средних размерах диаметров — плоскими шаблонами по образующим конуса с проверкой зазоров по щупу. При больших диаметрах и небольшой длине образующей конусного отверстия или вала конусность проверяется универсальными угломерами или специальными угломерными шаблонами, базирующимися на обработанный торец детали или на ее цилиндрическую поверхность.

Проверка более точных конических поверхностей на больших валах (фиг. 222,а) осуществляется при помощи двух колец-шайб 1, внутренние диаметры которых различны, а наружные одинаковые. Кольца устанавливают на коническую поверхность и производят измерение расстояния п между ними. По известным размерам колец и величине п вычисляют фактическую конусность проверяемой поверхности.

Для проверки особо точных конусов на валах применяют специальное приспособление (фиг. 222, б), оснащенное плоским шаблоном 2, имеющим уклон измерительной кромки, равный конусности изделия. Приспособление устанавливается на проверяемую коническую поверхность центрирующими планками, касательными к окружностям конуса (на фиг. 222, б показан только шаблон приспособления). Шаблон 2 имеет упор 5, исключающий перемещение его вдоль образующей конуса. Шаблон, находящийся в прорезях центрирующих планок, устанавливается вдоль образующей проверяемой конической поверхности. Размеры т между измерительной кромкой шаблона и противоположной образующей конуса измеряются диаметральной скобой и должны быть одинаковыми при правильном изготовлении конуса.

Большие конусные отверстия проверяются обычно шаблонами с применением щупов для проверки величины неприлегания их по образующей конуса.

Фиг. 222. Схема проверки конусов:

а — двумя кольцами; б — специальным приспособлением.