Частыми свойствами надежности являются: безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.

4 Безотказность – это свойство автомобиля непрерывно сохранять работоспособность в течение определенного времени или пробега.

Долговечность – свойство автомобиля сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе проведения работ ТО и Р. Под предельным понимается такое состояние, когда применение изделия должно быть прекращено по экономической целесообразности или условиям безопасности. Продолжительность работы изделия, измеренная в часах или километрах пробега, называется наработкой, а наработка до предельного состояния – ресурсом.

Ремонтопригодность – свойство автомобиля, заключающееся в его приспособленности к предупреждению и обнаружению отказов и неисправностей, по поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения ТО и Р.

Сохраняемость – свойство автомобиля непрерывно сохранять исправное и работоспособное состояние в течение и после хранения и транспортирования. Сохраняемость характеризуется средним сроком сохранности изделия.

3.1 По характеру постановки на ремонт на ремонт различают: плановый и неплановыйремонт. Плановый ремонт-ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Неплановый- ремонт, постановка на который осуществляется без предварительного назначения. Он проводится с целью устранения последствий отказов.

2По признаку сохранения принадлежности составных частей ремонтируемого изделия различают необезличенный и обезличенный методы ремонта.

Обезличенный метод ремонта характеризуется тем, что изношенные узлы и детали заменяются новыми или восстановленными от других машин. Данные узлы и детали хранятся в так называемом ремфонде предприятия. Данный метод применяется при больших объёмах ремонтных работ, то есть когда за год ремонт проходит большое количество однотипных машин. Необезличенный- метод при котором сохраняется принадлежность составных частей к определенному экземпляру, т.е. к тому к которому они принадлежали до ремонта.

3 Текущий(ТР), средний(СР), капитальный ремонты(КР).

4 ТР выполняется путем проведения разборочно-сборочных, слесарных, сварочных и других работ и замены или восстановления узлов, агрегатов и деталей (кроме базовых) автомобиля. Производится ТР по возможности в межсменное время, по потребности, выявленной в результате осмотра автомобиля во время работы на линии или после возвращения с линии, при ТО. ТР должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге, не меньшем, чем до очередного ТО-2. КР автомобилей и агрегатов производится на специализированных ремонтных предприятиях. КР предусматриваег восстановление работоспособности автомобилей и агрегатов в целях обеспечения их пробега не менее 80% от норм про­бега для новых автомобилей и агрегатов до последу­ющего КР или списания. При КР автомобиля или агрегата производится полная его разборка на отдельные агрегаты, а последние—на узлы и детали, которые дефектуют, а затем, при необходимости, ремонтируют или заменяют. После укомплектования деталями агрегаты собирают, испытывают и направляют на сборку автомобиля. Автомобиль и агрегаты направляют в КР на ос­новании анализа его технического состояния с учетом выполненного пробега. СР предусматривается для случаев эксплуатации машин в тяжелых дорожных условиях. При нем могут выполняться замена двигателя, достигшего предельного состояния и требующего КР, окраска кузова и др.

4.1 Изделие - конечный продукт машиностроительного предприятия, который реализуется на рынке, то есть продаётся покупателям.

Машина - совокупность механизмов и систем, предназначенная для выполнения полезной работы. Большинство современных машин являются мехатронными системами, то есть с широким использованием электроники.

Заготовка - полуфабрикат, используемый для дальнейшей механической или иной обработки.

Деталь - полностью обработанная часть машины без разъёмных или неразъёмных соединений. В любой детали можно выделить поверхности, с помощью которых она соприкасается с другими деталями. Такие поверхности называют базовыми. Корпусные детали механизма, которые определяют положение других деталей, также называют базовыми, например, блок-картер двигателя, картер коробки передач.

Сборочная единица или узел - составная часть изделия, которую собирают отдельно. Готовый механизм или машина состоят из узлов и деталей.

Производственный процесс делят на этапы, которые определяют структуру предприятия: 1 - изготовление заготовок (заготовительное производство машиностроительных предприятий - литейные и прессовые цеха, склад металлов); 2 - обработка заготовок на металлорежущем оборудовании (механические цеха); 3 - сборка узлов и агрегатов (механосборочное производство); 4 - общая сборка изделий (сборочное производство); 5 - регулировка и испытания (испытательные станции, полигоны, треки и т.п.); 6 - окраска и комплектация (окрасочные участки механосборочного и сборочного производств и цех экспедиции). На каждом этапе производственного процесса, то есть на каждом участке любого цеха, необходим контроль качества.

3 Технологический процесс - это последовательное изменение формы, размеров и свойств заготовок с целью получения изделия согласно заданным техническим требованиям. Технологический процесс механической обработки детали делится на: 1) технологические операции; 2) установы; 3) позиции; 4) переходы; 5) ходы; 6) приёмы.

4 Содержание операций с указанием их номеров, позиций, установов, оборудования, приспособлений, инструмента, режимов работы, норм времени указывается в специальной технологической документации. Одним из основных элементов этих документов являются операционные эскизы(маршрутные карты), которые позволяют ясного и точного представить план и способ обработки заготовки, где с помощью графических изображений иллюстрируют каждую операцию технологического процесса и схематически показывают способы закрепления заготовки, применяемый инструмент, обрабатываемые поверхности, направление движения инструмента и заготовки, то есть подачи. Эскиз даётся для каждого перехода.

5.1) Авто и агрегаты принимают в ремонт при наличии наряда на ремонт выданного на основании: 1 – справки о пробеге авто; 2 – акта о тех. сост. авто; 3 – тех. паспорт авто; 4 – паспорт и карточка на газовые баллоны (если они есть); 5 – для агрегатов справка о тех. сост. Для авто и агрегатов устанавливают первую вторую комплектность при приеме в ремонт.

2) Автомобиль первой комплектности — это автомобиль со всеми составными частями, включая запасное колесо. Автомобили вто­рой комплектности сдают в ремонт без платформы, металличес­ких кузовов и специального оборудования. Для грузовых автомобилей и их агрегатов установлены первая и вторая комплектность; для автобусов и легковых автомобилей — только первая; силовых агрегатов (двигатель с коробкой передач и сцеплением) — первая; дизелей — первая; для карбюраторных двигателей — первая и вторая. Все остальные агрегаты автомобиля имеют только одну комплектность.

3) Двигатель первой комплектности — это двигатель в сборе со всеми составными частями, установленными на нем, включая сцеп­ление, компрессор, вентилятор, насос гидроусилителя рулевого управления, топливную аппаратуру, приборы системы охлажде­ния и смазочной системы, воздухоочиститель, электрооборудование и т. п. Двигатель второй комплектности — это двигатель в сбо­ре со сцеплением, но без других составных частей, устанавливае­мых на нем.

4) В капитальный ремонт не принимаются: грузовые автомобили, если их кабины и рамы подлежат списанию; автобусы и легковые автомобили, если их кузова не могут быть восстановлены; агрегаты и узлы, у которых базовые или основные детали подлежат списанию. Автомобили и агрегаты, выработавшие свой ресурс, но не дос­тигшие предельного состояния, не подлежат капитальному ремонту. Если машина или сборочная единица не отвечает техническим условиям на приемку, то она в капитальный ремонт не принима­ется, но может быть принята в восстановительный ремонт. Принятые в ремонт автомобили и агрегаты отправляются на склад ремонтного фонда, где и хранятся до поступления в ремонт.

6.1 В зависимости от объёма производственной программы, технических и экономических условий осуществления производственного процесса любое производство условно можно отнести к одному из трёх типов:1 - единичное;2 - серийное;3 - массовое.

2 Единичным называется производство, при котором изделия изготавливаются в малом (единичном) количестве, разнообразными по конструкции и размерам. Производство характеризуется большой гибкостью и наличием универсального оборудования, то есть такими станками, на которых можно обрабатывать самые разные заготовки. Массовым называется производство, при котором изготавливается большое количество изделий путём непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций ( разновидности массового производства: поточно-массовое или конвейерное, массовое прямоточное производство) Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым. Одноимённые однотипные изделия здесь изготавливаются сериями, а детали для них изготавливают партиями. Основным принципом этого вида производства является изготовление всей партии целиком как в обработке, так и в сборке.

3 В серийном производстве в зависимости от количества изделий в серии, их характера и трудоёмкости, частоты повторяемости серий в течении года условно различают три подтипа: 1 - мелкосерийное; 2 - среднесерийное; 3 – крупносерийное В серийном производстве техпроцесс преимущественно дифференцирован, то есть расчленён на операции, которые закреплены за отдельными станками. Применяемые оборудование и инструмент как универсальные, так и специальные. Этот вид производства характерен для производства строительных и дорожных машин, станкостроения и др.

4 Различают следующие формы организации работы на заводах или цехах: 1 - по видам оборудования, (токарный участок, фрезерный, сборочный и т.п.) то есть станки располагают по принципу однородности обработки Это свойственно единичному производству. 2 - предметная организация, где станки располагают в последовательности технологических операций для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки, например, валы, шестерни и т.п. Детали обрабатывают партиями. Такая организация свойственна мелко- и среднесерийному производству.3 - поточно-серийная (переменно-поточная) организация, где станки располагают в порядке следования операций по обработке деталей. Это свойственно среднесерийному производству. 4 - прямоточная организация, при которой оборудование установлено строго согласно техпроцессу, со временем обрабатываемые детали не меняются и передаются со станка на станок поштучно. Свойственно для массового прямоточного производства. 5 - организация непрерывным потоком, где выполнение операций строго синхронизировано такту выпуска.

7.1) Разборочный процесс – это совокупность различных операций по разъединению всех объектов ремонта до деталей в определенной последовательности.

2) основные виды работ, входящих в технологический процесс разборки, следующие: 1– моечные и очистные работы ; 2 – разборочные; 3 – подъемно-транспортные; 4 – контрольно-сортировочные. Разборочные работы занимают 60 – 65% от общей трудоемкости. Разборка авто включает: 1 – общая разборка на агрегаты и узлов; 2 – разборка агрегатов и узлов на детали.

3) Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последовательности, предусмотренной картами технологического процесса и производят в соответствии со следующими основными правилами: -сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части(электрооборудование, топливно -и маслопроводы, шланги) затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, двигатель, редукторы) очищают и разбирают на детали – агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы) направляют на посты определения технического состояния и при необходимости ремонта. -в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют. -необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и т.д.

4) По принципу организации производства разборка может быть: 1–стационарная(непоточная) - производится на универсальных, специализированных и смешанных постах. Она производится на одном рабочем месте; 2 – поточная: а) однопредметная; б) многопредметная; в) прерывнопоточная; г) непрерывнопоточная. Многопредметная – это разборка одинаковых агрегатов авто различных марок имеющих общность по технологическим условиям. Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов. Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе, -это операции разборки резьбовых и прессовых соединений. Вспомогательные элементы- это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов.

8.1) Мойка и обезжиривание - это удаление загрязнений с поверхности деталей и перевод их в моющий раствор в виде дисперсий или растворов.

2) Виды загрязнений: 1 – дорожная грязь. 2 – старая краска. 3 – масляные загрязнения: а – от трансмиссионного масла, б – от моторного мосла, в – от пластичных смазок. 4 - накипь. 5 – ржавчина. 6 – лаковые отложения. 7 – осадки: а – смолы, б – шлаки. 8 – нагар.

3) Моющие средства: 1 – Щелочные (ШС) – едкий натр (каустическая сода) – применяют для удаления лакокрасочных покрытий, смягчение воды. 2 – Органические растворители (ДТ, бензин, керосин) – для промывки внутренних каналов, мойки мелких деталей, деталей эл. Оборудования. 3 – РЭС – (растворяющие эмульгирующее средство) – смесь растворителей с поверхностно – активными веществами, ГАВ – вещества понижающее поверхность натяжения раствора – асфальто-смолистых отложений. 4 – Синтетические моющие средства (СМС) – это многокомпонентные композиции в которые входят ПАВ, для очистки деталей из черных и цветных металлов, не токсичны, не горючи, взрывобезопасны, биологически разлагаемы, детали не корродируют и не требуют ополаскивания.

4) Для наружной мойки автомобиля и агрегатов в практике широкое применение получил метод струйной очистки под высоким давление( гидродинамическая очистка). Природа удаления загрязнений с помощью струи заключается в механическом разрушении слоя загрязнений, его адгезионных связей с очищаемой поверхностью за счет нормальных и касательных напряжений, возникающих при ударе движущейся жидкости(вода, моющий раствор) о преграду. Особенность струйной очистки заключается в использовании насадок, преобразующих потенциальную энергию напора жидкости в кинетическую энергию струи(например насадки с круглым отверстием на выходе дают резкую, сплошную и сосредоточенную струю, очищает труднодоступные места; насадки со щелевым выходом обеспечивают плоскую веерную струю с углом 15-120 градусов, с увеличением угла струя расширяется, но сила удара снижается).

9.1) Дефектовка – это контроль детали с целью обнаружения дефекта. Дефект – это отклонение параметров детали от величин установленных техническими условиями.

2) Задачи дефектации: 1 – контроль детали для определения тех. состояния. 2 – сортировка деталей на группы годности (годные, не годные, ремонтопригодные). 3 – накопление информации по результатом дефектовки и сортировки. 4 – сортировка детали по маршрутам восстановления.

3) Характерные дефекты деталей: 1 – изменение размеров рабочих поверхностей. 2 – нарушение точного взаимного расположения взаимных поверхностей. 3 – механические повреждения (усталость материала и воздействие на деталь нагрузок превышающие допустимые). 4 – коррозионные повреждения в рез – те химического или электро – химического воздействия металлов с коррозионной средой. 5 – изменение физико – механических свойств материала, нагрев до Т влияющей на термообработку, износ упрочненного слоя.

4) Визуально-оптический метод- предназначен для обнаружения и измерения поверхностных дефектов. Магнитно-порошковый метод- используется только для контроля деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов. Электромагнитный метод контроля применяется для контроля деталей, изготовленных из электропроводящих материалов. Ультразвуковой метод контроля использует законы распространения, преломления и отражения упругих волн частотой 0,524 МГц. Капиллярные методы контроля основаны на проникновении жидкостей в скрытые области невидимых поверхностных нарушений сплошности и обнаружении дефектов путем образования индикаторных оптически контрастных рисунков, копирующих расположение и форму дефектов. Контроль герметичности основан на регистрации или наблюдении проникновения пробных веществ – жидкостей или газов – через стенки конструкции. Компрессионный метод контроля заключается в создании перепада давления воздуха или газа между внутренней и наружной поверхностями контролируемой конструкции и наблюдении прохождения газа через течи в изделии по образованию пузырьков или по падению давления.

10.1) Дефект – это отклонение параметров детали от величин установленных техническими условиями.

2) Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на: -локальные (трещины, риски и т.д.), -дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и т.д.), -дефекты в ограниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.). По возможности исправления дефекты классифицируют на: --устраняемые, --неустраняемые. По отражению в нормативной документации дефекты делят: на: --скрытые,--явные.

3) По причинам возникновения дефекты подразделяют на: --конструктивные -- это несоответствие требованиям технического задания или определенным правилам разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов: -ошибочный выбор материала изделия, -неверное определение размеров деталей, -режим термической обработки. -производственные, несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Они появляются в результате: -нарушения технологического процесса, -изготовления, -восстановления деталей. -эксплуатационные. - это дефекты, которые появляются в результате: -износа, -усталости, -коррозии деталей, -неправильной эксплуатации.

4) В процессе работы на коленчатый вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Это вызывает появле­ние износов поверхностей, отклонений формы и расположения поверхнос­тей (овальность и радиальное биение шеек), нарушение качества поверх­ности шеек коленчатого вала (задиры, риски, коррозия ), механичес­кие повреждения (трещины, срыв резьбы). Возникающие дефекты устраняются обработкой под ремонтные раз­меры (РР), слесарно-механической обработкой, наплавкой под слоем флюса, напылением металлическими порошками. Биение (прогиб) вала устраняется пластическим деформирова­нием (правкой).

11.1)Комплектование- это часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки.

2) При комплектовании выполняют следующий комплекс работ: -накопление, учет и хранение новых, восстановленных и годных без ремонта деталей -подбор составных частей сборочного комплекта по номенклатуре и количеству -подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам -подбор и пригонку деталей в отдельных соединений -доставку сборочных комплектов к постам сборки

3) Различают три способа комплектования деталей: 1)штучный, 2)группoвoй и 3)смешанный. При штучном кoмплектoвaнии к бaзoвoй детaли пoдбирaют сoпрягaемую детaль исхoдя из величины зaзoрa или нaтягa, дoпускaемoгo техническими услoвиями. При штучнoм пoдбoре зaтрaчивaется мнoгo времени. Этoт спoсoб применяют нa небoльших универсaльных ремoнтных предприятиях. При группoвoм кoмплектoвaнии пoле дoпускoв рaзмерoв oбеих сoпрягaемых детaлей рaзбивaют нa нескoлькo интервaлoв, a детaли пo результaтaм измерений сoртируют в сooтветствии с этими интервaлaми нa рaзмерные группы. Рaзмерные группы сoпрягaемых детaлей мaркируют цифрaми, буквaми или крaскaми. При смешaннoм кoмплектoвaнии детaлей испoльзуют oбa спoсoбa. Ответственные детaли кoмплектуют группoвым, a менее oтветственные — штучным спoсoбoм. Крупногабаритные детали и сборочные единицы(блок и головка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.)целесообразно доставлять на посты сборки, минуя комплектовочный участок. При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются : номер цеха, участка, рабочего места, обозначение деталей и т.д.

4) При штучном кoмплектoвaнии- например к блoку цилиндрoв пoдбирaют пoршни

Группoвoе кoмплектoвaние применяют для пoдбoрa oтветственных детaлей (гильз, пoршней, пoршневых пaльцев, кoленчaтых вaлoв, плунжерных пaр). При смешaннoм кoмплектoвaнии ответственные детaли кoмплектуют группoвым, a менее oтветственные — штучным спoсoбoм Во избежание несбалансированности, наряду с тремя основными способами комплектования, некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда комплектование сопровождается слесарно-подгоночными операциями.

12.1) Под технологическим процессом сборки понимается соединение отдельных деталей в сборочные единицы (узлы), затем в готовый механизм, последние в агрегаты и в заключении в готовое изделие - машину. (свойство технологического процесса сборки изделия обеспечивать соответствие действительных значений параметров изделия значениям, заданным в технической документации).

2) При сборке выделяют следующие группы и виды соединений: по сохранению целостности при разборке: -разъемные, неразъемные; по возможности относительного перемещения составных частей: -подвижные,-неподвижные; по методу образования: -резьбовые, -прессовые, -шлицевые, -шпоночные, -сварные, -клепаные, -комбинированные и др.; по форме сопрягаемых поверхностей: -цилиндрические, -плоские, -конические, -винтовые, -профильные и др.

3) При сборке резьбовых соединений должны быть обеспечены: -отсутствие перекосов торца гайки или головки болта по отношению к поверхности сопрягаемой детали, так как перекос является одной из главнейших причин обрыва винтов и шпилек; -соосность осей болтов, шпилек, винтов с резьбовыми отверстиями и необходимая плотность посадки в резьбе; -соблюдение очередности и постоянство усилий затяжки крепежных деталей в групповых резьбовых соединениях. Качество сборки прессовых соединений зависит от: -значения натяга, -материала сопрягаемых деталей, геометрических размеров, -формы и шероховатости поверхностей, -соосности деталей, -прилагаемого усилия запрессовывания, -наличия смазки и др. Точностью центрирования сопрягаемых деталей определяется также качество сборки прессовых соединений (с помощью приспособлений и оправок).

4) Сборочные работы являются одним из заключительных этапов в производственном процессе вместе с окрасочными, испытательными работами и комплектацией. Качество сборочных работ существенно влияет на эксплуатационные свойства машины и прежде всего на её надёжность и долговечность. В современном машиностроении объём сборочных работ довольно значителен. Например - в машиностроении сборка составляет 30 % от общей трудоёмкости производства изделий.

13.1) Дисбaлaнс изделия — вектoрнaя величинa, рaвнaя прoизведению лoкaльнoй неурaвнoвешеннoй мaссы m нa рaсстoяние дo oси изделия r или прoизведению весa изделия G нa рaсстoяние oт oси изделия дo центрa мaсс е, т. е. D = mr= Ge.

2) Неурaвнoвешеннoсть — сoстoяние, хaрaктеризующееся тaким рaспределением мaсс, кoтoрoе вызывaет переменные нaгрузки нa oпoры, пoвышенные изнoс и вибрaцию, спoсoбствует быстрoй утoмляемoсти вoдителя. Есть два вида: 1) статическая; 2) динамическая.

3) В первом случае устраняется статическая неуравновешенность вращающихся частей механизма, то есть действие инерционных сил Fц на опоры, во втором - динамическая, то есть действие на опоры моментов от сил инерции Mц.

4) Как статическая, так и динамическая неуравновешенность устраняются добавлением груза или удалением части материала в определённых областях вращающихся деталей.

14.1)Под испытанием понимают экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него при его функционировании(то есть оценка экспериментальным (инструментальным) путём качества изделия.)

2) Различают два вида испытаний: дорожные (полевые) и стендовые. Первые осуществляют в зависимости от цели испытаний на испытательных полигонах, треках или на дорогах общего пользования. При этом объектом испытаний как правило является полнокомплектное изделие. Стендовые испытания осуществляют на специальном стационарном (стендовом) оборудовании. При этом испытаниям подвергают как полнокомплектную машину, так и её часть, то есть какой-нибудь механизм или узел.

3)По назначению - исследовательские, сравнительные, контрольные и определительные; По условиям и месту проведения - лабораторные, стендовые, полигонные, натурные, с использованием моделей и эксплуатационные; По результату воздействия- неразрушающие, разрушающие, на стойкость, на прочность и на устойчивость;

4) Параметры деталей при испытании определяют приборами: механическими, пневматическими, оптическими и электрическими. Проводят испытания деталей и агрегатов в целом. Испытания отремонтированных деталей: -на трение, -на прочность, на изнашивание. Целью приработки и испытания отремонтированного агрегата является его подготовка к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление дефектов, связанных с качеством ремонта, а также проверка соответствия характеристик агрегатов требованиям нормативно-технической документации. Отремонтированные агрегаты проходят приемочные, контрольные, приемо-сдаточные и эксплуатационные испытания. Приемочные испытания проводят в случае освоения ремонта новой модели автомобиля. Контрольные испытания проходят все отремонтированные двигатели после приработки. В ходе контрольных испытаний проверяется , нет ли резких шумов, стуков, выбрасывания или течи масла, воды или топлива, пропуска отработавших газов и др. Приемо-сдаточные испытания проходят все отремонтированные двигатели после приработки. Цель: оценка качества сборки. Например, эффективную мощность двигателя на стенде определяют путем изменения крутящего момента, развиваемого двигателем при определенной частоте вращения коленчатого вала. Для определения крутящего момента используют тормозное устройство. Двигатели первой комплектности должны испытывать на топливную экономичность. Также проверяют экологические показатели: токсичность отработавших газов у карбюраторных двигателей, и дымность у дизельных. Топливные насосы высокого давления испытывают по следующим параметрам: неравномерность работы регулятора частоты вращения.

15.1)Обработки деталей под ремонтный размер –эта механическая обработка восстановление всех геометрических размеров детали, формы и расположения поверхностей. (При этом методе восстанавливают размеры деталей, точность и шероховатость обработки поверхности до первоначальных.) ( например, шейки коленчатого вала ДВС, их цилиндры и др., во-вторых, для обработки под ремонтную деталь, например, специально изготовленную втулку, в-третьих, после восстановления многими другими методами, например, после наращивания металла с помощью гальванических работ. В последнем случае мехобработка используется для окончательной доводки детали.)

2) При механической обработке восстанавливаемых деталей могут использовать операции: 1) токарную; 2) фрезерную; 3) расточную; 4) сверлильную; 5) шлифовальную; 6) полировальную; 7) хонинговальную и др.

3) Для вала: , для отверстия: , где =2( - ремонтный интервал; - соответственно минимально допустимый диаметр для вала и максимально допустимый диаметр отверстия, определяемые из условия прочности или нарушения толщины термообработанного слоя. Dн- соответственно номинальный размер вала и отверстия по рабочему чертежу, мм; где β = (0,5 … 1,0) – коэффициент неравномерности износа (табличное значение). Иmax – максимальный износ на диаметр. Z – общий припуск на механическую обработку на сторону, мм.

4) Цилиндры ВАЗовских двигателей имеют два ремонтных размера: 1) + 0,4 мм от номинального; 2) + 0,8 мм от номинального. Под эти ремонтные размеры выпускаются поршни и поршневые кольца. Количество ремонтных размеров зависит от запаса прочности, заложенного в конструкции, материалов, качества систем смазки и питания, а также традиций производства. Например, шатунные и коренные шейки коленчатых валов ДВС Волжского автозавода можно шлифовать и полировать под четыре ремонтных размера: 1) - 0,25 мм от номинального; 2) - 0,50 мм от номинального; 3) - 0,75 мм от номинального; 4) - 1,00 мм от номинального. Под каждый указанный ремонтный размер выпускаются соответствующие ремонтные вкладыши увеличенной толщины.

16.1) Способ дополнительных ремонтных деталей(ДРД) применяют для восстановления резьбовых и гладких отверстий в корпусных деталях, шеек валов и осей, зубчатых зацеплений, изношенных плоскостей.

2) При восстановлении детали изношенная поверхность обрабатывается под больший(отверстие) или меньший(вал) и на нее устанавливается специально изготовленная ДРД: ввертыш, втулка, насадка, компенсирующая шайба или планка(рис 1).Крепление ДРД на основной детали производится напрессовкой с гарантированным натягом, приваркой, стопорными винтами, клеевыми композициями, на резьбе. При выборе материала для дополнительных деталей следует учитывать условия их работы. Рисунок 1 Восстоновление изношенной резьбы(1-изношенная деталь,2-дополнительная деталь).

3) Преимуществами данного метода являются: 1)простота технологического процесса; 2) доступность оборудования. Недостатки: 1) большие расходы на дополнительную ремонтную деталь; 2) снижение прочности восстановленной детали.

4) Трещины в кoрпусных детaлях (гoлoвкaх и блoкaх цилиндрoв двигaтелей, кaртерaх кoрoбoк передaч, зaдних мoстaх и других детaлях) мoжнo устрaнить следующими двумя видaми фигурных встaвoк. Уплoтняющие встaвки применяют для зaделки трещин длинoй бoлее 50 мм с oбеспечением герметичнoсти кaк тoлстoстенных, тaк и тoнкoстенных детaлей. Стягивaющие встaвки испoльзуют для стягивaния бoкoвых крoмoк трещины нa тoлстoстенных детaлях. Кaчествo зaделки трещины прoверяют нa герметичнoсть нa стенде в течение 3 мин при дaвлении 0,4 МПa. Для выпoлнения рaбoт пo зaделки трещин с испoльзoвaнием фигурных встaвoк испoльзуют следующее oбoрудoвaние: сверлильную мaшину или электрическую дрель; шлифoвaльную мaшину или стaнoк oбдирoчнo-шлифoвaльный; клепaльный мoлoтoк; пистoлет для oбдувa детaли сжaтым вoздухoм; емкoсти с aцетoнoм и с сoстaвoм нa oснoве эпoксиднoй смoлы. Различного рода трещины устраняют заваркой специальными электродами или заделывают клеевыми композициями на базе эпоксидных смол. Трещины в блоках цилиндров из алюминиевых сплавов заваривают алюминиевой проволокой аргонно-дуговым способом.

17.1) Способ пластического деформирования основан на способности деталей изменять форму и размеры без разрушения путем перераспределения металла под давлением. Данный метод применяют для восстановления размеров и формы детали, изготовленной из пластического, но не хрупкого материала, а также для улучшения её механических свойств за счёт наклёпа.

2) Различают следующие разновидности пластического деформирования: 1) правка; 2) осадка; 3) раздача; 4) вдавливание; 5) обжатие; 6) накатка; 7) раскатка; 8) дробеструйная обработка и др. Первоначальную форму искривлённой детали восстанавливают правкой, то есть статическим нагружением на прессах, в тисках и др. Нагрузка прикладывается в сторону противоположную деформации в детали. При этом восстанавливаемая деталь может находиться в холодном или нагретом состоянии. С помощью осадки увеличивают наружные размеры детали и уменьшают внутренние размеры отверстий. Раздача используется для увеличения наружного диаметра полых деталей, например, поршневых пальцев, втулок. Изменение наружного диаметра детали происходит за счет увеличения ее внутреннего диаметра. Вдавливание применяют с целью увеличения размеров изношенных элементов деталей путём выдавливания материала из объёмов, которые не контактируют с другими деталями.

3) К преимуществам методов пластического деформирования относится: 1) простота техпроцесса и применяемого оборудования, особенно для мелких деталей; 2) нет необходимости в дополнительных материалах, что уменьшает себестоимость работ; 3) высокая производительность и точность некоторых процессов, например, правка наклёпом позволяет достигать точности до 0,02 мм на 1 метр длины выправляемого вала. Недостатками данных методов являются: 1) сравнительно узкая номенклатура восстанавливаемых деталей (в основном стальных); 2) снижение предела выносливости sr; 3) высокая энергоёмкость при деформировании в горячем состоянии.

4) Типичный технологический маршрут восстановления шлицевого вала с помощью вдавливания будет следующим: 1) отпуск детали; 2) вдавливание; 3) обтачивание шеек вала; 4) фрезерование боковых поверхностей шлиц; 5) термообработка; 6) шлифовка. Вдавливание применяют с целью увеличения размеров изношенных элементов деталей путём выдавливания материала из объёмов, которые не контактируют с другими деталями.

18.1) Дробеструйная обработка – это процесс высококачественной очистки конструкций и поверхностей от губительного влияния коррозии, окалины, нагара, затвердевших нефтепродуктов и нанесённых ранее лакокрасочных покрытий. Эта процедура является немаловажной стадией подготовки деталей и поверхностей к нанесению различных защитных и декоративных покрытий. После дробеструйной обработки антикоррозийные и декоративные покрытия держатся на поверхностях значительно дольше, чем на необработанных деталях. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВЧ или цементации.

2) Дробеструйной обработке подвергают пружины, рессоры, торсионы, шатуны, зубчатые колёса, сварные швы и пр. Для этого используется либо пневматические дробемёты (p = 0,5 ... 0,6 МПа), либо вращающиеся барабаны, в которые загружены детали и дробь, которая может быть стальной или чугунной с диаметром 0,5 ... 1,5 мм. Дробеструйному наклепу подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработку. Поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Глубина упрочненного слоя достигает 0,2—0,4 мм.

3) Режим дробеструйной обработки выбирают в соответствии со свойствами обрабатываемого материала, его твердостью и прочностью. При передозировании легко получить перенаклеп, вызывающий хрупкость и трещиноватость поверхностного слоя. Ориентировочные параметры (для термообработанных сталей): скорость потока дроби 50 — 60 м/с, интенсивность потока 50 — 80 кг/мин, угол атаки (угол наклона струи к обрабатываемой поверхности) 60-90°, продолжительность обработки 2 — 5 мин. При правильно выбранном режиме наклепа остаточные напряжения сжатия составляют 60 — 80 кгс/мм2.

4) К преимуществам методов пластического деформирования относится: 1) простота техпроцесса и применяемого оборудования, особенно для мелких деталей; 2) нет необходимости в дополнительных материалах, что уменьшает себестоимость работ; 3) высокая производительность и точность некоторых процессов, например, правка наклёпом позволяет достигать точности до 0,02 мм на 1 метр длины выправляемого вала. Недостатками данных методов являются: 1) сравнительно узкая номенклатура восстанавливаемых деталей (в основном стальных); 2) снижение предела выносливости sr; 3) высокая энергоёмкость при деформировании в горячем состоянии.

19.1) Ручная сварка и наплавка используется для устранения трешин, вмятин, пробоин, изломов и т.д.( Сварка применяется для заварки трещин, восстановления сварных швов в рамах и корпусах, соединения деталей, обеспечивающего их взаимную неподвижность, соединения двух частей поврежденной детали и других работ.)

2) Технологический процесс ремонта деталей сваркой состоит из следующих операций: подготовки поверхностей детали к сварке, термической обработки детали после сварки и слесарной или механической обработки.

Перед сваркой восстанавливаемую деталь очищают от грязи, ржавчины и масла, имеющиеся трещины по концам засверливают. При толщине стенки детали более 8 мм трещину разделывают, то есть снимают фаски.

3) При ручной дуговой сварке покрытыми электродами различают основные и дополнительные параметры режима сварки. К основным параметрам относят: диаметр электрода; силу сварочного тока; напряжение дуги; род и полярность сварочного тока. Дополнительные параметры: тип и марка электрода; скорость сварки; положение шва в пространстве; вылет электрода; предварительный подогрев и последующую термическую обработку; колебательные движения концом электрода.

4) Силу сварочного тока выбирают в зависимости от марки и диаметра электрода, при этом учитывают положение шва в пространстве, вид соединения, толщину и химический состав свариваемого металла, а также температуру окружающей среды. При учете всех указанных факторов необходимо стремиться работать на максимально возможной силе тока. Сила сварочного тока ориентировочно выбирается по зависимости I = (45 ± 10) d, где d - диаметр электрода. где 45 ± 10А/мм- коэффициент в зависимости от диаметра электрода. Смотрим в таблицу.

20.1) Автоматическая дуговая наплавка под флюсом - это такой сварочный процесс, при котором подача электродной проволоки, защитных и легирующих материалов, перемещение сварочной дуги осуществляется механизированным способом.

2) Схема данного процесса следующая. При сварке под флюсом дуга горит между сварочной проволокой 1 и свариваемым изделием 5 под слоем гранулированного флюса 4. Ролики 2 специального механизма падают в электродную проволоку в зону дуги 6. Сварочный ток (переменный или постоянный прямой или обратной полярности) подводится к проволоке с помощью скользящего контакта 3, а к изделию – постоянным контактом. Сварочная дуга горит в газовом пузыре, который образуется в результате плавления флюса и металла. Кроме того, расплавленный металл защищен от внешней среды слоем расплавленного флюса 8. По мере удаления дуги от зоны сварки расплавленный флюс застывает и образует шлаковую корку 10, которая впоследствии легко отделяется от поверхности шва. Флюс засыпается впереди дуги из бункера слоем толщиной 40–80 мм и шириной 40– 100 мм. Нерасплавленный флюс после сварки используется повторно. Расплавленные электродный и основной металлы 7 в сварочной ванне перемешиваются и при кристаллизации образуют сварной шов 9. Схема наплавки вала

3) Основными преимуществами такой наплавки по сравнению с ручной являются: 1) стабильно высокое качество сварочного шва; 2) высокая производительность; 3) использование рабочих сравнительно низкой квалификации. 4)возможность получения покрытия заданного состава; 5)защита сварочной дуги от вредного влияния кислорода и азота воздуха; 6)возможность использования повышенных сварочных токов. Недостатки: значительный нагрев изделия; повышенную текучесть расплавленных металла и флюса, что позволяет вести сварку только в нижнем положении и наплавлять детали диаметром не менее 40 мм; необходимость в отдельных случаях повторной термической обработки; невозможность непосредственного наблюдения за формированием сварочного шва, слoжнoсть применения для детaлей слoжнoй кoнструкции, неoбхoдимoсть и oпределеннaя труднoсть удaления шлaкoвoй кoрки; вoзмoжнoсть вoзникнoвения трещин и oбрaзoвaния пoр в нaплaвленнoм метaлле.

21.1) Сущность способа наплавки в среде углекислого газа заключается в том, что электродная проволока из кассеты непрерывно подается в зону сварки. Ток к электродной поволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки. При наплавке металл электрода и детали перемешиваются. В зону горения дуги под давлением 0,05...0,2 МПа по трубке подается углекислый газ, который, вытесняя воздух, защищает расплавленный металл от вредного действия кисло­рода и азота воздуха.

2) Схема наплавки в среде углекислого газа

1 — мундштук; 2 — электродная проволока; 3 — горелка; 4 — наконечник; 5 — сопло горелки; 6 — электрическая дуга; 7 — сварочная ванна; 8 — наплавленный металл; 9-наплавляемая деталь

3) К достоинствам способа относятся -меньший нагрев деталей; возможность наплавки при любом пространственном положении детали; более высокую по площади покрытия производительность процесса (на 20... 30 %); возможность наплавки деталей диаметром менее 50 мм; отсутствие трудоемкой операции по отделению шла­ковой корки, а к недостаткам — повышенное разбрызгивание ме­талла (5... 10%), необходимость применения легированной прово­локи для получения наплавленного металла с требуемыми свой­ствами, открытое световое излучение дуги, требующее защиты сварщика.

4) Наибольшее распространение при сварке в среде СО2 нашли электродные проволоки Св-08ГС, СВ-10ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГС и др. Кроме проволок сплошного сечения, часто используются порошковые проволоки типа ПП-АН4, ПП-АН5, ПП-АН8, ПП-3Х2В8Т и др.

22.1) Сущность вибродуговой наплавки- используют для восстановления деталей диаметром менее 50 мм. С целью уменьшения нагрева и деформации наплавляемой детали было предложено, во-первых, обеспечить вибрирование электрода, что позволяет снизить напряжение дуги U, во-вторых, для охлаждения детали осуществлять процесс наплавки в жидкости, а не в воздухе под флюсом .(Этот способ обычно используется для наплавки деталей типа тел вращения диаметром от 5 - 10 мм и более)

2) Схема установки Клековкина Процесс вибродуговой наплавки протекает в следующей последовательности:

1) сначала электрод касается детали и так как напряжение холостого хода трансформатора питания понижено до Uхх = 12 ... 18 В, то электрическая дуга не загорается, а напряжение падает до нуля, но ток короткого замыкания Iк.з возрастает до максимума, что определяется параметрами электрического дросселя L и резистора R; 2) от Iк.з оплавляется конец электрода и он отрывается от детали, оставляя на ней каплю металла; 3) при отрыве электрода в катушке L возникает ЭДС самоиндукции, которая складывается c напряжением источника питания Uхх и данной добавки хватает для возбуждения сварочной дуги, горящей до следующего касания электродом детали. Т. е. В процессе вибраций наблюдаются короткие замыкания вследствие прикасания электродной проволоки к наплавляемому изделию (основному металлу), а во время отрыва проволоки возникает большая сила ток и загорается электрическая дуга.

3) Параметры вибродуговой наплавки: 1) напряжение питания Uхх = 12 ... 18 В; 2) сварочный ток I = 100 ... 120 А; 3) шаг наплавки s = 2,0 ... 2,5 мм/об; 4) частота вращения детали n = 4 ... 10 об/мин; 5) скорость подачи электродной проволоки v = 1,0 ... 1,6 м/мин.

4) Главным преимуществом данного метода является отсутствие нагрева, а значит и коробления детали, к тому же имеет место закалка наплавленного слоя до HRC 64, что исключает дополнительную термообработку, вoзмoжнoсть пoлучaть нaплaвленный слoй без пoр и трещин; минимaльнaя дефoрмaция детaли. Недостатком вибродуговой наплавки является снижение до 40 % усталостной прочности sr из-за действия внутренних напряжений. Поэтому с особой осторожностью надо рекомендовать этот метод для деталей, работающих при знакопеременных нагрузках.

23.1) Сущность процесса газовой сварки и наплавки – это расплавление свариваемого и присадочного металла пламенем, которое образуется при сгорании горючего газа в смеси с кислородом

2) В качестве горючего может применяться: 1) природный газ метан CH4, имеющий максимальную температуру горения tmax = 2000° С; 2) сжиженный газ пропан C2H6 c tmax = 2600° C; 3) ацетилен C2H2 с tmax = 3300° C. Наиболее часто применяется последний, то есть ацетилен.

3) В зависимости от соотношения кислорода и ацетилена различают пламя горелки: 1) нормальное при соотношении O2 / C2H2 = 1 , имеющее максимальную температуру t = 3100° С (применяют для сварки и наплавки мало и среднеуглеродистых сталей, алюминиевых сплавов, бронзы и меди); 2) науглероживающее при соотношении O2 / C2H2 = 0,8 , имеющее максимальную температуру t = 2700° С (применяют для сварки и наплавки чугуна и припаивания твёрдосплавных пластин); 3) окислительное при соотношении O2 / C2H2 = 1,4 , имеющее максимальную температуру t = 3300° С (применяют для резки стали и сварки латуни).

4) К преимуществам газовой сварки относятся: простота способа, несложность оборудования, отсутствие источника электрической энергии. К недостаткам газовой сварки относятся: меньшая производительность, сложность механизации, большая зона нагрева и более низкие механические свойства сварных соединений, чем при дуговой сварке.

24.1) Газотермическое напыление (металлизация) - это процесс нанесения на поверхность детали расплавленного мелкодисперсного металла с целью изменения её размеров и свойств, т. е. заключается в нагреве исходного материала покрытия до жидкого или пластичного состояния и его распылении газовой струей. Газотермическое напыление используется для получения износостойких, коррозионно-стойких, жаропрочных, теплоизоляционных покрытий.

2) Виды газотермического напыления: 1) газо-плазменное; 2) электродуговое; 3) высокочастотное; 4) плазменное и др. При газо-плазменном напылении электродная проволока плавится в кислородно-ацетиленовом пламени. Распыление металла и его нанесение на поверхность осуществляется струёй сжатого воздуха. При электродуговом напылении процесс расплавления металла идёт за счёт горения электрической дуги между двумя электродами. Распыление осуществляется аналогично, то есть струёй воздуха. При высокочастотном напылении вместо проволоки используются стержни из углеродистой или легированной стали, которые располагают в высокочастотном индукторе, где они плавятся токами высокой частоты и затем распыляются сжатым воздухом. Плазменная металлизация по сравнению с другими способами имеет более высокие температуру и мощность

3) Основные технологические операции процесса газотермического напыления: 1)Механическая обработка (для устранения дефектов, придания правильной формы); 2)Обезжирование органическими растворителями, моющими средствами; 3)Струйная обработка с целью придания нужной шероховатости; 4)Процесс напыления(производится в течении 10-15 мин); 5)Окончательная механическая обработка(на шлифовальных и токарных станках); 6)Контроль качества покрытий.

4) Недостатками данного метода являются: 1) относительно слабое механическое сцепление корки с основной поверхностью; 2) немонолитный, то есть пористый, состав покрытия; 3) необходимость особых методов подготовки поверхности. Достоинства метода: 1) высокая производительность; 2) незначительный нагрев детали - до 200° С; 3) возможность нанесения слоя толщиной от 0,1 до 10 мм; 4) относительная простота процесса и оборудования. Недостатками способа высокочастотного напыления являются: 1) высокая стоимость генератора ТВЧ; 2) меньшая производительность по сравнению с ранее рассмотренными способами. Главное достоинство метода - лучше качество покрытия за счёт меньшего выгорания легирующих элементов и меньшего количества окислов в зоне расплавления.

25.1) Пайкой (паянием) называют процесс получения неразъемного соединения металлов, находящихся в твердом состоянии, при помощи расплавленного вспомогательного (промежуточного) металла или сплава, имеющего температуру плавления ниже, чем соединяемые металлы. При ремонте автомобилей пайку применяют для устранения трещин и пробоин в радиаторах, топливных и масляных баках и трубопроводах, приборах электрооборудования, кабин, оперения и т.д.

2) Металл или сплав, при помощи которого ведется пайка, называется припоем. По температуре плавления припоев процессы пайки делятся на два основных вида: пайка легкоплавкими (мягкими) припоями и пайка тугоплавкими (твердыми) припоями. К легкоплавким относятся припои, температура плавления ниже 450°С, а к тугоплавким — припои, температура плавления которых выше 450 °С. К припоям предъявляются основные технологические требования: высокая жидкотекучесть и хорошая смачиваемость соединяемых поверхностей; устойчивость к коррозии; достаточная прочность и пластичность; температура плавления ниже, чем у соединяемых металлов.

3) Технологический процесс паяния состоит из следующих операций: 1)механической (шабером, напильником, шлифовальной шкуркой или химической очистки; 2) покрытия флюсом; 3)нагревания (паяльником, паяльной лампой и другим способом); 4)предварительного облуживания припоем (паяльником, или натиранием, или погружением в припой). Предварительное лужение имеет весьма важное значение, так как в этом случае достигаются повышенные прочность и плотность спая. В случае невозможности предварительного лужения паяние ведут и по чистой поверхнос­ти, но результаты будут более низкими.

4) Преимущества: простота технологического процесса и применяемого оборудования; высокая производительность процесса; сохранение точной формы, размеров и химического состава деталей (а при пайке легкоплавкими припоями - сохранение структуры и механических свойств металла); простота и легкость последующей обработки, особенно после пайки тугоплавкими припоями; небольшой нагрев деталей (особенно при низкотемпературной пайке); возможность соединения деталей, изготовленных из разнородных металлов; достаточно высокая прочность соединения деталей; низкая себестоимость восстановления детали. Основной недостаток пайки - некоторое снижение прочности соединения деталей по сравнению со сваркой.

26.1) Для восстановления деталей машин и их упрочнения применяют: 1) хромирование; 2) железнение; 3) никелирование. Для защиты деталей от коррозии применяют: 1) цинкование; 2) кадмирование; 3) оксидирование; 4) фосфатирование; 5) азотирование; 6) цианирование; 7) грунтование и покраску. Для улучшения электропроводности и условия пайки применяют: 1) меднение; 2) лужение; 3) серебрение.

2)Катодом при гальванопокрытии является восстанавливаемая деталь. Анод может быть нерастворимый. Тогда его выполняют в виде свинцовой пластины. Либо применяют анод растворимый. В последнем случае его делают из металла, который наносится на восстанавливаемую деталь. При прохождении тока через электролит на катоде разряжаются положительно заряженные ионы, выделяется металл и водород H2. На аноде происходит разряд отрицательно заряженных ионов и выделяется кислород O2. То есть над электролитической ванной имеется гремучая смесь водорода и кислорода. Поэтому при проведении процесса электролиза и некоторое время после окончания его необходима интенсивная вентиляция в помещении где находится ванна и строгое соблюдение противопожарных мероприятий. При использовании растворимого анода его металл переходит в раствор в виде ионов взамен осевших на катоде. При нерастворимом аноде в процессе электролиза концентрация соли в электролите уменьшается, то есть он истощается. Поэтому приходится периодически корректировать состав электролита путём добавления соли.

3) При гальванопокрытии осуществляют следующие операции: 1) механическую обработку поверхностей, подлежащих наращиванию, для придания им точной формы;2) очистку деталей от окислов;3) предварительное обезжиривание;4) изоляцию поверхностей, не подлежащих гальванопластике;5) крепление деталей на подвесках ванны;6) окончательное обезжиривание;7) активацию (анодную или химическую);8) собственно гальванопокрытие;9) последующую промывку.

4) Следует учитывать тот факт, что после электролиза толщина покрытия не везде одинакова. Она зависит от плотности электрического поля, которая в свою очередь больше на выступах и углах восстанавливаемой детали. Поэтому для обеспечения одинаковой толщины покрытия по всей поверхности детали увеличивают так называемую рассеивающую способность электролита. Для этого в него вводят специальные добавки, уменьшают катодную плотность тока Dк , повышают температуру электролита и применяют перемешивание его. Иногда для этой же цели используют фигурные аноды.

27.1) Хромирование применяют в ремонтном производстве для компенсации износа деталей, а также для их упрочнения и улучшения антикоррозионных свойств. Электролитический хром обладает высокими твёрдостью, износостойкостью, малым коэффициентом трения скольжения, хорошей коррозионной стойкостью и теплопроводностью, прочным сцеплением с основным металлом.

2) Для хромирования применяют три типа электролитов: 1) сернокислый; 2) саморегулирующийся; 3) тетрохроматный. По концентрации бывают: Электролит низкой концентрации имеет самый высокий выход по току, хорошую рассеивающую способность и обеспечивает твёрдые и износостойкие корки. Этот электролит применяют для восстановления деталей с повышенными требованиями износостойкости. Электролит высокой концентрации имеет плохую рассеивающую способность и малый выход по току, но хорошую кроющую способность. Он более устойчив в работе и обеспечивает блестящие корки, то есть его применяют для получения защитно-декоративных покрытий. Электролит средней концентрации по своим свойствам занимает промежуточное положение.

3) Качества хромовых покрытий зависят не только от состава электролита, но и других параметров режима процесса, а именно: 1) катодной плотности тока Dк , А/дм2; 2) температуры электролита tэл°. Изменяя эти параметры, в электролите любой концентрации можно получить три вида корок: 1) матовые (серые); 2) блестящие; 3) молочные. Матовые корки отличаются высокой твёрдостью (9000 ... 12000 МПа). Они весьма хрупки. Имеют низкую износостойкость из-за очень плохой смачиваемости маслом. У данных покрытий образуется густая сетка мелких и неглубоких микротрещин. Отсюда и их название - серые или матовые. Блестящие корки имеют твёрдость 6000 ... 9000 МПа, высокую износостойкость и повышенную хрупкость. Сеть микротрещин более разреженная, что определило их внешний вид и название. Молочные корки имеют твёрдость 4000 ... 6000 МПа, высокую вязкость и износостойкость. Трещины отсутствуют. В ремонтном производстве чаще всего получают блестящие и молочные хромовые покрытия деталей. Изменяя режим процесса, то есть силу тока, температуру и состав электролита, можно программировать свойства покрытия.

4) Недостатками хромирования являются: 1) низкий выход по току (a < 16 %); 2) малая производительность (до 0,03 мм/ч); 3) сравнительно небольшая максимальная толщина корки (до 0,4 мм), так как более толстая обладает плохими механическими свойствами; 4) высокая агрессивность и ядовитость хромовых электролитов; 5) снижение предела выносливости детали (до 20 %); 6) плохая смачиваемость маслом электролитического хрома.

28.1) В ремонтном производстве железнение применяется для компенсации износа (т.е. используют как средство наращивания металла на изношенную поверхность стальных и чугунных деталей при восстановлении их размеров.) Также может использоваться для исправления брака и упрочнения поверхностей деталей из малоуглеродистых сталей без их термообработки.

2) По своему составу электролиты для железнения делят на три типа: 1) хлористые; 2) сернокислые; 3)сульфатно-хлористые или смешанные. При железнении свойства покрытия зависят от состава электролита и параметров режима осаждения металла. В ремонтном производстве наиболее часто применяют хлористые электролиты, так как сернокислые не обеспечивают высокой производительности процесса и качества корки. Однако сернокислые менее агрессивны и более стойки к окислению. В зависимости от теплового режима различают горячие электролиты (температура 60 ... 90° С) и холодные, которые не подогревают. Первые более производительны, так позволяют повышать катодную плотность тока Dк.

3) Типовой технологический процесс железненияимеет следующие этапы:1) очистка деталей от грязи и масла; 2) механическая обработка; 3) промывка в бензине; 4) сушка; 5)изоляция не покрываемых поверхностей; 6) монтаж деталей на подвеске; 7) обезжиривание; 8) промывка горячей водой (70 ... 80° С); 9) промывка холодной водой (10° С); 10) анодное травление в электролите железнения; 11) промывка холодной водой; 12) анодная обработка в 30 % растворе H2SO4(серной кислоты); 13) промывка холодной водой; 14) промывка-прогрев тёплой водой (50 ... 60° С); 15) железнение; 16) промывка горячей водой (70 ... 80° С); 17) нейтрализация; 18) промывка горячей водой (70 ... 80° С); 19) демонтаж деталей с подвесок; 20) контроль качества железнения; 21) механическая обработка; 22) консервация деталей. При железнении следует поддерживать строго определённую кислотность (pH )электролита. При уменьшении pH ухудшается сцепление корки, а при увеличении pH снижается выход по току.

4) Достоинства процесса железнения: 1) расходные материалы сравнительно дёшевы и недефицитны; 2) высокий выход по току a = 85 ... 95 %; 3) высокая производительность, то есть скорость осаждения составляет 0,2 ... 0,5 мм/ч; 4) толщина твёрдого покрытия может доходить до 3 мм; 5) имеется возможность в широких пределах регулировать свойства корки, например, микротвёрдость от 1600 до 7800 МПа; 6) высокая износостойкость корки, приближающаяся к закалённой стали; 7) в случае необходимости корки после железнения хорошо хромируются; Недостатки: сцепление металла детали с нанесенным металлом значительно хуже, чем при хромировании. Твердость нанесенного слоя составляет всего лишь НВ 170—200.

29.1) Покрытие деталей никелем проводят чаще всего для защиты от коррозии и в качестве декоративной отделки. Редко данные корки наносят с целью компенсации износа. Цинковаание применяется для защиты стальных и чугунных деталей от коррозии. Также для защиты от коррозии применяют: кадмирование; оксидирование; фосфатирование; азотирование; цианирование; грунтование и покраску.

2) Для оцинкования используют: кислые, цианистые, цинкатные, аммиакатные электролиты.

3) Существует два способа никелирования - электролитический и химический. Электролитическое никелирование используется как для защитно-декоративного покрытия, так и в качестве подслоя перед меднением или хромированием. Чаще всего применяют сернокислые электролиты, где основным компонентом является сернокислый никель NiSO4. Также используют сульфатно-хлористые электролиты, в которые входит хлористый никель NiCl, фтор-боратные и сульфоматные электролиты. При электролитическом никелировании используют растворимые никелевые аноды марок НПА1, НПА2 и НПАН. Все электролиты для никелирования весьма чувствительны к посторонним примесям, которые могут попадать в раствор из анодов и материалов подвесок. Поэтому электролит подвергают постоянной фильтрации. Чем больше кислотность и температура раствора (электролита), тем при большей плотности тока и с большей скоростью можно вести процесс никелирования. При химическом никелировании деталь погружают в нагретый до 85 ... 95° С раствор и выдерживают в нём без применения электрического тока. Осаждение никеля происходит за счёт его восстановления из водного раствора солей никеля с помощью восстановителя - гипофосфата натрия. Такое покрытие является гладким и твёрдым, так как оно есть сплав никеля с фосфором. После термообработки (нагрев до 400° С) твёрдость корки возрастает в 2 раза, то есть примерно до 10000 МПа.

4) Данный технологический процесс, во-первых, позволяет предохранить стальные детали от спекания при действии высоких температур. Поэтому меднению подвергают болты и гайки, крепящие выпускные коллекторы ДВС, штуцеры тормозных цилиндров самоходных машин и т.п. Во-вторых, меднение применяется для защиты поверхностей от науглероживания при цементации. В-третьих, - в качестве приработочного слоя в ответственных парах трения, например, в паре “поршневое кольцо - цилиндр двигателя”. В-четвёртых, слой меди наносится на поверхности деталей перед их пайкой. Также покрытие меди применяется в качестве подслоя перед никелированием или хромированием, что улучшает сцепление последних. Для меднения применяют кислые и щелочные электролиты.

30.1) Герметики применяют для уплотнения стыков между сопрягаемыми деталями, для укрепления резьбовых соединений, для заделки трещин, склеивания и других целей. Клеевые технологии нашли широкое применение в ремонтном производстве. С помощью клеев герметизируют трещины длиной до 150 мм, заделывают пробоины площадью до 3 см2, устраняют течи, сколы и другие дефекты. Клеями ремонтируют не только корпусные детали, но и рамные конструкции, а также кузовные панели, восстанавливают изношенные поверхности как плоские, так и цилиндрические.

2) Ремонт с помощью клеев имеет следующие преимущества перед сваркой, пайкой и т.п. методами: 1) возможность соединения разнородных материалов, например, пластик с металлом; 2) отсутствие внутренних термических напряжений; 3) отсутствие короблений; 4) не изменяются свойства соединяемых материалов; 5) высокая герметичность соединений; 6) простота технологического процесса, что обуславливает низкую себестоимость. Основной недостаток эпоксидных клеев - токсичность до затвердевания , большинство клеев имеют низкую теплостойкость. Недостатком клеевых соединений является также их относительно невысокая прочность при неравномерном отрыве и необходимость во многих случаях производить нагревание при склеивании. Еще к некоторым видам можно отнести такой недостаток, как сравнительно недолгий срок хранения клея и очень длительный период отверждения.

3) Наиболее широко применяются эпоксидные клеи. Это связано с их высокой прочностью, химической нейтральностью, малой усадкой при затвердевании. Армирование эпоксидных смол стекловолокном и иными материалами ещё в большей степени расширяет их диапазон применения. При ремонте также широко применяют акриловые, цианакриловые и силиконовые клеи. Причём, два последних являются быстро затвердеваю