Расчет норм времени

1. Определение основного(технологического) времени.

где l – длина обрабатываемой поверхности (определяется по чертежу), мм;

l₁ – величина врезания и перебега инструмента, мм;

l₂ – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;

n – частота вращения шпинделя, об/мин;

S – подача на один оборот шпинделя, мм/об;

i - число проходов.

Если в операции несколько переходов, то t₀ рассчитывается для каждого перехода, а потом суммируются:

2. Определение вспомогательного времени:

По карте 1 определяется поправочныйкоэффициент на вспомогательное время в зависимости от суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоёмкости - К_tв.

3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:

Время на обслуживаниерабочегоместаа_обс определяется в процентах.

Время на отдых и личные надобности а_отд составляет 4% .

4. Определение подготовительно-заключительного времениТ_пз.

5. Определение нормы штучного калькуляционного времени по формуле:

, [мин],

где n – операционная партия деталей. Определяется по формуле:

где N – количество деталей одного наименования и размера в годовом объёме выпуска изделий, шт.;

t – необходимый запас заготовок на складе (для крупных деталей t=2-3 дня, для средних t=5дн, для мелких и инструментов t=10-30 дн.);

Ф_у - число рабочих дней в году, Ф_у=253 дня.

в технологическом процессе многошпиндельных станков нормы времени

считаются укрупнено: из всего количества переходов берется самое большое основное время (оно должно бить не менее 0,3)

Если самое большое основное время менее 0,3 штучное время считается по другой формуле. Где учитывается время на измерение: