Информационное обеспечение управления качеством. Средства и методы создания надежной системы коммуникации.

66. Контроль качества: задачи, виды, методы.

Организация и проведение технического контроля качества — одни из составных элементов системы управления качеством на ста­диях производства и реализации продукции.
^ Технический контроль – это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установлен­ным стандартам или техническим требованиям. В машиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) он представля­ет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на пред­приятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции.
Технический контроль является неотъемлемой частью производ­ственного процесса. Он выполняется различными службами предприя­тия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным ис­пользованием стандартов, технических условий, руководящих мате­риалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качест­во технической документации контролируется непосредственными ис­полнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конст­руктора, главного технолога, главного металлурга и других служб пред­приятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руково­дителей производственных подразделении (цехов и участков).
Основной задачей технического контроля на предприятии явля­ется своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.
Технический контроль призван обеспечивать требуемую настро­енность процесса производства и поддерживать его стабильность, то сеть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях.
Объектами технического контроля на машиностроительном пред­приятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические про­цессы и режимы обработки, общая культура производства.
Функции технического контроля определяются во многом зада­чами и объектами производства. Сюда относятся контроль за качест­вом и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвра­тов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др.
Главные задачи ОТК — предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эта­лонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.
Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответ­ствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции.
В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества.
^ Планирование и разработка методов обеспечения качества включает:

планирование уровня качества изделия, планирование контро­ля качества и технических средств контроля;

сбор информации о качестве, определение затрат на обеспече­ние качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации;

управление качеством продукции, поставляемой поставщика­ми, и продукции собственного предприятия;

разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества;

разработку (совместно с техническими подразделениями) тех­нических условий, кондиций, стандартов для управления качеством продукции.

Контроль качества включает:
входной контроль качества сырья, основных и вспомогатель­ных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инстру­ментов, поступающих на склады предприятия;

производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межопераци­онную приемку продукции;

систематический контроль за состоянием оборудования, ма­шин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-изме­рительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и на­ходящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;

контроль моделей и опытных образцов;

контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных еди­ниц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование качества охватывает:
разработку документации, отражающей методы и средства мо­тивации в области обеспечения качества продукции;

разработку положений о премировании работников предприя­тия за качество работы (совместно с отделом организации труда и за­работной платы);

обучение и повышение квалификации.
Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняю­щийся директору предприятия. Назначение на должность начальни­ка ОТК предприятия и освобождение от этой должности, а также применение к данному работнику мер поощрения и дисциплинарно­го взыскания производится вышестоящим органом по представле­нию директора предприятия.
Начальник ОТК имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызвавших эти дефекты, запретить использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установлен­ным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения тре­бования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предложения о привлечении к ответственности должност­ных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции. Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет от­ветственность за выпуск недоброкачественной или несоответствую­щей стандартам и техническим условиям продукции.
Структура и штатное расписание ^ ОТК предприятия разрабатыва­ются на основе типовой структуры, с учетом производственных осо­бенностей. Как правило, в составе отдела создаются:
бюро технического контроля, территориально размещаемые в ос­новных и вспомогательных цехах;

бюро внешней приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий;

бюро заключительного контроля и испытаний готовой продук­ции;

бюро анализа и учета брака и рекламации;

центрально-измерительная лаборатория и ее контрольно-пове­рочные пункты, контролирующие состояние инструмента и оснас­тки, в том числе используемых при контроле качества;

инспекторская группa, осуществляющая проверочный конт­роль качества продукции и целевые проверки соблюдения техноло­гической дисциплины;

подразделения контроля экспортной продукции;

подразделение контроля качества лома и отходов цветных и бла­городных металлов.

ОТК в своей деятельности тесно связан с метрологическим отде­лом; отделами стандартизации, главного технолога, главного метал­лурга, главного конструктора; отделом надежности; отделом или це­хом гарантийного обслуживания и др.
Общее руководство работами по обеспечению качества продукции осуществляет главный инженер предприятия. Он привлекает для выработки и анализа вариантов уп­равленческих решений постоянно действующую комиссию по каче­ству (ПДКК), в состав которой входят большинство главных специа­листов предприятия, включая начальника ОТК. Контроль исполне­ния решений ПДКК, обработку информации по анализу и учету брака, а также расчет показателей качества труда ведут специалисты вычислительного центра системы управления качеством.
Число контролеров (Ч_к) в массовом и крупносерийном производ­ствах определяется по формуле:

где Nj — программа выпуска деталей (изделий) j-го наименования в плановый период, шт.;

t_кн — норма времени на проверку одной детали, мин;

Р_В — процент выборочности при контроле деталей;

П_КЗ — число контрольных промеров на одну деталь;

^ F_Э — эффективный фонд времени работы одного контролера в пла­новый период ч;

j= 1, 2,.., k – число наименований деталеопераций, на которых производится контроль.

Трудоемкость поверки средств измерений поверочной лаборато­рии определяется по формуле:

где i = 1, 2, ..., п – однотипные средства измерений, имеющие рав­ные затраты времени на поверке;

t_nki — норма времени на поверку одного средства измерений, ч;

К_эi, К_xi, К_рi, — количество i-х средств измерений, находящихся в эксплуатации, на хранении, подлежащих поверке после выхода из ремонта;

т_i — периодичность поверки приборов в год;

Р_в — процент средств измерений, подвергающихся внеочеред­ной поверке (Р_в = 25 – 30% от К_эi).
. Виды контроля качества

Организационные формы и виды процессов технического конт­роля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесооб­разно их деление на группы по классификационным признакам. Вы­деляют следующие виды контрольных операций:
— По стадиям жизненного цикла изделия:
контроль проектирования новых изделий;
контроль производства и реализации продукции;
контроль эксплуатации или потребления.
— По объектам контроля:
контроль предметов труда;
контроль средств производства;

контроль технологии;
контроль труда исполнителей;
контроль условий труда.
— По стадиям производственного процесса:
входной контроль, предназначенный для проверки качества
материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;
промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологи­ческого процесса (пооперационный);

окончательный приемочный контроль, проводимый над заго­товками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;
контроль транспортировки и хранения продукции.
— По степени охвата продукции:

1. сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях:
а) при ненадежности качества поставляемых материалов, полу­фабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;
б) когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов;
в) при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;
г) после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;
д) после операций с возможным высоким размером брака;
е) при испытании готовых изделий ответственного назначения;
2. выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следу­ющих случаях:
а) при большом числе одинаковых деталей;
б) при высокой степени устойчивости технологического процесса;
в) после второстепенных операций.
— ^ По месту выполнения:
• стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях:
а) при необходимости проверки большого числа одинаковых
объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);
б) при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;
• скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях:
а) при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки;
б) при изготовлении малого числа одинаковых изделий;
в) при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов.
— По времени выполнения:
непрерывный;
периодический.
— По организационным формам выявления и предупреждения брака:
летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных, за ним рабо­чих мест;
кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контроле­ром закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графи­ком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;
статистический контроль, являющийся формой периодическо­го выборочного контроля, основанный на математической статисти­ке и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нор­мального хода технологического процесса раньше, чем эти отклоне­ния приведут к браку;
текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает:
а) проверку первых экземпляров изделий;
б) контроль соблюдения технологических режимов;
в) проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

— По влиянию на возможность последующего использования продукции:

разрушающий контроль;
неразрушающий контроль.
— По степени механизации и автоматизации:
ручной контроль;
механизированный контроль;
автоматизированный (автоматизированные системы управле­ния качеством) контроль;
автоматический контроль;
активный и пассивный контроль продукции.
— По исполнителям:

самоконтроль;
контроль мастеров;
контроль ОТК;
инспекционный контроль;
одноступенчатый контроль (контроль исполнителя и при­емка ОТК);
многоступенчатый контроль (контроль исполнителя и опера­ционный, а также специальный и приемочный).
— По используемым средствам:
измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (ис­пользуются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);
регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);
органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контро­лируемого объекта;

визуальный контроль — вариант органолептического, при ко­тором контроль осуществляется только органами зрения;
контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого изделия с признаками контрольного образца (эталона);
технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости — с привлечением простейших средств контроля.
Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:
визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие по­верхностных дефектов;
измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготов­ках, деталях и сборочных соединениях;
лабораторный анализ, предназначенный для определения ме­ханических, химических, физических, металлографических и дру­гих свойств материалов, заготовок, деталей;

механические испытания для определения твердости, прочнос­ти и других параметров;

рентгенографические, электротермические и другие физичес­кие методы испытаний;

технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда не­достаточно лабораторного анализа;

контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей качества;

контроль соблюдения технологической дисциплины;

изучение качества продукции в сфере потребления;

электрофизические методы измерения параметров изделия;

методы исследования и контроля, основанные на использова­нии электронных, ионных, ортонных пучков (вторичная ионная масс-спектроскопия, электронная Оже-спектроскопия, электронно-зондовый рентгеновский микроанализ и др.).

В последние годы более широкое распространение в промышлен­ности находят новые физико-технические методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноско­пии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширить возможности контроля качества продукции и анализа технологичес­ких процессов, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.