Методы раскисления стали.

Для уменьшения содержания кислорода до допустимых норм производят раскисление стали: глубинное (осаждающее); диффузионное; обработкой в вакууме; обработкой синтетическими шлаками.

Глубинное (осаждающее раскисление)осуществляется введением в жидкую сталь растворимых раскислителей (ферромарганца, ферросилиция, алюминия), содержащих элементы, которые обладают большим сродством к кислороду, чем железо. В результате раскисления восстанавливается железо и образуются оксиды: MnO, SiO2, Al2O5, которые имеют меньшую плотность, чем сталь, и удаляются в шлак.

Диффузионное раскисление осуществляется раскислением шлака. Ферромарганец, ферросилиций и алюминий в измельчённом виде загружают на поверхность шлака. Раскислители, восстанавливая оксид железа, уменьшают его содержание в шлаке. Следовательно, оксид железа, растворённый в стали переходит в шлак. Образующиеся при этом процессе оксиды остаются в шлаке, а восстановленное железо переходит в сталь, при этом в стали снижается содержание неметаллических включений и повышается ее качество.

Обработка в вакууме. Основан данный метод на том, что в вакууме понижается равновесное с углеродом содержание кислорода.

30. Технология получения чугуна с вермикулярным графитом, в том числе: а) шихтовые материалы; б) особенности технологии

Шихтовые материалы: чугун литейный; чугун передельный; лом стальной; возврат; ферросилиций ФС45; бой стекла (сверх 100 %) Особенности технологии. Из известных способов получения чугуна в вермикулярным графитом (ЧВГ) наиболее перспективным с технологической точки зрения и обеспечивающим стабильное получение вермикулярного графита, хорошие санитарно-гигиенические условия труда, является обработка расплава редкоземельными металлами – РЗМ (Се, Y и др.). При этом наиболее целесообразно использовать РЭМ в виде многокопонентных лигатур, позволяющих снизить стоимость модификаторов, повысить уровень усвоения элементов, а также полностью исключить пироэффект при обработке чугуна. В зависимости от условий производства лигатуру можно вводит в тигель печи при 1350-1400 °С, на дно разливочного ковша или при 1430-1450 °С из расчета получения остаточного содержания в пределах 0,10-0,15 %, в том числе 0,02-0,06 % Се. При этом величина присадки определяется количеством в ней РЗМ и зависит от содержания серы в исходном чугуне. Оптимальная величина присадки лигатуры при S = 0,01-0,03 % составляет 0,6-0,8 %. После обработки лигатурой требуется дополнительное вторичное модифицирование чугуна графитизирующими присадками, чтобы подавить в отливках ледебурита или структурно-свободного цементита. При использовании для этой цели ФС75 присадка в зависимости от эвтектичности чугуна составляет 0,3-0,8 % от массы металла.