Многоместные схемы

Схемы станочных операций м подраздел-ся по след признакам:

1. По числу одновременно установленных заготовок:

* одноместные

*многоместные

2. По числу одновременно участвующих в обр-ке инстр-ов

3. Последоват-ного, //ного или //но-последов выполнения, определяемые послед-ной или //ной работой инструм-та, а также послед-ным или //ным расположением неск-ких заготовок по отнош-ю к реж инстр-ту.

Построение станочных операций м разбить на 3 осн группы:

1. Заготовки устан-ют на станке и обраб-ют партией (станкопартией)

2. Заготовки или группы заготовок устан-ют на станке независимо одна от др и обр-ют поочередно

3. Заготовки обраб-ся на непрерывно вращающемся столе или барабане

Здесь д б схемы

Многоместная послед обр-ка

где N – станкопартия

tвсп = tуст + tупр+

+tсмены инструмента/N

или

tвсп = tуст + tупр+ tсмены поворота резцедержателя/N

Многоместная //ная обр-ка

tо=tоli – осн время по лимитирующему фак-ру (самое длинное)

tвсп = tуст + tупр

Многомест //но-послед обр-ка

tо=tоl/N

При многомест схеме 2 гр время на установку и снятие заготовки перекрыв-ся осн временем и сост-щими оператив времени и опред-ся разл способами:

Здесь д б схемы

Послед-ная обр-ка

1-погрузка и съем заготовки

2-сверление одного отверстия

3-сверление 2ого отверстия

tо=tоl

tвсп =tупр+ tсмены поворота резцедержателя

//ная обр-ка или //но-последов

tо=tоl/N где N –число деталей

tвсп = tуст + tупр+

+tсмены инструмента/N

При такой схеме установка и снятие заготовки осущ-ся во время работы станка в опред загрузочные зоны. Осн время обр-ки одной заготовки опред-ся делением времени оборота стола или барабана на число установленных на нем заготовок При этом вспом время полностью перекрыв-ся осн временем, т е оно не учит-ся прии расчете штуч или операт времени tвсп =0

38. Выбор технологического оборудования

Правила выбора технологического оборудования опре­делены ГОСТ 14.304—73.

Выбор начинают с анализа формирования типовых поверхно­стей деталей и сборочных единиц и отдельных методов их обработки с целью определения наиболее эффективных методов обработки с учетом назначения и параметров изделия. Результаты анализа должны выявить значения основного времени, штучного времени и приведенных затрат на выполнение работ различными методами. Лучшим вариантом считается тот, показатели которого мини­мальны.

При проектировании технологических процессов необходимо располагать всеми данными, характеризующими технологическое оборудование (паспорта различных моделей оборудования, ката­логи и т. п.).

Выбирая оборудование, следует руководствоваться следую­щими основными правилами:

размеры рабочей зоны оборудования должны соответствовать габаритным размерам обрабатываемых заготовок (одной или не­скольких);

необходимо обеспечить заданные точность и качество обрабаты­ваемой поверхности; это особенно важно при чистовой и отделоч­ной обработке;

мощность, жесткость и кинематическая схема оборудования должна соответствовать оптимальным режимам обработки;

требуемая производительность оборудования должна соответ­ствовать заданной программе выпуска.

Выбор средств технологической оснастки

Выбор технологического оборудования определяет и выбор средств технологической оснастки, порядок которого определен ГОСТ 14.305—73. При выборе технологической оснастки осу­ществляется обширный комплекс взаимосвязанных работ: анализ конструктивных характеристик изготовляемого изделия (габарит­ные размеры, материал, точность, параметр шероховатости и т. д.), а также изготовления изделия (схемы базирования и фикса­ции, вид технологической операции, организационная форма процесса изготовления и т. д.); группирование технологических операций, что позволяет установить наиболее приемлемую систему технологической оснастки и повысить коэффициент ее использова­ния; определение исходных требований к технологической оснастке и на основании этих требований — отбор конструкций оснастки из имеющейся номенклатуры и определение необходимых расчет­ных данных для проектирования и изготовления новых конструк­ций; выдача технических заданий на разработку и изготовление технологической оснастки.

Эффективность выбора технологической оснастки должна оце­ниваться по результатам ее внедрения на основе сопоставления фактических затрат с плановыми и учета эксплуатационно-техни­ческих показателей производственного процесса изготовления изделия.

Выбор средств технологического оснащения процессов техниче­ского контроля определен ГОСТ 14.306—76.

39. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Режимы резания определяются глубиной резания t, подачей на оборот S₀ и скоростью резания v.

Режимы резания оказывают влияние на точность и качество обработанной поверхности, производительность и себестоимость обработки.

В порядке возрастания влияния на стойкость инструментов составляющие режимов резания располагаются следующим обра­зом: t, S_o, v. Поэтому для одноннструментной обработки при опре­делении режимов резания в первую очередь назначают глубину резания, а затем подачу и скорость резания.

При обработке поверхности на предварительно настроенном станке глубина резания равна припуску на заданный размер этой поверхности.

Подача должна быть установлена максимально допустимой. При черновой обработке она ограничивается прочностью и жест­костью элементов системы станок — приспособление — инстру­мент — заготовка, а при чистовой и отделочной — точностью размеров и шероховатостью обрабатываемой поверхности. Опре­деленная расчетом или по нормативам подача должна соответство­вать паспортным данным станка.

Скорость резания зависит от выбранной глубины резания, подачи и ряда других факторов (качества и марки обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инстру­мента и др.).

Скорость резания рассчитывают по соответствующим формулам или определяют по нормативным данным. Полученные значения скорости резания корректируют в соответствии с паспортными данными станка. По установленным режимам резания определяют эффективную мощность, которую проверяют по мощности станка.

Для многоинструментной обработки при назначении режимов резания в зависимости от метода обработки необходимо согласовать работу режущих инструментов, участвующих в выполнении дан­ной технологической операции.

При многоинструментной обработке блоком, состоящим из комплекта режущих инструментов, режимы резания назначаются следующим образом. Для каждого инструмента устанавливают глубину резания и подачу так же, как и для однойнструментной обработки.

Для блока режущих инструментов определяют наименьшую (лимитирующую) подачу в соответствии с паспортными данными станка. Далее определяют инструмент, при отдельной работе которого потребовалась бы наименьшая скорость резания. Этот инструмент называется лимитирующим по скорости резания.

Вначале выделяют из комплекта несколько инструментов, кото­рые могут быть лимитирующими. Для каждого из этих инструмен­тов определяют коэффициент λ времени резания: λ = l/l_p._x, где l — путь резания данного инструмента; l_р._х — путь рабочего хода инструментального блока.

Стойкость каждого выделенного инструмента рассчитывают по формуле Т = Т_мλ, где Т_м — условно-экономическая стойкость лимитирующих режущих инструментов данной наладки, учиты­вающая число инструментов в наладке, их типы и размеры, равно­мерность их загрузки и другие факторы. Значение Т_м определяется по нормативным данным.

Для выделенных инструментов, которые могли бы быть лими­тирующими, с помощью нормативных данных определяют по стой­кости скорость резания (так же как для одноинструментной обработки). Наименьшая скорость резания будет у лимитирующего инструмента.