Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника



Технология рыбных консервов




Читайте также:
  1. CASE-технология создания информационных систем
  2. CASE-технология создания информационных систем.
  3. D – технология параметрического моделирования .
  4. VII. Описание учебно-методического и материально-технического обеспечения образовательного процесса по предмету «Технология» (направление «Технический труд»).
  5. Ақпарат жүйелерін жобалау әдістері және технологиясы.
  6. Башkорт теле дeрестeрендe уйын технологияhын kулланыу
  7. Билет 9. Понятие о сварке и сварочных технологиях
  8. Биологические особенности гороха и технология возделывания на кормовые цели.
  9. Биологические особенности и технология возделывания кукурузы на силос на Северо-Западе России.
  10. Более подробно технология создания результато-ориентированных формулировок задач приведена на стр.96-100 учебного пособия по тайм-менеджменту.

 

Практически все виды рыбного сырья используют для производства консервов. Наиболее значительную часть в общем производстве занимают консервы из рыбы трех ассортиментных групп: натуральные — 20—30 %, в масле 20—30 % и более 30 % общего производства в томатном соусе.

 

Натуральные консервы изготовляют из рыб средней и высокой жирности, их печени, молок, съедобных частей голов, а также из мяса ракообразных и моллюсков. Используют сырье, которое после стерилизации обладает выраженным приятным вкусом и запахом, плотной и сочной консистенцией. Своеобразие органолептических свойств и интенсивность их выраженности в натуральных консервах в наибольшей мере определяются степенью свежести сырья, которое используют без предварительной тепловой обработки. В консервы из рыбы, не обладающей в полной мере перечисленными свойствами, добавляют пряности, растительное масло (без дополнительной обработки или ароматизированное и окрашенное овощами, перцем), бульоны рыбные, желирующие вещества, лук, в отдельных случаях крупы.

Консервы в масле готовят из различного сырья, но они особенно привлекательны, когда рыба имеет небольшие размеры, хорошо сохраняющуюся кожицу после тепловой обработки, а также форму и нежную консистенцию. Консервы из такого полуфабриката, залитого высококачественным растительным маслом, после стерилизации отличаются высокими органолептическими свойствами, высококалорийны, их используют в качестве закуски.

Консервы в томатном соусе выпускают практически из всех видов рыб, которые после разделки и порционирования на куски или в виде тушек подвергают предварительной тепловой обработке (обжариванию, бланшированию). В качестве сырья для консервов в томатном соусе используют также рыбный фарш, из которого формуют изделия (тефтели, котлеты) и далее обрабатывают их, как рыбу. Полуфабрикат, особенно после обжаривания, приобретает специфические вкусоароматические характеристики, уплотняется, впитывает масло, что в сочетании с многокомпонентными томатными соусами различных рецептур формирует характерные для этого вида консервов гастрономические свойства. Консервы в томатном соусе используют как закусочные или вторые блюда.

Основными технологическими операциями при производстве большинства видов консервов являются: сортирование, разделывание, мойка, посол, предварительная термическая обработка (обжаривание, бланширование, пропекание, копчение), фасование рыбы и заливание жидких компонентов, закатывание банок, стерилизация.



При производстве консервов некоторых типов эта схема может изменяться, но в целом она является основой организации производства консервов на любом консервном заводе.

1. Размораживание. Выполняют в механизированных дефростерах в воде температурой 12-20° С. Размораживание можно проводить в ваннах с ложным дном в воде и 4%-ном растворе соли, нагретом до 40° С. В этом случае рыба просаливается, что следует учитывать при изготовлении консервов.

Размораживание заканчивают, когда рыба свободно сгибается, а внутренности из нее легко удаляются. Температура внутри тела рыбы должна быть от – 1 до 0° С.

Размораживание токами высокой частоты позволяет в несколько раз ускорить процесс и получить продукт более высокого качества, что особенно важно для мелкой рыбы, у которой при обычном размораживании получается много лопанца. Однако этот метод связан с большими затратами электроэнергии и сложным оборудованием, а потому использование высокочастотных дефростеров в массовом производстве применения не нашло. На ряде предприятий применяется более практичный способ размораживания брикетов мелкой рыбы (килька, салака) токами промышленной частоты. Мелкая рыба, размороженная таким способом, уступает по качеству рыбе, размороженной токами высокой частоты, но лучше по сравнению с другими существующими методами.



2. Мойка. Поступившая в обработку свежая рыба направляется на мойку. Размороженную рыбу можно не промывать, поскольку она промывается в процессе размораживания.

Рыба в состоянии посмертного окоченения обильно покрывается слизью, которую необходимо удалить путем промывания в проточной воде. Можно использовать холодную хлорированную воду температурой не выше 15° С. На мойку 1 т рыбы расходуется от 2 до 7 куб. м воды. Вместе со слизью удаляется и находящаяся на ней микрофлора, что способствует повышению санитарного состояния сырья. Вода после мойки содержит большое количество белковых веществ, механических примесей, чешую, и перед направлением в канализацию ее очищают в фильтрах-отстойниках.

3. Сортирование. Эта операция предусматривает отделение некачественного сырья, а также разделение рыбы на размерные фракции при помощи специальных машин. Сортирование по размерам проводится с целью качественного механизированного разделывания рыбы, так как поступление в машину неоднородной рыбы приводит к большим потерям сырья. В одних случаях остается значительная часть приголовного мяса, а в других - требуется дополнительная ручная доработка.

В сортировочной машине рыба движется по наклонной плоскости поштучно и проходит мимо соответствующих регистрирующих устройств (заслонок, щелей). Однородная рыба отделяется от общего потока. Мелкую рыбу (кильку, хамсу, тюльку) сортируют одновременно с загрузкой разделочной машины. В промышленных условиях рекомендуется сортировать рыбу лишь на две размерные группы, потому что с увеличением фракций увеличивается количество разделочных машин, а следовательно, и обслуживающего персонала.



Сортирование по качеству производят вручную, отбрасывая не соответствующую требованиям рыбу (механические повреждения). Если в общей массе количество некондиционной рыбы не превышает 10 %, то сортировку проводят выборочным методом, выбраковывая непригодную для переработки рыбу. На консервное производство направляют рыбу не ниже 1-го сорта.

4. Удаление чешуи. Для удаления чешуи применяются машины барабанного типа, представляющие собой вращающийся барабан, внутренняя поверхность которого выполнена шероховатой, в виде терки. Рыбу загружают в барабан, обильно орошаемый водой, где она вращается и, задевая за шероховатости, очищается от чешуи. Аппараты работают в периодическом режиме: загрузка 1-2 минут, процесс очистки чешуи – 5-8 минут и разгрузка 2 минуты.

Однако эти машины малоэффективны, так как часть чешуи не удаляется, оставшееся ее количество (около 20 %) требует ручной доработки. Предварительная кратковременная обработка рыбы острым паром (2-3 секунды) перед поступлением в машину или погружение в раствор пищевой соды температурой 70-80° С на 4-5 секунд значительно повышают степень удаления чешуи в этих машинах.

 

5. Разделка рыбы оказывает существенное влияние на внешний вид консервов, их качество и является одной из наиболее трудоемких операций консервного производства. Ее осуществляют ручным или машинным способом.

При производстве консервов рыбу разделывают на тушки, потрошенные без головы, куски, ломтики, тушки, потрошенную с головой, для производства шпрот. Специальной разделке на филе подвергаются тунец и осетровые. Это очень трудоемкая операция, потому что не механизирована.

Разделывание на тушки применяют при обработке мелкой рыбы (до 100 г), ломтики - при обработке рыб массой от 120 до 300 г, куски - рыб массой более 600 г. Эти виды разделки осуществляют специальными машинами универсального типа, выполняющими все операции одновременно, или машинами специализированного назначения (только потрошение или только отделение головы). По принципу действия и обслуживания эти машины бывают полуавтоматические и автоматические.

Полуавтоматические машины предназначены для разделывания рыбы массой свыше 600 г. На них осуществляется отделение головы, потрошение, отрезание плавников, и называются они соответственно по названию операций (головоотсекающая, плавникорезка и т. д.). Машины универсального типа предназначены для разделывания мелких рыб длиной не более 200 мм.

Разделывание крупных рыб (осетровые, тунцовых, марлинов, сомов) производят вручную, и оно заключается не только в отделении съедобной части от несъедобной, но и в разделывании тушки на части.

Выход разделанной рыбы зависит от вида, биологического состояния и размера, от вида и способа разделывания. Для каждого вида рыбы установлены технологические нормы выхода разделанной рыбы и отходов. Необходимым условием экономичности разделывания является сокращение отходов мяса, отделяемого вместе с головой и плавниками.

Очистка рыбы от внутренностей с помощью подаваемой внутрь брюшной полости струи воды в основном применяется на судах. Основным недостатком этого способа является неполное удаление внутренностей, из-за чего требуется дополнительная ручная доработка. Поэтому на перерабатывающих предприятиях их использование не всегда оправданно, в том числе вследствие большого расхода воды. Для стационарных предприятий в последнее время разрабатываются новые модификации рыборазделочных машин с механическим удалением внутренностей с помощью входящей в брюшную полость рыбы фрезы. Машины с вакуумным высасыванием внутренностей целесообразно применять при разделывании мелких видов рыб.

Разделанную рыбу обязательно тщательно моют и затем направляют на дальнейшую обработку.

6. Порционирование рыбы. Порционированием называется разрезание разделанных тушек крупной и средней рыбы на куски, соответствующие размерам консервных банок. Тушки мелких рыб не порционируют, а укладывают в банки целиком. Процесс заключается в делении тушки перпендикулярно продольной оси на кусочки равной высоты, соответствующей высоте банки. Если позвоночная кость удалена, то высота кусочка должна быть на 3 мм выше внутреннего размера банки, а если не удалена, то на 3 мм меньше высоты банки. Порционирование производят с помощью машин.

При производстве некоторых видов консервов порционирование совмещают с укладыванием кусочков в банки (фасованием). В этих механизмах рыба, разделанная на тушки, поступает в направляющий вертикальный цилиндр диаметром, равным диаметру банки, в которую производят фасование. Пучок тушек проскальзывает по цилиндру и упирается в дно банки, а порционирующий нож отсекает часть тушек по ее краю. Затем банка продвигается для следующей операции, а на ее место поступает новая, которая заполняется новой порцией рыбы. Процесс повторяется. Эти машины при отключении порционирующего ножа можно использовать для заполнения банок мелкой рыбой. В этом случае заполнение банок осуществляется навалом. Производительность порционных машин — 60 банок/мин.

При изготовлении консервов из крупной рыбы фасование производят вручную. Заполнение банок осуществляется в соответствии с технологическими условиями и нормами. Для различных видов консервов норма закладки и способ размещения кусков зависят от типа консервов, размеров и формы банки.

Качество порционирования контролируют по высоте, форме и целостности получаемых кусков. Потери при порционировании составляют 1-3 %.

7. Посол. Для придания продукту вкусовых качеств в консервы добавляют соль в количестве от 1,2 до 2,5 % массы содержимого банки. Для укрупненных расчетов принимают расход соли 7,5 кг на одну тысячу условных банок (т.у.б.).

Посол производят с применением мокрого способа, введением сухой соли в банку и путем добавления заливок, содержащих необходимое количество соли. При использовании механизированных линий предпочтение отдается сухому посолу, как способу, позволяющему осуществлять точную дозировку соли при использовании сравнительно простых соледозаторов.

Специальными дозирующими устройствами в каждую банку насыпают мелкую соль «Экстра» помола № 0. Количество соли, расходуемое на каждую банку, соответствует ее вместимости. Такой метод в основном используется при производстве консервов в масле и с добавлением масла. При изготовлении консервов из сельди, скумбрии, ставриды и сардины при использовании сухого посола наблюдается разная соленость консервов и повышенное количество водного отстоя в масле по сравнению с применением мокрого посола.

При использовании рыбы с нежной структурой мышечной ткани целесообразно применять мокрый посол с целью закрепления и лучшего сохранения целостности рыбы в процессе стерилизации.

Мокрый посол осуществляется в ванных с ковшовым конвейером, который перемещает куски рыбы в растворе, извлекает их из него и некоторое время выдерживает в ковшах для равномерного распределения соли по толщине куска. Концентрация раствора поддерживается постоянной, равной 22-24 % (плотность 1180-1200 кг/м3).

Продолжительность выдержки регулируют скоростью движения конвейера. При просаливании в растворах в продукте сохраняется больше влаги, он становится более сочным, с приятными вкусовыми свойствами.

Введение соли через заливку осуществляется только для тех видов консервов, которые изготовляются с добавлением заливок типа томатных, желирующих, в состав которых входит вода. Количество вводимой в заливку соли должно обеспечивать стандартную соленость консервов. Введение соли в заливку при производстве консервов в томатном соусе снижает потери сырья на 1 % и сокращает ее расход.

8. Предварительная тепловая обработка осуществляется с целью удаления из рыбы лишний воды и придания сырью специфических вкусовых качеств, присущих консервам определенного типа.

В настоящее время методами предварительной тепловой обработки является обжаривание, бланширование, пропекание, горячее копчение. Выбор метода зависит в первую очередь от технологических особенностей сырья. Например, пропекание и копчение салаки и кильки придают им значительно лучшие качества, чем бланширование и даже обжаривание. А для большинства карповых рыб обжаривание дает лучший результат, чем другие методы тепловой обработки. При переработке лососевых рыб тепловая обработка ухудшает качество продукта, поэтому для таких рыб ее не применяют. Необходимо учитывать, что предварительная тепловая обработка определяет тип консервов. Копченую рыбу не следует выпускать в томатном соусе, так как в этом случае получится невкусный продукт.

Обжаривание применяется в основном при производстве консервов в томатном соусе для частичного удаления влаги, придания готовым консервам повышенных вкусовых качеств и энергетической ценности, уменьшения бактериальной обсемененности рыбы и сохранения целостности ее в процессе стерилизации. Обжаривание производится в растительном масле при температуре 140-160° С. Перед этим рыбу или порционные куски панируют путем покрытия поверхности рыбы тонким слоем пшеничной муки для обеспечения образования плотной корочки, препятствующей интенсивному испарению влаги. При обжаривании продукт приобретает дополнительное количество пищевых компонентов и питательная ценность обжаренной рыбы повышается.

 

Сущность бланширования состоит в том, что подготовленную рыбу погружают на 5-10 минут в кипящую воду, охлаждают и направляют для дальнейшей переработки. Его можно проводить и в атмосфере острого пара температурой 100º С или горячим воздухом при температуре 120° С. В настоящее время применяется комбинированный способ бланширования: сначала прогрев острым паром с последующей обработкой горячим воздухом в бланширователях.

 

В связи с потерями, возникающими при паровоздушной обработке рыбы, в настоящее время используются более совершенные процессы бланширования с использованием ИК-излучения. Банки с рыбой последовательно перемещаются под лампами ИК-излучения. При этом рыба нагревается, проваривается и подсушивается.

 

Наиболее перспективным считается способ бланширования с помощью энергии сверхвысоких частот (СВЧ). Применение этого способа дает возможность сократить время по сравнению с бланшированием паром в 20 раз.

Пропекание осуществляется путем тепловой обработки рыбы горячим (сухим) воздухом или лучами. Температура воздуха при пропекании достигает 120° С и выше. При этом часть влаги испаряется, а более значительная часть влаги перемещается во внутренние слои мяса под действием разности температур (термодиффузия).

 

Копчение осуществляется при температуре 90-110° С. Его продолжительность зависит от вида рыбы, состояния ее поверхности, температуры дыма и т. д. В результате копчения рыба приобретает приятный аромат копчености и внешний вид.

 

В настоящее время с целью ускорения процесса копчения используется способ электрокопчения рыбы. При обычном копчении рыбу коптят густым дымом, а при электрокопчении уменьшают густоту, так как при меньшей концентрации облегчается ионизация дыма и улучшается осаждение веществ, находящихся в нем. Это связано с тем, что в коптильной камере создается электрическое поле высокого напряжения, в котором частицы дыма движутся в строго определенном направлении, что способствует их осаждению. При этом рыба служит электродом с зарядом, противоположным заряду частиц дыма.

Кроме того, применяется мокрое или бездымное копчение, за счет использования специальных жидких коптильных препаратов, полученных методом сухой перегонки древесины.

Мокрое копчение осуществляется путем погружения кусков или тушек рыбы в ванну с раствором коптильной жидкости на 30-60 секунд, после чего рыба подсушивается и проваривается ИК-лучами в течение 15-30 минут. Однако эти методы не получили широкого распространения в консервном производстве.

9. Расфасовка рыбы. В зависимости от вида консервов рыбу расфасовывают в банки. Обжаренную, копченую, бланшированную и подсушенную рыбу ввиду нежной консистенции ее мяса укладывают в банки вручную на расфасовочных конвейерах.

Как правило, в технологических линиях наполнение банок происходит до тепловой обработки. Исключение составляют шпроты, сайра, бланшированная в масле, частик, обжаренный в соусе. Эти консервы фасуют вручную. Заполнение банок производится в соответствии с требованиями нормативной документации, предусматривающей количество и способы размещения кусков в банке. От укладки рыбы в банки зависит товарный вид и качество консервов. Если в банку положить рыбы больше, чем предусмотрено нормой, в ней останется меньше места для заливки соуса или масла, что приводит к ухудшению вкуса консервов. И, наоборот, если не доложить рыбу в банку, то в нее войдет большее количество соуса или масла, рыба во время стерилизации чрезмерно разварится.

В связи с этим при машинном заполнении банок ведется непрерывный контроль соответствия массы уложенной в банку рыбы, а при ручном - периодический контроль. Он проводится путем взвешивания банок (до внесения гарнира), примерно 5 % сменной выработки. При машинном заполнении банки проходят контрольный автомат, который регистрирует норму, недовес и перевес. Обнаруженный дефект устраняется вручную.

Существуют рядовой (тушками) способ укладки рыбы в банки, вертикальный (кусочками) и безрядовый (навалом). Количество рыбы в банке не превышает 75 % ее общей вместимости, остальной объем заполняется заливками, маслом, гарнирами и т. д. Заполнение банок маслом, заливками, овощами осуществляется аппаратами-наполнителями (соусонаполнитель, маслонаполнитель, соледозатор), работающими в автоматическом режиме.

Для заливки обжаренной и бланшированной рыбы используют томатный или другие соусы, которые наиболее подходят к рыбе, обработанной теплотой по тому или другому способу. Маслом заливают бланшированную, подвяленную, печеную и копченую рыбу, а бульоном - бланшированную и сырую. Заливку производят с целью придания рыбе специфического вкуса и запаха и, что очень важно, для удаления по возможности больше воздуха из банок. Кроме того, заливка банок соусом увеличивает теплопроводность, так как наличие воздуха между кусками рыбы значительно замедлило бы прогреваемость консервов при стерилизации.

 

Соотношение рыбы и заливок устанавливают нормативами (на 1 учетную банку) из расчета 5 г масла для консервов натуральных с добавлением масла, 70 г масла для консервов, бланшированных в масле, томатной заливки — от 100 до 190 г в зависимости от вида рыбы и ассортимента консервов. У комбинированных консервов (с овощами, крупой) соотношение рыбы и гарнира вместе с соусом составляет примерно 1:1 (175 г рыбы и 175 г гарнира).

 

10. Экгаустирование. Заполненные продуктом банки подвергают экгаустированию. Эта операция предусматривает удаление воздуха из наполненных рыбой банок перед их закаткой. Воздух в банках отрицательно действует на продукт и тару в процессе стерилизации и хранения консервов, так как происходит окисление органических веществ, что ухудшает качество консервов. Кроме того, воздух, оставшийся в банках, способствует развитию в продукте остаточной микрофлоры, а при стерилизации банок, содержащих большое количество воздуха, в них возрастает давление, что может привести к деформации банок.

Различают тепловой и механический способы эксгаустирования. При тепловом эксгаустировании часть воздуха из незаполненного продуктом пространства банки и из самого продукта удаляется в результате их теплового расширения. Тепловое экгаустирование осуществляется наполнением банок предварительно нагретым продуктом и заливкой его горячим маслом или соусом. Температура заливок должна быть не менее 80° С. При этом над поверхностью материала в банке пространство заполнено водяными парами, близкими к насыщению. При закатке горячей банки воздуха под крышкой практически не будет, а при охлаждении внутри нее образуется вакуум. Последующее нагревание восстанавливает наличие водяных паров, но не вызывает давления.

При производстве натуральных консервов иногда применяют тепловое экгаустирование путем выдержки заполненных банок в атмосфере насыщенного водяного пара. Пар вытесняет избыток воздуха из банки, после чего ее можно герметизировать.

Механическое экгаустирование заключается в отсасывании воздуха из наполненных банок в процессе укупорки их на вакуум-закаточных машинах. Его часто совмещают с тепловым. В этом случае на вакуум-закаточных машинах укупоривают банки с предварительно нагретым продуктом или банки с холодным продуктом укупоривают на паровакуумных закаточных машинах, в которых процесс вытеснения воздуха из банок паром совмещается с нагреванием воздуха, остающегося в банках.

11. Закатка. Эта операция предусматривает герметическую укупорку банки, наполненной продуктом, с целью его изоляции от окружающей среды и предохранения от попадания микроорганизмов внутрь банки.

Вначале крышки роликами прикрепляется к банке с таким расчетом, чтобы из нее можно было отсосать воздух. Затем вакуум-насосом отсасывается воздух и крышка роликами плотно (герметически) прикатывается к корпусу банки. Такие машины получили название вакуум-закаточных, они установлены на большинстве консервных заводов.

После закатки поверхность банок обычно загрязнена соусом, бульоном, маслом. Закатанные банки моют в горячей воде и 0,5%-ным раствором щелочи температурой 70-80° С (при изготовлении консервов в масле или томатном соусе). После мойки в щелочном растворе банки ополаскивают водой. Для мойки используют машины конвейерного типа.

12. Стерилизация. Это основной процесс консервного производства. Целью стерилизации является уничтожение или подавление микроорганизмов, способных вызывать порчу консервируемых продуктов или образовывать в них токсины, опасные для здоровья человека. Кроме того, при тепловой стерилизации инактивируются ферменты, которые содержатся в продуктах и могут вызывать ухудшение качества или даже порчу консервов при хранении.

Полная стерильность рыбных консервов, т. е. уничтожение в них всех вегетативных клеток и спор микроорганизмов, достигается лишь при воздействии высокой температуры, которая находится в пределах 140-160° С. Вместе с тем при такой температуре питательные вещества, и в первую очередь белки, сильно изменяются, что приводит к ухудшению качества консервов. Поэтому стерилизацию проводят при более низкой температуре, в пределах 110-120° С, при этом консервы оказываются стойкими при хранении, поскольку большинство видов микроорганизмов погибает при температуре 60-75° С и только споры небольшой части бактерий переносят нагревание при температуре 110-120° С.

Стерилизуют консервы в автоклавах периодического (горизонтального или вертикального типа) и непрерывного действия. Процесс тепловой обработки включает ряд операций. На первом этапе паром вытесняется из автоклава воздух и повышаются температура и давление до рабочего уровня. В процессе стерилизации поддерживается их постоянство. Затем следует прогрев автоклава, в нем устанавливается постоянное избыточное давление.

По завершении собственно стерилизации в автоклаве постепенно снижаются давление и температура. Содержимое автоклава охлаждается водой под душем, в открытых ваннах или автоклавах. Стерилизация является завершающим процессом в технологии приготовления консервов. Банки после охлаждения сортируют, моют щелочным раствором и горячей водой, сушат, иногда протирают, после чего направляют в склад готовой продукции для приведения их в пригодное состояние для хранения, транспортировки.

 

В процессе хранения консервов в складе происходит их созревание. Созревание натуральных консервов заключается в равномерном распределении соли в содержимом банки и впитывании в ткани рыбы выделившегося бульона, что улучшает вкусовые качества продукта. Минимальный срок созревания - 1 месяц.

 

В консервах с томатной заливкой происходит впитывание заливки в рыбу и вытеснение ею масла, проникающего в кусок при обжаривании. Равномерно распределяются и пряности, что придает рыбе специфические вкусовые свойства. Обычно это происходит в первые 10-15 суток, поэтому консервы такого типа реализуют после этого срока.

 

У консервов в масляной заливке и бланшированных в масле процесс созревания, т. е. процесс перераспределения масла и образования вкусовых качеств продукта, продолжается в течение 2-3 месяцев. Созревание консервов типа шпрот аналогично созреванию бланшированных в масле, только в образовании вкусовых свойств принимают участие еще и продукты пиролиза, образующиеся при предварительной тепловой обработке (копчении). Срок созревания таких консервов - до 4 месяцев. Для готовой продукции важное значение имеет внешнее оформление, которое заключается в четком наглядном изображении на поверхности банки состава и свойств продукта, а также данных о пищевой и энергетической ценности. Эти данные наносятся на поверхности банок литографическим способом либо наклейкой с полной информацией. Ее вполне достаточно для потребителя, но недостаточно для учета, отчетности и контроля. Для этих целей предусмотрена система маркирования крышек банок, на которых перед герметизацией консервов штампуется ряд цифр и литеров.

 

Методом выдавливания или несмываемой краской на наружной стороне дна или крышке нелитографированных банок наносят знаки условных обозначений в 3 ряда. В первом ряду наносятся: дата изготовления продукции (число, месяц, год). Число - двумя цифрами (до цифры девять включительно впереди ставится нуль), месяц - двумя цифрами (до цифры девять включительно впереди ставится нуль), год - двумя последними цифрами года.

 

Во втором ряду наносятся ассортиментный знак, состоящий от одной до трех цифр или букв, и номер предприятия-изготовителя - от одной до трех цифр или букв, кроме буквы «Р».

В третьем ряду - номер смены (один знак) и индекс рыбной промышленности (буква «Р»).

При обозначении ассортиментного знака и номера завода одним или двумя знаками перед ними оставляют свободное место для одного или двух знаков.

Например, консервы с ассортиментным знаком 127, выработанные предприятием-изготовителем № 113 в первую смену 5 сентября 2001 года, должны иметь следующие обозначения:

1 Р

При маркировке литографированных банок на крышку наносят только реквизиты, отсутствующие на литографии, при условии, что дата изготовления указана в первом ряду. Индекс рыбной промышленности можно не наносить.

Хранят консервы в сухом прохладном равномерно освещенном складе при постоянной температуре. В нем должно быть предусмотрены отопительная система и хорошая вентиляция. Ящики с консервами укладывают в штабеля по 10-12 рядов, а неупакованные консервы - в пирамиды, помещая между рядами банок картон или фанеру. Температура воздуха должна быть 15-20° С при влажности 70—75 %.

Продолжительность хранения консервов в томатном соусе, а также консервов из тресковых, камбаловых, сельдевых рыб в масле - не более 12 месяцев, другие рыбные консервы в масле и натуральные консервы из лососевых можно хранить до 24 месяцев.

 

___________

 


Дата добавления: 2014-12-23; просмотров: 66; Нарушение авторских прав







lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2021 год. (0.028 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты