Порезка боковых кромок

После инспекционного стеллажа раскаты (краты) поступают на одну из линий резки: правую (№ 1) или левую (№ 2). Распределение раскатов (кратов) по линиям резки производит бригадир линии резки с таким расчетом, чтобы не разрывать плавки и очередность раскатов (кратов).

Перед порезкой кромок раскат (крат) устанавливается манипуляторами по световым устройствам таким образом, чтобы была обеспечена требуемая и равномерная величина боковой обрези.

Скорость резания при порезке боковых кромок листов устанавливают в зависимости от толщины листа. Зазор между ножами первоначально устанавливается 10 процентов от толщины металла, в дальнейшем корректируется резчиком по мере износа ножей и в зависимости от качества кромок.

При наличии дефектов на поверхности или искажении формы раскатов ширина обрези с обеих сторон раскатов может быть различной.

Максимальная ширина обрези по кромке с одной стороны не должна быть более 150 мм. Если ширина обрези выходит за указанные пределы, порезка производится за два пропуска.

Режущие кромки ножей должны быть острыми, не иметь забоин и сколов, не давать заусенцев на листах.

На листе, порезанном на ширину не предусмотренную заказом, резчик отмечает действительную ширину и указывает причину отклонения от заданных размеров.

За один ход может производиться обрезка кромок длиной 1000-1300 мм. Обрезь по конвейерам поступает в вагоны.

Не допускается порезка листов с волнистостью более 25 мм/м.

Предельные отклонения готовых листов по ширине должны соответствовать требованиям технических условий и стандартов на продукцию или требованиям ГОСТ 19903. [22]

3.4.5.14. Ультразвуковой контроль (УЗК) внутренних дефектов

После обрезки боковых кромок раскаты (краты), толщиной до 32 мм включительно, по рольгангу поступают к ультразвуковому дефектоскопу, где в случаях, если это оговорено в наряд - задании, подвергаются ультразвуковому контролю внутренних дефектов металла.

Порядок проведения ультразвукового контроля внутренних дефектов установками СЕГБП-Р и БСД-50Р фирмы "Крауткремер" в потоке линий резки установлен технологической инструкцией ТИ 227-П-59-2000.

Контроль выполняется полосами вдоль раската (крата). Ширина контролируемых полос составляет 55 мм для боковых прикромочных зон и 50 мм для остальной части листа с неконтролируемыми промежутками 100 мм между полосами. При необходимости, можно производить 100-процентный ультра-звуковой контроль путем 3-х кратного пропуска контролируемого листа с позиционированием тележки установки СЕГПБ-Р.

При проведении УЗК выявляются грубые, протяженные внутренние нарушения сплошности, конкретный характер которых не определяется (расслой, неметаллические включения и пр.).

Зоны шириной 10 мм, непосредственно прилегающие к боковым кромкам, и зоны шириной 100 мм с торцов листа не контролируются. Выявление несплошностей, расположенных на глубине менее 3 мм со стороны ввода УЗК и менее 2 мм с противоположной стороны раската (крата) не гарантируется.

Контролю подлежат раскаты (краты) после обрезки боковых кромок и торцов следующих размеров:

– длина раската (крата), мм не менее 6000

– ширина раската (крата), мм 1500-2750

– толщина раската (крата), мм 8-32

Наличие на поверхности подаваемых на контроль раскатов (кратов) листов отслоившейся окалины и масляных пятен недопустимо. На кромках не должно быть заусенцев.

Чувствительность контроля СЕГПБ-Р и БСД-50Р 150 мм или другая, в зависимости от требований соответствующей НТД.

При обнаружении внутренних дефектов, превышающих допустимые нормы, оператор - дефектоскопист по селекторной связи сообщает на ПУ-27 или ПУ-32 оператору ножниц поперечной резки ПН-5 или ПН-6 данные о расположении дефекта на раскате и его протяженности.

На ПН-5 или ПН-6 производится вырезка дефектных мест на раскате с регистрацией в журнале данных о месте расположения и протяженности вырезанной части. Если раскаты (краты) имеют дефекты УЗК, но не разрезаются, то на таких местах операторы ПН-5 и ПН-6 должны черной (темной) краской или лаком при помощи поролона или специальными кистями написать УЗК или УЗК01. Затем необходимо зарегистрировать эти раскаты (краты) в журнале с указанием номера плавки, партии, сквозного цехового номера сляба, листа, марки стали, размеров и класса сплошности.

Если протяженность дефекта не позволяет после его вырезки получить хотя бы один годный лист из раската, то раскат направляется в отдельный "карман" листоотделки с отметкой "По УЗК", нанесенной черной (темной) краской поролоном или кистью. [22]

3.4.5.15. Порезка раскатов (кратов) на мерные длины (листы)

Порезка раскатов (кратов) на мерные длины производится на ножницах поперечной резки ПН-5 и ПН-6, установленных в линиях резки №1 и №2.

Перед порезкой раскат (крат) при помощи косых роликов подают к боковой стационарной линейке с вертикальными роликами для обеспечения перпендикулярности боковых и торцевых кромок. В случае, если раскат не соприкасается с боковой линейкой, его прижимают к линейке магнитными манипуляторами.

Порезку раскатов (кратов) на мерные длины производят с помощью:

передвижного упора; мерительного ролика; по разметке на боковой линейке.

Первоначальный зазор между ножами устанавливается в размере 10 процентов от толщины листа, затем корректируется в зависимости от качества кромки и износа ножей. Предельные отклонения по длине листов должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903 или требованиям ТУ и стандартов на продукцию.

Листы должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза и серповидность не должны выводить листы за номинальные размеры по ширине и длине.

При порезке раскатов (кратов) на мерные длины с целью более полного удаления подстуженных концов необходимо производить обрезку металла с переднего конца первого крата и заднего конца последнего крата каждого раската.

При получении листов с неудовлетворительным качеством реза (трещинами, рванинами, заусенцами и др.), порезку следует прекратить и устранить причину появления дефекта.

На листе, порезанном на длину, не предусмотренную заказом, резчик отмечает действительную длину и указывает причину отклонения от заданных размеров.

Обрезь от ножниц поперечной резки поступает к барабанным кромко-крошительным ножницам, откуда после порезки поступает на транспортер уборки обрези и далее в вагон.

Обрезь низколегированных марок стали (трубных типа 10Г2ФБ и судовых повышенной прочности и др.) отделяется от обрези углеродистых марок и грузится в отдельные вагоны. [1]

3.4.5.16. Клеймовка и маркировка листов

После порезки на мерные длины листы транспортируют к клеймовочно-маркировочным машинам (КММ) № 2280 и № 2281, где на каждый мерный лист наносится клеймовка и маркировка согласно наряд - задания на прокатку и предварительной маркировки в соответствии с заказом и требованиями НТД на продукцию.

Клеймовка и маркировка должна располагаться на расстоянии не более 100 мм от переднего торца листа или на другом расстоянии согласно требований НТД или заказчика. Маркировка осуществляется белой краской. Клеймовка и маркировка листов, согласно требований НТД или заказчика, включает: товарный знак комбината; знак сертификационного общества;

марку стали или ее условное обозначение; номер плавки, номер партии,

номер раската, номер листа; размеры листа; другие знаки, оговоренные контактом и спецификацией.

В случае выхода из строя КММ допускается клеймовка листов вручную (при помощи кассет) или клеймовочной машиной фирмы «Шкода». В этом случае маркировка производится краскопультом на инспекторских стеллажах (окончательная сдача) под трафарет белой (светлой) краской. [1]

3.4.5.17. Окончательная сдача

После клеймовки и маркировки лист транспортируют к инспекторскому стеллажу (окончательной сдаче), где осуществляется контроль качества и (при необходимости) зачистка дефектов и маркировка. Работники ОТК инспекторского стеллажа производят окончательную приемку листа.

На каждый лист, не соответствующий заказу, вручную наносится маркировка согласно требований НТД заказчика. Дополнительно, по требованию заказчика, при помощи поролона или специальными кистями на каждый лист наносится цветная маркировка масляной краской.

Допускается вручную исправление незначительных дефектов машинной клеймовки и маркировки.

Обнаруженные при осмотре дефекты отмечаются краской или мелом для последующей зачистки.

Удаление дефектов с поверхности раскатов производится на стеллажах ручными зачистными машинами с использованием абразивных кругов на бакелитовой основе. Глубина зачистки не должна выводить лист за пределы отклонений, предусмотренных НТД на продукцию. Зачистка должна быть пологой.

Принятые ОТК листы транспортируют по рольгангу для укладки в соответствующий карман.

Маркировка наносится светлой краской вручную при помощи поролона или специальными кистями согласно требований НТД заказчика. [1]

3.4.5.18. Доотделка листов

Листы с поверхностными дефектами, не исправленными в потоке, и листы, требующие дополнительной резки и правки, подвергаются индивидуальной дополнительной отделке.

Дополнительную зачистку обеих поверхностей листов производят вне технологического потока на участке выборочной зачистки, оборудованном кантователем, ручными зачистными машинами с использованием абразивных кругов на бакелитовой основе. Здесь же производят разметку листов светлой краской, кистью или поролоном для вырезки дефектных участков на ножницах ПН-7. Техническая характеристика ножниц приведена в приложении.

Порезка металла на ПН-7 может производиться как в продольном, так и в поперечном направлениях. Для этого с помощью магнитного манипулятора лист укладывают соответствующим образом на поле "гусиных шеек".

При необходимости, листы толщиной 6-15 мм, на которых отклонения по плоскостности превышают требования соответствующих стандартов или технических условий, могут подвергаться дополнительной правке.

Дополнительную правку листов толщиной 6-15 мм производят на роликоправильной машине (РПМ-3) холодной правки.

После порезки на ПН-7 листы маркируют в соответствии с наряд - заданием и после приемки контролером ОТК листы поступают в карман, после чего отгружаются по заказам или переводятся в беззаказную продукцию. [1]

3.4.5.19. Контроль качества отделки

Геометрические размеры готовых листов контролируются после изменения размера выборочно, а толщина – дополнительно по указанию контролеров ОТК инспекционных стеллажей в соответствии с допусками, указанными в НТД или спецификациях.

Планки и карты для проб вырезаются под контролем работников ОТК в соответствии с отдельной технологической инструкцией.

На поверхности и торцах образцов, вырезанных из карт не допускаются дефекты в виде волосовин, трещин, плен, расслоений.

На первом листе новой плавки контролируется правильность набора клейм и четкость отпечатка. На остальных листах партии контроль производится периодически.

При обнаружении на кромках листа расслоения лист обрезается на меньший размер до полного удаления дефекта.

Глубина зачистки поверхностных дефектов замеряется с точностью до 0,1 мм специальным глубиномером и не должна выводить лист за пределы минусовых допусков по толщине.

Отклонение от плоскостности (волнистость, коробоватость - это наибольшее расстояние между листом и прямой линией, величина которого зависит от требований НТД) контролируется с помощью специальной линейки, которая при замерах прикладывается к листу в различных направлениях по всей площади листа.

Предельные отклонения от плоского состояния должны соответствовать стандартам и техническим условиям. После обрезки боковых кромок листы подвергаются ультразвуковому контролю в потоке (при необходимости). Порядок проведения контроля сплошности листов автоматическим ультразвуковым дефектоскопом в потоке стана установлен ТИ 227-П-59-2000. [1]

3.4.5.20. Приемка и отгрузка готовой продукции

Приёмка, маркировка и оформление документации на готовую продукцию производится в соответствии с НТД на продукцию.

Из кармана листоукладчика листы извлекаются кранами с электро- магнитными шайбами и укладываются на складе по заказам - партиями, вагонными нормами в зависимости от требований НТД на продукцию. При положительных результатах механических испытаний листы отгружаются по прямому назначению.

Принятая партия листов передаётся на склад готовой продукции и укладывается в штабели в соответствии с заказами. По требованию заказчика на торцы листов сортировщиком-сдатчиком кистью наносится цветная маркировка.

Отгрузке со склада готовой продукции подлежат только повагонные партии металла при условии, что химический состав, технологические свойства, размеры и поверхность листов удовлетворяют требованиям соответствующих стандартов или технических условий и заказа.

Перед отгрузкой бригадир отгрузки, мастер листоотделки проверяют соответствие документов фактическому наличию металла. Отгрузка металла со склада в вагоны производится только после оформления всех документов.

В штабелях листы перекладывают прокладкой через каждую вагонную норму, и к ним подвешивают бирку из фанеры размером 100х150 мм с указанием номера формировки, количества и размеров листов и, при необходимости, марки стали.

Если по каким-либо причинам заказ не закрывается прокатанными листами или листами со склада, то ПРБ цеха принимает меры к докатыванию заказа.

Если размеры и другие признаки листов данной марки стали не отвечают требованиям соответствующего заказа, то разрешается переводить на другие заказы или в другие марки стали в соответствии с требованиями НТД на продукцию.

На каждую вагонную норму листов, сформированную по заказу, составляется формировочная карточка, подписываемая сортировщиком-сдатчиком, бригадиром формирования, в которой указываются: место расположения штабеля на складе, номер заказа, номер плавки и партии, размеры листов, количество листов каждого размера, теоретическая масса листов, адрес заказчика и другая необходимая информация.

Теоретическая (сдаточная) масса 1 м длины листового проката исчисляется по номинальным размерам и плотности стали 7850 кг/м³, согласно требованиям заказа. Если таких требований нет, то вес металла рассчитывается согласно «Положения по организации поставок проката по теоретическому весу».

Для окончательного оформления формировочная карточка передаётся в подотдел ОТК цеха, где в карточку вносятся результаты механических и технологических испытаний, химический анализ, результаты ультразвукового контроля (если оговорено в заказе), проверяется соответствие качественных показателей требованиям НТД на продукцию, после чего формировочная карточка подписывается контролером ОТК за выставленные показатели качества.

Порядок отгрузки и крепления груза устанавливается в соответствии с инструкцией МПС. [1]

3.4.5.21. Производство толстолистового проката с применением АСУ ТП

Производство толстолистового проката в ЛПЦ-3000 осуществляется с помощью АСУ ТП участка нагревательных печей (нагрев слябов) и АСУ ТП горячего участка (прокатка листов).

Нагрев и прокатка металла не в автоматическом режиме допускаются только в случае неисправности АСУ ТП либо неисправности основного и вспомогательного оборудования, входящего в систему автоматики.

При производстве листов, как в ручном, так и в автоматическом режимах обеспечивается информация о нагреве и прокатке каждого сляба и раската, а также схема прокатки в черновой (при необходимости) и чистовой клетях, как минимум, первого и второго раскатов каждой плавки.

Ввод и корректировка исходных данных для нагрева осуществляется оператором АСУ ТП участка нагревательных печей. Наряд-задание на посад металла и изменения к нему передаются сменными инженерами по подготовке производства операторам АСУ ТП не менее чем за 15 мин до начала нагрева слябов.

Нагрев слябов по зонам печи осуществляется по режимам, приведенным в инструкции ТИ 227-П-14-2002.

Неодновременное включение рольгангов перед и за камерой гидросбива не допускается.

Холостые пропуски на чистовой клети без включения главного привода не допускаются.