КАТЕГОРИИ:
АстрономияБиологияГеографияДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
|
Способы контроля состояния изоляционного покрытия магистральных трубопроводов.
Защитные покрытия трубопровода при подземной, подводной (с заглублением в дно) и наземной (в насыпи) прокладках контролируют:
- после нанесения защитных покрытий по следующим показателям: адгезия в нахлесте, адгезия к стали, прочность при ударе, сплошность;
- после укладки и засыпки по сопротивлению изоляции, по сплошности (искровым дефектоскопом) и дополнительно по показателям и нормам соответствующих НД.
При разрушающих методах контроля защитное покрытие должно быть восстановлено и вновь проконтролировано на диэлектрическую сплошность.
При неудовлетворительных результатах испытаний по какому-либо показателю качества защитного покрытия проводят повторные испытания на удвоенном количестве мест контроля или образцов.
При нанесении любого защитного покрытия в заводских, базовых или трассовых условиях следует проводить визуальный контроль состояния покрытия (не допускаются вздутия, гофры, складки).
При нанесении полимерных лент и оберток следует контролировать ширину нахлеста смежных витков, которая при однослойном нанесении составляет не менее 3 см, при двухслойном покрытии наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50 % его ширины плюс 3 см.
Толщину защитного покрытия контролируют неразрушающими методами с помощью толщиномеров типа МТ-10НЦ и МТ-50НЦ. Толщину покрытия из консистентной смазки контролируют толщиномером типа ПТСП-1.
Проверку толщины защитного покрытия проводят:
при заводском или базовом нанесении - на 10 % труб и в местах, вызывающих сомнение, не менее чем в трех сечениях по длине трубы и в четырех точках каждого сечения;
при трассовом нанесении - не менее одного измерения на каждые 100 м трубопровода и в местах, вызывающих сомнение, и четырех точках каждого сечения.
Адгезию защитного покрытия после нанесения на трубопровод контролируют:
при трассовом нанесении - через каждые 500 м, а также в местах, вызывающих сомнение;
при заводском или базовом нанесении - на 2 % труб, а также в местах, вызывающих сомнение.
Допускается контролировать адгезию мастичного покрытия методом выреза треугольника с углом около 60° и сторонами 3-5 см с последующим снятием покрытия ножом от вершины надреза. Адгезия покрытия считается удовлетворительной, если вырезанный треугольник не отслаивается самостоятельно, а только с приложением усилим, при этом наблюдается когезионный характер отслаивания по всей площади трубы под вырезанным треугольником.
Прочность при ударе защитного покрытия контролируют в заводских и базовых условиях на 2 % труб, а также в местах, вызывающих сомнение; в трассовых условиях - в местах, вызывающих сомнение.
Сплошность защитного покрытия смонтированного трубопровода контролируют перед укладкой в траншею искровым дефектоскопом. Контролю подлежит вся внешняя поверхность сооружения. В случае пробоя защитного покрытия проводят ремонт дефектных мест по НД на соответствующий вид защитного покрытия. Отремонтированные участки следует повторно проконтролировать.
Контроль сплошности защитного покрытия на уложенном и засыпанном трубопроводе, находящемся в незамерзшем фунте, проводят не ранее чем через две педели после засыпки искателем повреждений типа АНПИ, УДИП-1М или другим аналогичным прибором, после чего, в случае обнаружения дефектов, изоляция должна быть отремонтирована по НД на соответствующий вид покрытия.
Изоляционное покрытие на законченных строительством участках трубопроводов подлежит контролю методом катодной поляризации. При несоответствии сопротивления изоляции этим требованиям необходимо установить места повреждения защитного покрытия, отремонтировать их по НД на соответствующий вид покрытия и затем провести повторный контроль.
В процессе строительства:
- контроль очистки поверхности трубопроводов
- контроль температуры
- контроль толщины грунтовки и защитного покрытия
- контроль сплошности
- контроль ударной прочности
- контроль адгезии.
Обнаружение дефектов в изоляционном покрытии уложенного и засыпанного трубопровода.
Принцип поиска дефектов в изоляции состоит в том, что при подключении к трубопроводу
генератора переменного тока звуковой частоты на поверхности земли около дефекта возникает градиент потенциалов за счет токов, протекающих через дефект. При измерении разности потенциалов между двумя точками земли с помощью двух электродов можно установить его максимальное значение, когда один из электродов находится непосредственно над дефектом. Место расположения дефекта в изоляции определяют по усилению звука в головных телефонах. Искатели повреждений: ИПИ-95, ПКИ-95, АНТПИ, ТИА-1000 и др.
| 5. Общая классификация методов и средств технической диагностики.
Все многообразие средств ТД можно разделить на группы, в зависимости от перечня и уровня метрологических характеристик реализуемых в данных средствах:
І группа – средства ТД, предназначенные только для установления факта наличия или отсутствия дефекта, с характеристиками, превышающими допустимые значения (аномалий строения, инородные тела или отклонения размеров, превышающих допустимые значения). В таких СТД нормируется только одна метрологическая характеристика – пороговое условие выявляемости дефекта данного вида и размера.
ІІ группа – это СТД (СТД – средства технической диагностики), которые выявляют наличие дефекта, его местоположение по двум координатам и пространственную ориентацию дефекта относительно осей трубопровода (простые УЗК приборы).
ІІІ группа – это СТД, которые, дополнительно к возможностям ІІ группы СТД, нормируют показатель избирательности к дефектам одного вида, но различной пространственной ориентации, например, трещины, нормальные к поверхности трубы или сварного шва. Это УЗК приборы, имеющие сканирующие устройства или специальную программу, позволяющие определить пространственную ориентацию плоских дефектов (например, пластичных трещин сварных швов – относительно оси трубопровода).
IV группа – это СТД, позволяющие оценить размеры и форму аномалий, отклонений или инородных тел по двум координатам и привязать эту аномалию по трем координатам (удаление, положение на окружности и ориентация) – почти то же, что и для ІІІ группы, но дополнительно:
А) определять очень малые аномалии и их изменения во времени с заданной точностью по одной или двум осям;
Б) формируется не только пороговое значение выявляемой аномалии, но и погрешность измерения по каждой из двух осей;
Примеры:
а) γ или рентгеновские дефектоскопы (с регистрацией на пленке);
б) современные магнитографические приборы;
в) вихретоковые приборы.
V группа – это СТД, позволяющие оценить размеры и форму и произвести привязку по трем координатам.
Для СТД V группы нормируются:
- трехмерные погрешности;
- пороговые условия чувствительности для каждого вида аномалий, выявляемые данным видом СТД;
- трехмерные погрешности привязки по трем координатам.
Как правило, в приборе одного физического принципа действия не удается реализовать все перечисленные свойства СТД V группы, поэтому такие СТД представляют собой комплексы, в которых агрегатированы два или несколько различных по физическим свойствам дефектоскопов.
При диагностировании применяют параметрические и непараметрические методы контроля. Параметрические методы предусматривают первоначально контроль и оценку самих параметров во времени, определяется их изменение в процессе работы оборудования. По значениям комплекса контролируемых параметров принимают решение в системе диагностирования оборудования. При непараметрических методах контроля используют значения изменения выходных величин элемента или подсистемы (их статистические и динамические характеристики). Чаще; всего применяют непрерывные функции или интегрально осредненные величины, куда явно или неявно входят значения параметров элемента или подсистемы.
Средство технического диагностирования. К аппаратурным средствам диагностирования (контроля) относят различные устройства: приборы, пульты, стенды, специальные вычислительные машины, встроенную аппаратуру контроля вычислительных и управляющих машин и т. п.
Программные средства диагностирования (контроля) представляют собой программы, записанные, например, на перфоленте. При этом используют как рабочие программы объекта, содержащие дополнительные операции, необходимые для диагностирования (контроля) объекта, так и программы, специально составленные исхода из требований диагностирования (контроля) объекта.
Рабочие программы позволяют осуществлять диагностирование (контроль) объекта в процессе использования его но прямому назначению, а специальные программы требуют перерывов в выполнении объектом его рабочих функций.
Примерами объектов, диагностируемых программными средствами, являются универсальные или специализированные вычислительные, управляющие или логические машины.
9. Цель, состав и содержание диагностики объектов газонефтепроводов.
Формирование отказов, как правило, связано с возникновением и развитием дефектов, обусловленных комплексом различных причин конструктивного, строительно-монтажного и эксплуатационного характера.
Основными задачами диагностирования технического состояния действующих трубопроводов являются:
а) раннее обнаружение возникающих в трубопроводе и оборудовании неисправностей;
б) оценка возможности и сроков дальнейшей эксплуатации;
в) выдача рекомендаций по устранению неисправностей.
Понятие технической диагностики - это «отрасль знаний, исследующая технические состояния объектов и их проявления, разрабатывающая методы их определения, а также принципы построения и организацию исследования систем диагностирования» - слишком обще, ничего о прогнозе и практических рекомендациях.
В соответствии с исследованиями по теории управления и теории распознавания образов для полной оценки технического состояния объекта необходимо решать три задачи:
1) определение состояния, в котором находится объект в данный момент (задача диагноза);
2) предсказание состояния, в котором окажется объект в некоторый будущий момент времени (задача прогноза);
3) определение состояния, в котором находился объект в некоторый момент времени в прошлом или при его вводе в эксплуатацию (задача генезиса).
Тех. диагностирование предполагает определение состояния объекта, местоположения, видов и причин дефектов с опр.точностью. Т.к. современные МТП – это сложная многокомпонентная система, то налицо необходимость всестороннего анализа влияния дефектов на работу этой системы по всем критериям. Определение фактического состояния труб и конструктивных элементов трубопровода на указанном интервале, оценка надежности эксплуатации и представление рекомендаций по повышению рабочего ресурса заданного объекта.
Концепция непрерывного диагностического контроля.
Из приведенной выше функциональной структуры технической диагностики (ТД) уже видно, что ТД в принципе должна предполагать непрерывную последовательность контроля и анализа технического состояния объекта от проектирования до реконструкции или демонтажа.
Неразрушающий контроль в зависимости от физических явлений, положенных в его основу, подразделяется на виды:
-магнитный;
-электрический;
-вихретоковый;
-радиоволновый;
-тепловой;
-оптический;
-радиационный;
-акустический;
-проникающими веществами.
Методы каждого вида неразрушающего контроля классифицируются по след. признакам:
А)характер взаимодействия физических полей или веществ с контролируемым объектом
Б)первичным информативным параметрам
В)способом получения первичной информации.
13.Классификация дефектов трубопроводов.
Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям (ГОСТ 15467-79).
По расположению:
- наружные (поверхностные)
- внутренние
По возможности устранения:
- устранимый
- неустранимый
По влиянию на эффективность и безопасность:
- критический
- значительный
- малозначительный
По происхождению:
- конструктивные
- производственно-технологические
- эксплуатационные
Дефекты, которые могут служить причиной отказов линейной части МГНП
| Брак, допущенный в заводских условиях
| - расслоения в стенке трубы
- инородные включения
- нарушение геометрии трубы (овальность)
- дефекты в заводских сварных швах
- зоны повышенной твердости
- отклонения от номинальной толщины стенки
| | Брак при производстве СМР и ремонтных работах
| - аномалии геометрии трубы (гофры, вмятины)
- дефекты в поперечных сварных швах
- механические повреждения, связанные с потерей металла (риски, задиры)
- коррозионные дефекты (наружные) в связи с плохой очисткой перед нанесением покрытия
| | Эксплуатационные дефекты
| - усталостные трещины
- коррозионные дефекты
- старение металла (неизбежно)
| Дефекты металла и стенки трубы различного происхождения, к ним относятся:
1) внутренние дефекты – внутренние разрывы, расслоения, растрескивания (трещины), грубозернистость структуры;
2) наружные дефекты проката (металлические дефекты) – закаты, оксиды, пленка, корочка (окалина), пережог, пористость, усадочные раковины;
3) коррозия – атмосферная, межкристаллическая, поверхностная, газовая;
4) металлургические дефекты сварного шва;
5) механические повреждения поверхности;
6) разнотолщинность листов;
7) разностенность: прессовых, тянутых профилей – в поперечном направлении; труб сварных – в продольном направлении.
Рассмотрим подробную классификацию дефектов стенки МТ с описанием, характеристикой и причиной появления дефекта (табл.2.). В данной классификации дефекты стенки трубы группируются по видам:
а) дефекты механического происхождения;
б) дефекты коррозионного происхождения;
в) технологические дефекты;
г) дефекты сварки ( табл.2).
Дефекты стенки трубы В данной классификации дефекты стенки трубы группируются по видам:
а) дефекты механического происхождения (царапины, риски, надрезы);
б) дефекты коррозионного происхождения
- сплошная коррозия: равномерная, неравномерная;
- местная: точечная, пятнами, язвы;
- питтинговая коррозия;
- межкристаллитная коррозия;
в) технологические дефекты (трещины, расслоения, рванины, закаты, плены);
г) дефекты сварки
- брызги, капли застывшего металла;
- прижог, законтачивание;
- дефекты в кольцевых и продольных сварочных соединениях).
|