Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника



Диффузионное раскисление стали под белым шлаком




Читайте также:
  1. Белым цветом помечены ячейки в таблице, где можно вносить изменения.
  2. Борьба за власть в СССР в 1920-е гг. Установление единовластия И.В. Сталина
  3. Борьба за лидерство в руководстве РКП(б) в 1921-1929г. Победа И.В.Сталина.
  4. Вакуумная обработка жидкой стали. Основные процессы, протекающие при вакуумировании. Задачи, решаемые вакуумной обработкой. Особенности ВДП.
  5. Величайшие души земли остались неизвестными.
  6. Виды термической обработки стали.
  7. Вместе мы делаем то, чего не стали бы делать в одиночку
  8. Внепечная обработка стали
  9. Внутриполитическая борьба 1920-1930-х гг. Политические репрессии, культ личности Сталина.
  10. Вопрос 17 Стали. Классификация. Термическая и термохимическая упрочняющая обработка сталей

Раскисление под белым шлаком первой разновидности применяют при выплавке мягких сталей, а так же в плавках без окисления конструкционных и легированных сталей, содержащих более 0,15% С. Белый шлак второй разновидности применяют при выплавке нержавеющих и других высоколегированных сталей, содержащих до 0,15% С. Состав: CaO - 60-65%; SiO2 - 14-16%; FeO - до 1,5%; MnO до 0,6%. Белый шлак наводят следующим образом. Скачивают шлак окислительного периода, металл вводят необходимое по расчет количество ферромарганца, на зеркало ванны забрасывают шлаковую смесь, состоящую из 80% извести и 20% плавикового шпата. Вес смеси, вводимой для создания шлакового покрова, должен составлять для печей большой емкости 1—1,5%; для печей 8 -15 т - 2% и для печей 3 - 5 г-3% веса металла После образования жидкоподвижного шлака наводят белый шлак вводом а печь восстановительной смеси из извести, плавикового шпата и молотого просеянного через сито 0,5— 1,0 мм кокса в соотношении 8:2:1. Общее количество шлака (в % веса металла) а восстановительный период для больших печей составляет около 4% и для малых около 7-8%. После посветления шлака в смесь добавляют порошкообразный ферросилиций и уменьшают количество кокса До конца плавки образовавшийся белый шлак поддерживают систематическим забрасыванием в печь восстановительной CMCCI in извести, молотого ферросилиция, молотого кокса и плавикового шпата в соотношении 5:1:1:1. Под белым шлаком сталь выдерживают около I ч. За это время содержание углерода в стали увеличивается на 0,02- 0.04%.Получение белого шлака путем раскисления его только ферросилицием на протяжении всего восстановительного периода и исключение из смеси углерода предупреждает науглероживание расплава и облегчает работу персонала, обслуживающего печь. Снижение содержания окислов железа и марганца в шлаке влечет за собой диффузию их из металла в шлак. В7. Диффузионное раскисление стали под «карбидным» шлаком При проведении восстановительного периода под карбидным шлаком металл в начале покрывают шлаковой месью того же состава, как и при раекиcлении под белым шлаком (1% FeO. 0,4% МnО, 60% СаО, 15-20% Si02. 10-12% МnО, 2-3% Al2O3 10-3% CaF2. 1%CaS). После образования равномерного слоя жидкоиодвижного шлака в печь подают карбидную смесь из извеcти, плавикового шпата и молотого кокса в соотношении 3/1/1. Общее кол-во шлака в восcтановизельный период составляет около 4% в крупных электропечах и около 7-8% в маллотонажных. Раскисление продолжается не менее 1 часа. Для поддержания в шлаке необходимого кол-ва карбида кальция в печь периодически присаживают молотый кокс с известью и плавиковым шпатом, если необходимо уменьшить вязкость шлака. Недостаток ведения плави под карбидным шлаком заметное науглероживание металла и во время выпуска, а также прилипание карбидного шлака к металлу, что приводит иногда к появлению в готовом металле относительно крупных шлаковых включений. Для устранения этого явления карбидный шлак примерно за 30 мин. до выпуска переводят в белый. С этой целью в печь присаживают известь с плавиковым шпатом, при этом увеличивается общее кол-во шлака и снижается сод-ние в нем карбида кальция. Состав карб. шлака: 0,3-0.5% FeO. 0.1-0.2%MnO. 55-85%СаО. 10-15% Si02. 8-10% MgO, 2-3% Al2O3, 8-10% CaF2, 2-5% СаС2, до 1,5% Са. Диффузионное раскисление поизводят след. способами: 1. Обработка шлака молотым коксом (2-4 кг на 1 т стали) при заданном содержании углерода в стали, при этом подача воздуха в печь прекращается; через 10-15 мин. после введения кокса производится раскисление стали. Содержание FeO в шлаке при введении в ванну молотого кокса понижается 10-12 до 6-8%. 2. Обработка ванны разными смесями. В состав которых входят молотый ферросилиций (45 или 75%-ный). алюминиевый порошок, известь и др.; при этом содержание FeO в шлаке может быть снижено до 3-5%. Недостатки днф. раскисления: увеличение продолжительности плавки, восстановление фосфора, что требует проведения тщательного обесфосфорирования, и повышается разъедаемость откосов печи шлаком. Карбидный шлак наводится из 50% извести, 50% молотого кокса и 15% плавикового шпата (от веса извести и кокса). Выдержка металла под карбидным шлаком в течение 1-1.3 часа. Перед выпуском карбидный шлак присадкой извести превращается в белый, после чего вводятся ферромарганец и ферросилций.




Дата добавления: 2015-08-05; просмотров: 18; Нарушение авторских прав







lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2021 год. (0.014 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты