Изготовление детали

Выбор технологических операций получения детали:

1) точение – для получения поверхностей первого, третьего и четвертого конструктивных элементов (см. рисунок А3 в приложении А), а также для получения проточек методом точения канавки (см. рисунок А1 в приложении А);

2) сверление – для получения отверстий в первом, втором и четвертом конструктивных элементах (см. рисунок А4 в приложении А);

3) нарезание резьбы – для получения резьбы на поверхности четвертого конструктивного элемента (см. рисунок А5 в приложении А);

4) зенкование – для получения фасок в отверстиях первого, второго и четвертого конструктивных элементов (см. рисунок А6 в приложении А);

5) шлифование – для получения поверхности третьего конструктивного элемента (после точения) (см. рисунок А7 в приложении А);

6) обтачивание – для получения фасок первого, третьего и четвертого конструктивных элементов (см. рисунок А8 в приложении А);

7) фрезерование – для получения шестигранной поверхности во втором конструктивном элементе (см. рисунок А1 в приложении А) и для получения паза в третьем конструктивном элементе (см. рисунок А9 в приложении А).

Далее идет схема обработки детали.

Сначала необходимо убрать напуск до припуска (черновым точением), а затем сделать проточки в заготовке детали между конструктивными элементами с помощью токарной обработки – точением канавки – сначала черновым, а затем получистовым резцом – до получения параметра Ra 12,5 (см. рисунки А1 и А2 в приложении А).

После этого идёт получение поверхностей конструктивных элементов самой детали.

Получение поверхности первого конструктивного элемента – цилиндра диаметром 40 мм с фаской 1,5 мм х 45^о, а также с глухим отверстием диаметром 12 мм и глубиной 16 мм с фаской, из заготовки путем механической обработки, а именно точением, сверлением, обтачиванием и зенкованием.

Точение происходит в 2 этапа:

1) обработка поверхности обдирочным резцом до Ra 25 (1,5 мм припуск);

2) обработка получистовым резцом до Ra 12,5 (0,5 мм припуск).

Фаска будет получена обтачиванием поперечной подачи – в 2 этапа:

1) обдирочное – до Ra 25 (2,5 мм припуск);

2) получистовое – до Ra 12,5 (2,2 мм припуск).

Отверстие получают сверлением.

Фаску в отверстии получают угловым зенкованием – до Ra 3,2.

Получение поверхности второго конструктивного элемента – шестигранника с размером под ключ 65 и диаметром сквозных отверстий 6 мм с шестью фасками 1 мм х 45^о соответственно, а именно фрезерованием, сверлением, а также зенкованием – для фасок в отверстиях.

Поверхность шестигранника будет получена из цилиндра благодаря фрезерованию – концевой фрезой, которое будет проходить в 2 этапа:

1) черновое (3 мм припуск);

2) получистовое (2 мм припуск).

Три сквозные отверстия, расположенные по центру каждой из граней конструктивного элемента (см. чертеж детали), диаметром 6 мм, необходимо просверлить.

Фаски в отверстиях получают угловым зенкованием – до Ra 3,2.

Получение поверхности третьего конструктивного элемента – цилиндра диаметром 60 мм с пазом длиной 26 мм и глубиной 7 мм, и фаской 1.5 мм х 45^о, а именно точением (впоследствии шлифованием – для получения параметра Ra 1,6), обтачиванием – для фаски, и фрезерованием – для паза.

Точение будет происходить в 2 этапа:

1) обработка поверхности обдирочным резцом до Ra 25 (1,7 мм припуск);

2) обработка получистовым резцом до Ra 6,3 (0,5 мм припуск).

Затем пойдет шлифование (круглое) – в 2 этапа:

1) получистовое – до Ra 3,2 (0,1 мм припуск);

2) чистовое – до Ra 1,6 (0,06 мм припуск).

Паз будет получен фрезерованием цилиндрической концевой фрезой – в 3 этапа:

1) черновое до Ra 25 (2,5 мм припуск);

2) чистовое до Ra 3,2 (1 мм припуск);

3) тонкое до Ra 1,6 (0,5 мм припуск).

Фаска будет получена обтачиванием поперечной подачи – в 4 этапа:

1) обдирочное до Ra 25 (2,5 мм припуск);

2) получистовое до Ra 6,3 (2,2 мм припуск);

3) чистовое до Ra 3,2 (1,5 мм припуск);

4) тонкое до Ra 1,6 (0,5 мм припуск).

Получение поверхности четвертого конструктивного элемента с резьбой М30 х 1 и с крепежным отверстием диаметром 12 мм и глубиной 16 мм с фаской из заготовки путем механической обработки, а именно точением, нарезанием резьбы, сверлением и зенкованием.

Точение будет происходить в 2 этапа:

1) обработка поверхности обдирочным резцом до Ra 25 (1,7 мм припуск);

2) обработка получистовым резцом до Ra 12,5 (0,5 мм припуск).

Резьба будет нарезаться круглой плашкой М30 с шагом 1 мм, до получения параметра Ra 12,5.

Фаска будет получена обтачиванием поперечной подачи – в 2 этапа:

1) обдирочное – до Ra 25 (2,5 мм припуск);

2) получистовое – до Ra 12,5 (2,2 мм припуск).

Отверстие получат сверлением.

Фаску в отверстии получат зенкованием, которое проходит в 2 этапа:

1) черновое – до Ra 12,5;

2) чистовое – до Ra 3,2.

Последовательность обработки резанием пойдет следующим образом:

1) удаление слоя напуска с заготовки – черновым точением – до слоя припуска на механообработку;

2) получение проточек способом точения канавки (сначала – черновым, а затем – получистовым резцом);

3) фрезерование концевой фрезой – для получения поверхности 2 конструктивного элемента (сначала черновое, затем – получистовое) и для получения паза 3 конструктивного элемента (черновое, чистовое и тонкое);

4) точение 1, 2 и 3 конструктивных элементов (сначала черновым, затем – получистовым резцом);

5) сверление отверстий в 1, 2 и 4 конструктивных элементах;

6) зенкование отверстий 1, 2 и 4 конструктивных элементов – для получения в них фасок;

7) шлифование – для окончательного получения поверхности 3 конструктивного элемента (получистовое, затем – чистовое);

8) нарезание резьбы на поверхности 4 конструктивного элемента (плашкой);

9) обтачивание поперечной подачей – для получения фасок на поверхности 1, 2 и 4 конструктивных элементов (для 1 и 4 элементов – обдирочное и получистовое, а для 3 элемента – обдирочное, получистовое, чистовое и, наконец, тонкое – до параметра Ra 1,6).

Изображение готовой детали показано на чертеже.

Таким образом, при таком выборе последовательности обработки резанием можно получить не только наиболее точную деталь, соответствующую своему чертежу, но и равномерно распределить механическую обработку различными инструментами благодаря их наименьшей эксплуатации. Это поможет повысить трудоемкость производства, особенно при таком экономически выгодном способе изготовления, как штамповка.