Технологических операций капиллярного контроля

Типовая технология капиллярного контроля включает следующие основные этапы обработки контролируемого изделия:

1. Подготовка объекта к контролю.

2. Нанесение пенетранта на контролируемую поверхность.

3. Удаление избытка пенетранта с контролируемой поверхности.

4. Нанесение проявителя и проявление дефектов.

5. Обнаружение дефектов и расшифровка результатов контроля.

6. Окончательная очистка от дефектоскопических материалов.

Для представления о длительности полного технологического цикла капиллярного контроля сообщим, что общее время, необходимое для контроля относительно небольшого объекта, типа турбинной лопатки составит 0,5…1,4 ч в зависимости от применяемых дефектоскопических материалов, требований по чувствительности. Затраты времени в минутах распределяются следующим образом: подготовка объекта к контролю − 5…20 мин; нанесение пенетранта на контролируемую поверхность (пропитка) − 10…30 мин; удаление избытка пенетранта – 3…5 мин; проявление − 5…25 мин; осмотр − 2…5 мин; окон­чательная очистка − 0…5 мин. Обычно выдержку при заполнении дефекта пенетрантом (пропитке) или проявлении одного изделия совмещают с контролем другого изделия, в результате чего среднее время контроля изделия сокращается в 5…10 раз.

1.5.1. Подготовка объекта к контролю. Подготовка объектов к контролю включает очистку контролируемой поверхности и полостей дефектов от всевозможных загрязнений, остатков рабочей среды предыдущих технологических операций, лакокрасочных покрытий, моющих составов и дефектоскопических материалов, оставшихся от предыдущих операций контроля и также сушку контролируемой поверхности и полостей дефектов.

Цель подготовки объекта к контролю − освободить полость дефекта и контролируемую поверхность от всего, что мешает жидким дефектоскопическим материалам контактировать с поверхностью и обеспечивать ее равномерное смачивание индикаторной жидкостью.

Предельно возможное заполнение дефекта гарантирует наибольшую ширину следа дефекта и, соответственно, максимальную вероятность его обнаружения.

При необходимости в соответствии с отраслевыми стандартами подготовка объектов к контролю включает работы по снятию или компенсации остаточных или рабочих напряжений в объекте, сжимающих полости искомых дефектов, мешающих проникновению в них индикаторных жидкостей.

1.5.2. Нанесение пенетранта на контролируемую поверхность. Заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом происходит благодаря явлению смачивания. Эта операция ставит своей целью предельно возможное заполнение дефекта индикаторной жидкостью. По достижении этой цели при проявлении, естественно, больший объем жидкости даст более широкий след на контролируемой поверхности, что повышает вероятность обнаружения дефекта. Для этого полость дефекта должна быть чистой, а смачиваемость ее индикаторной жидкостью должна быть наибольшей. Технологические приемы нанесения пенетранта и заполнения им дефектов изложены подроб­но в главе 4 "Технология капиллярного контроля".

1.5.3.Удаление избытка пенетранта. Удаление избытка пенетранта с контролируемой поверхности при сохранении пенетранта в полости трещины необходимо для того, чтобы избежать появления ложных следов или сильного фона на контролируемой поверхности, который затруднит обнаружение истинных дефектов. В противном случае, индикаторная жидкость, не удаленная с поверхности, при проявлении окрасит проявитель и даст след, как от несплошности (ложный след).

1.5.4. Нанесение проявителя и проявление. Нанесение проявителя на контролируемую поверхность, обработанную индикаторной жидкостью, производится для извлечения пенетранта из дефекта с целью обнаружения трещины или другого дефекта, создавая на фоне основного неокрашенного проявителя индикаторный рисунок, который контрастирует с основным (обычно белым) фоном.

1.5.5. Обнаружение дефектов и расшифровка результатов контроля. Обнаружение дефектов начинается обследованием путем осмотра обработанной дефектоскопическими материалами контролируемой поверхности, с регистрации следов, их идентификации с дефектами и заканчивается оценкой их опасности для контролируемого изделия.

При обнаружении дефектов, кроме квалификации оператора важное значение имеет освещенность объекта контроля видимым, ультрафиолетовым или комбинированным светом. В зависимости от класса чувствительности ГОСТ 18442-80 устанавливает следующие нормы освещенности (табл. 1.4).

Таблица 1.4. Нормы освещенности контролируемого объекта

(в соответствии с ГОСТ 18442-80)

В системе комбинированного метода общее освещение должно создавать 10% нормируемого, но не ниже 150 лк при использовании люминесцентных ламп.

Результаты контроля заносят в журнал или протокол, где указывают:

· наименование и тип контролируемого объекта;

· размеры и расположение контролируемых участков;

· особенности технологии контроля (метод, набор дефектоскопических материалов, класс чувствительности);

· основные характеристики выявленных дефектов;

· наименование и тип используемой аппаратуры;

· нормативно-техническую документацию, по которой выполняют контроль;

· дату и время контроля;

· должность, фамилию лица, проводившего контроль, уровень квалификации по международной трехуровневой системе.

При оформлении результатов контроля по ГОСТ 18442-80 допускается использовать условные обозначения обнаруженных дефектов и сокращенную запись технологии контроля.

Обнаруженные дефекты могут характеризоваться по следующим признакам:

· по локализации на:

А - единичные;

Б - групповые, расположенные в ограниченных зонах поверхности;

В - повсеместно распределенные;

· по ориентации относительно главных осей объекта контроля на:

|| - параллельные;

- перпендикулярные;

< - расположенные под углом;

без знака- дефекты, не имеющие преобладающей ориентации.

· по допустимости:

О - допустимые (малозначительные или исправимые);

без знака- недопустимые (критические, значительные, неисп­равимые)

После этого определяется судьба детали: будет ли она просто забракована или деталь будет восстановлена путем снятия дефекта механической обработкой, завариванием дефекта и другими доступными и возможными способами, не снижающими ресурс и работоспособность детали и изделия.

1.5.6. Окончательная очистка от дефектоскопических материалов. Она заключается в удалении слоя проявителя или лакового слоя или пленки проявителя с объекта контроля. Конкретные технологические приемы приведены в главе 4 "Технология капиллярного контроля".

При необходимости, объекты контроля после окончательной очистки подвергаются антикоррозионной защите в соответствии с техническими условиями.