Некоторые типовые элементы в сборочных чертежах

Во многих широко распространенных изделиях (вентелях, пробковых кранах, задвижках, насосах и др.) часто встречаются однотипные по своей конструкции элементы. Ознакомление с устройством таких элементов облегчит выполнение и чтение сборочных чертежей.

4.1 Сальниковые устройства

Во многих машинах и приборах часто встречаются сборочные узлы, в корпусе которых находится жидкость или газ, при этом имеются детали, выходящие из корпуса наружу. Для обеспечения плотности соединения (герметичности) корпуса и выходящих из него деталей применяют уплотнения. Типовое уплотнительное устройство состоит из полости в корпусе, заполняемой уплотнительными кольцами круглого или прямоугольного сечения или набивкой, и нажимной втулки.

Для уплотняющей набивки используются промасленная пенька, джут, асбест или резина. Набивка помещается в кольцевую полость между подвижной деталью и стенками сальника и при помощи нажимной втулки сдавливается в осевом направлении, устраняя имеющиеся зазоры. Под уплотнение часто подкладывают металлическую шайбу с коническим углублением (буксу).

Конструкция сальникового устройства зависит от способа опускания нажимной втулки:

1) нажимная втулка опускается путем подтягивания гаек (рисунок 16 а,б);

2)нажимная втулка опускается при помощи накидной гайки (рисунок 16 в);

3) нажимная втулка завинчивается в корпус сальника (рисунок 16 г).

На сборочных чертежах нажимная втулка сальника изображается всегда в верхнем положении (предполагается, что набивка еще не сжата).

Рисунок 16

4.2 Крепление маховичков и рукояток на штоках

Маховички и рукоятки могут быть съемными и постоянно установленными. Такие соединения выполняются чаще всего путем посадки маховичков и рукояток на лыску или квадрат штока. Для предупреждения осевого смещения маховичка, последний закрепляется с помощью гайки, которая навинчивается на нарезанный хвостовик штока (рисунок 17. а) или крепится штифтом (Приложение А).

а б в

Рисунок 17

Для арматуры трубопроводов с малым проходом допускается производить расклепку хвостовика штока (рисунок 17.в) или стопорение маховичка винтом(рисунок 17.б).

4.3 Крепление золотника на шпинделе вентиля

В вентилях изменение площади прохода движущейся в трубопроводе среды (жидкости, газа, пара) осуществляется осевым перемещением затвора, называемого золотником (клапаном).

Рисунок 18

Крепление золотника на головке шпинделя (штока) должно обеспечивать свободный поворот золотника. В зависимости от формы клапана и размера трубопровода применяются различные конструкции крепления золотника на шпинделе (рисунок 18).

Во всех вариантах крепления золотник со шпинделем не должен соединятся жестко. Их свободное соединение обеспечивает правильную посадку клапана на седло при возможных перекосах оси шпинделя.

4.4 Особенности изображения узла пробкового крана

Затвором в кранах обычно служит коническая пробка (конусность 1:7), имеющая окно прямоугольной или трапецеидальной формы. Пробка поворачивается вокруг своей оси и, скользя по конической поверхности корпуса, изменяет площадь прохода. Пример посадки конической пробки в корпус крана дан на рисунке 19 .

Торец пробки не должен касаться дна корпуса крана. Зазор “а” дает возможность сохранить плотную посадку пробки при износе трущихся поверхностей.

Окно в пробке не должно совпадать по высоте с границами проходного отверстия в корпусе. Размер “в” препятствует уменьшению проходного сечения крана при взаимном износе пробки и корпуса, а размер “с” обеспечивает проходное сечение при монтаже крана.

Рисунок 19

Если пробка в корпусе крана закрепляется с помощью гайки, то последняя не должна касаться торца квадратного (или цилиндрического с лыской) выступа пробки (рисунок 19).

4.5 Уплотнительное кольцо на поршне

Для уплотнения поршня в цилиндре применяются уплотнительные кольца. В двигателях внутреннего сгорания и гидроцилиндрах используются чугунные кольца. В пневматических цилиндрах для уплотнения применяют кольца круглого сечения.

Поршневые кольца не должны касаться дна канавок, проточенных в поршне. При изображении на чертеже поршень не должен касаться стенок цилиндра. Плотность соединения достигается различными уплотнительными кольцами. Зазоры “a” и “b” дают возможность кольцам пружинить (рисунок 20).

Рисунок 20

4.6 Условное изображение зубчатых зацеплений

Механизм, передающий вращательное движение с одного вала на другой при помощи зубчатых колес, называется зубчатой передачей.

По форме колес и расположению валов зубчатые передачи делятся на цилиндрические, конические и червячные.

Для преобразования вращательного движения в прямолинейное применяется реечное зацепление, которое осуществляется при помощи цилиндрического зубчатого колеса и зубчатой рейки.

При выполнении чертежей зубчатых колес, реек, червяков, звездочек цепных передач, а также при выполнении сборочных чертежей, содержащих указанные детали, ГОСТ 2.402-68 устанавливает следующие условные изображения (рисунок 21):

1) Окружности и образующие поверхностей выступов зубьев и витков показывают сплошными основными линиями, в том числе и в зоне зацепления.

2) Начальные окружности и образующие начальных поверхностей, окружности больших оснований начальных конусов показывают штрихпунктирными тонкими линиями.

3) Окружности и образующие поверхностей впадин зубьев и витков в разрезах и сечениях показывают на всем протяжении сплошными основными линиями.

На видах перечисленных деталей допускается показывать окружности и образующие поверхностей впадин зубьев или витков, при этом их наносят сплошными тонкими линиями.

4) Если секущая плоскость проходит перпендикулярно к оси зубчатого колеса или звездочки, вдоль червяка или вдоль рейки, то эти детали, как правило, показывают нерассеченными. При необходимости показать их рассеченными применяют местный разрез..

5) Если секущая плоскость проходит через ось обоих зубчатых колес, находящихся в зацеплении, то на разрезе в зоне зацепления зуб одного колеса (предпочтительно ведущего) показывают расположенным перед зубом второго колеса.

Если секущая плоскость проходит через ось червячного колеса или червяка, то виток червяка показывают расположенным перед зубом колеса; в реечном зацеплении - зуб колеса показывают перед зубом рейки.

6) Если необходимо показать направление зубьев зубчатого колеса, рейки или витков червяка, то на изображение поверхности зубьев или витков наносят (вблизи оси) три сплошные тонкие линии с соответствующим наклоном.

При изображении храповых колес допускается вычерчивать их по типу цилиндрических зубчатых колес. При этом показывается профиль нескольких зубьев. Начальная окружность для храпового колеса не наносится.

Рисунок 21

Основными параметрами зубчатого зацепления являются модуль и число зубьев. Модуль зацепления выражают в миллиметрах и все размеры зубьев определяют в зависимости от его величины.

Величина модуля стандартизирована и выбирается по ГОСТ 9563-60 из следующего ряда: 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2,0; 2,25; 2,5; 2,75; 3,0 и т.д.

При вычерчивании зубчатых колес с натуры размеры зубчатых венцов определяются по таблице 6 .

Таблица 6

	Эскизы	Пара-метр	Расчетная формула
Цилин-дрическая шестерня		B z De	*
Коничес-кая шестерня		B z1 z2 De	*

Продолжение таблицы 6

Червяч-ная шестерня и червяк		B z De Dн de
Примечание: * Полученный по расчету модуль проверяется по ГОСТ 9563-60 и в случае несовпадения со стандартом, округляется до ближайшего стандартного числа. Диаметр окружности выступов корректируется по измененному модулю.

5 Выполнение сборочных чертежей с натуры

Чтобы выполнить сборочный чертеж с натуры необходимо иметь полное представление о работе и устройстве узла, а также о конструкции всех его деталей. Поэтому сначала выясняют наименование узла, его назначение и принцип действия. Затем делают внешний осмотр узла и производят его последовательную разборку. При разборке узла определяют, какие детали непосредственно связаны между собой и каково их взаимодействие при работе. Для этого рассматривают связь попарно соединяемых деталей и выясняют, по какой поверхности осуществляется сопряжение деталей, какое соединение получается в результате этой связи (подвижное или неподвижное) и какие стандартные крепежные детали при этом используются.

После ознакомления с устройством и работой узла переходят к составлению эскизов всех деталей (кроме стандартных). Если в состав узла входит несколько одинаковых деталей, то эскизируют одну из них. Эскиз каждой детали выполняется на формате А4 или А3.

При выполнении эскизов следует обращать особое внимание на обработку сопрягаемых поверхностей у взаимосвязанных деталей. Обычно шероховатость этих поверхностей назначается одинаковой, или в отверстиях на один класс ниже.

Вычерчивание сборочного узла следует начинать только после того, как эскизы закончены.

В зависимости от сложности узла устанавливают число необходимых видов и разрезов. За главный вид принимается такое расположение узла, которое дает о нем наиболее полное представление или наилучшим образом использует поле чертежа. Число видов должно быть наименьшим для изображения всех деталей, входящих в изделие или узел. Перед вычерчиванием деталей необходимо, пользуясь габаритными размерами, проверить, разместятся ли выбранные виды на поле чертежа, имея в виду, что правая нижняя часть будет занята основной надписью. После этого проводятся осевые линии и вычерчивается основная деталь одновременно во всех проекциях. После основной детали вычерчивается деталь с ней сопряженная и т.д. в той последовательности, как производится сборка деталей в узле. Последними вычерчиваются крепежные изделия: болты, шпильки, гайки и т.д.

После выполнения изображения наносят размеры, характеризующие узел.

От изображений составных частей узла (деталей) проводят линии-выноски с полками.

Номера позиций проставляют после заполнения граф спецификации.

Вопросы для самопроверки

1. Дайте понятие сборочного узла, сборочной единицы, детали.

2. Что должен содержать чертеж сборочного узла, сборочной единицы ?

3. Какие условности и упрощения необходимо применять при выполнении сборочного чертежа ?

4. Какие размеры проставляются на сборочных чертежах ?

5. Перечислите основные правила простановки позиций на сборочных чертежах.

6. Для чего применяется спецификация ? Какие разделы она содержит ? Какая информация заносится в эти разделы ?

7. Охарактеризовать порядок заполнения каждого раздела .

8. Перечислите способы получения неразъемных соединений.

9. Как обозначается сварной шов на чертеже ? Как обозначается нестандартный сварной шов ?

10. Какие упрощения приняты при обозначении одинаковых швов ?

11. Как графически на чертеже обозначается паянное соединение ? Чем процесс пайки отличается от сварки ?

12. Как обозначается на чертеже клеевое соединение ? Чем графическое обозначение паянного соединения отличается от клеевого ?

13. Как на чертеже обозначается заклепочное соединение ? Какие типы заклепок Вы знаете ?

14. Дайте понятие армированного соединения и перечислите особенности выполнения чертежа армированного соединения.

15. Какие сборочные единицы получают способом деформации деталей ? Что должен содержать чертеж на такую сборочную единицу ?

16. Какие соединения относят к разъемным ?

17. Перечислите особенности выполнения чертежей шпоночных и шлицевых соединений.

Литература

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора- машиностроителя. Т.1- М: Машиностроение, 1979 - 728 с.

2. Бабулин Н.А. Построение и чтение машиностроительных чертежей- М.: Высшая школа, 1998.- 367 с.

3. Боголюбов С.К., Войнов А.В. Черчение - М: Машиностроение, 1981 - 301 с.

4. Попова Г.Н., Алексеев С.Ю. Машиностроительное черчение. Справочник. - Л.: Машиностроение, 1987 - 147 с.

5. Усова О.Н. Сборочный чертеж. Методические указания. М:

МИНХиГП им. И.М. Баумана, 1979 - 48 с.

6. ЕСКД.

Приложение А

Оформление чертежа сборочного узла

Приложение Б

Оформление спецификации на сборочный узел

Приложение В

Формы спецификаций

Оформление первого листа спецификации (форма 2)

Приложение Г

чертеж сборочной единицы (штока)

Приложение Д

чертеж армированной сборочной единицы