Технологический режим

Рисунок 10. Технологическая схема установки депарафинизации масел с применением кетоно-толуольной смеси.

а – Отделение кристаллизации.

1, 16, 19, 21, 22 – насосы; 2 – пароподогреватель; 3 – холодильник; 4, 5, 12-14 – кристаллизаторы; 6, 8, 17, 18, 20, 23 – емкости; 7, 9 – фильтры; 10, 11, 15 – теплообменники.

б – Отделение регенерации растворителя.

1, 5, 10, 15, 18, 21, 27, 31, 34, 40 – холодильники; 2, 8, 14, 23, 25, 37, 38, 44 – насосы; 3, 9, 43 – емкости; 4, 7, 11, 13, 16, 24, 28, 36, 41 – колонны; 6, 12, 22, 26, 29, 35, 39, 42 – пароподогреватели; 17-20, 30, 32, 33 – теплообменники.

Материальный баланс установки депарафинизации рафинатов селективной очистки фракций смеси нефтей типа ромашкинской (в %)

Производительность установки составляет примерно 210 тыс.т/год на остаточном и 240 тыс.т/год на дистиллятном сырье, т. е. производительность установок депарафинизации на дистил­лятном сырье на 25 – 30% выше, чем на остаточном, а скорость фильтрования (по маслу) в зависимости от типа нефти соответ­ственно выше на 25 – 40%.

Аппаратура. А м м и а ч н ы й к р и с т а л л и з а т о р (рис. 11) представляет собой холодильник типа труба в трубе. Жидкий ам­миак, поступающий во внешние трубы из расположенного сверху бака, испаряется, а пары его по отводным коллекторам вновь со­бираются в верхней части бака, откуда отсасываются в холодиль­ное отделение. Bо внутренние трубы подается охлаждаемый раст­вор сырья. Чтобы выделяющийся гач не прилипал к стенкам, внутри каждой трубы установлен вал со скребками. Все валы при­водятся в движение от электродвигателя.

В регенеративных кристаллизаторах во внеш­ниe трубы подается раствор депарафинированного масла.

Ниже приведена краткая техническая характеристика аммиач­ного (I) и регенеративного (II) кристаллизаторов:

Барабанный вакуум - фильтр (рис. 12) - непрерыв­но действующий аппарат с поверхностью фильтрования 50 м², диаметром барабана 3 м и длиной 5,4 м. Частота вращения бара­бана 0,21 – 0,5 об/мин. Уровень жидкости в корпусе поддержива­ется таким, чтобы было погружено 60% поверхности барабана. Примерно через 30 – 36 ч. ткань фильтра промывается горячим растворителем.

Рисунок 11. Аммиачный кристаллизатор.

Рис.12. Общий видбарабанного вакуум-фильтра

Контроль и регулирование процесса. Для нормальной работы установки важно поддерживать постоянную температуру сырья на входе в фильтры. Эта температура перед фильтрами I ступени определяется расходом аммиака в аммиачные кристаллизаторы. Температура продукта перед фильтрами II ступени зависит от температуры растворителя, поступающего на разбавление гача I ступени, и растворителя, применяемого для промывки на I и II ступенях. Уровень сырья в фильтрах регулируется клапа­нами на линиях подачи сырья из питательной емкости в фильтр.

Техника безопасности.Растворители депарафинизации и аммиак взрывоопасны и токсичны. Поэтому аппаратура и трубопроводы должны быть герметизированы. Емкости для хранения растворителя и растворов фильтратов, а также фильтры подпитываются инертным газом для предотвращения образования взрывоопасной смеси паров с воздухом.

Арктические и трансформаторные масла с температурой засты­вания -60°С получают в процессе глубокой депарафинизации. При этом используют две ступени охлаждения. На первой ступени применяют аммиак, на второй – сжиженный этан.

Примерные технико-экономические показатели на 1т депарафинированного масла(Т_заст = -15°С)