Габаритные размеры (длина, ширина, высота), мм 1000X705X 1190 3 страница

наполнителем — порошок карбамида, а добав­кой, стабилизирующей суспензию, состоящую из расплава воско­образного материала и твердых частиц мочевины, является кани­фоль. Вначале в баке-термостате с глицериновой баней расплав­ляют состав Р-3, взятый в количестве 55—56 % общей массы при­готовляемого состава. В нагретый до температуры не более 110 С расплав замешивают измельченную канифоль (4—5 % общей массы состава) до полного расплавления и смешивания ее с материалом основы. Карбамид предварительно измельчают в шаровой мельнице, просеивают через сито с ячейками не крупнее № 020 и высушивают в печи-термостате при 100—110 °С, после чего постепенно, при непре­рывном перемешивании, вводят в расплав Р-3 и канифоли. В при­веденном рецепте количество карбамида составляет 40 % всей массы приготовляемого состава, однако оно может быть увеличено до 50 % путем сокращения количества Р-3.

5.5. КОНТРОЛЬ СВОЙСТВ МОДЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

И СОСТАВОВ

В связи с высокими требованиями к размерной точности и ка­честву поверхности отливок, изготовляемых литьем по выплавляе­мым моделям, необходимо систематически контролировать качество исходных модельных материалов и периодически проверять свойства модельных составов.

Известны многочисленные методики контроля физико-механи­ческих, химических и технологических свойств, многие из которых заимствованы в материаловедении и являются стандартными. Особо тщательному контролю подвергают вновь применяемые материалы и составы. Контролируют прочность, пластичность, твердость, теп­лоустойчивость, температуру размягчения (или вязкопластичного пастообразного состояния), плавления (или каплепадения), воспла­менения, кипения, реологические свойства в вязкопластичном со­стоянии (вязкость, предельное напряжение сдвига), плотность, зольность, содержание механических примесей, объемную, а также линейную (свободную и затрудненную) усадку, расширение при нагреве, жидкотекучесть, качество поверхности моделей или спе­циальных образцов. Проверяют также химическую активность модельных материалов по отношению к пресс-формам и суспензиям, смачиваемость последними, содержание влаги и воздуха (в пасто­образных смесях, приготовляемых с замешиванием воздуха), про­должительность затвердевания и охлаждения в пресс-форме, тепло­проводность и теплоемкость, спаиваемость, стабильность свойств при многократных переплавах, микро- и макроструктуру, ликва­цию, характер объемной усадки. Осуществляют предусмотренный стандартами на материалы химический контроль, например опре­деляют кислотное число, число омыления, содержание свободных жиров, коксуемость и др. Большое внимание уделяется вопросам токсичности модельных материалов при комнатной температуре и в нагретом состоянии, а также их паров, продуктов разложения (деструкции) и сгорания. При создании новых модельных материалов контролируют состав их отходов и влияние этих продуктов на окру­жающую среду, а также устанавливают возможность использования в народном хозяйстве отходов модельных составов.

В условиях действующего производства в связи с возможными изменениями свойств исходных материалов или возврата обычно периодически контролируют прочность, свободную линейную усадку, теплоустойчивость и текучесть составов, а в случае применения их в пастообразном состоянии — и содержание замешанного в состав воздуха [41, 48].

Определение линейной усадки модельного состава. Методика определения свободной и затрудненной линейной усадки модельного состава заключается в замере изменения длины образца в опреде­ленном интервале температур. Усадку модельного состава выражают в процентах.

Величину свободной линейной усадки можно с достаточной точ­ностью определить на образцах квадратного сечения 10x10 мм и длиной 200 мм, изготовленных в пресс-формах конструкции, пред­ставленной на рис. 5.5. Пресс-форма имеет миллиметровую шкалу, нанесенную вдоль рабочей полости. Величину усадки замеряют при­бором с помощью нониуса на вставке 5, свободно перемещающейся в рабочей полости пресс-формы. Вставка при запрессовке модельного состава находится внутри пресс-формы, которую заполняют составом в вертикальном положении через запрессовочное отверстие 4.

. Свободную линейную усадку вычисляют по формуле

Улин = [(lп-lоб)/lп]100%,

где 1_п— длина рабочей полости пресс-формы, равная длине образца сразу после запрессовки модельного состава; /_об — длина образца после завершения усадки (в момент замера), определенная с помощью вставки 5.

По методике НЙИТАвтопрома свободную линейную усадку опре­деляют на образце в виде усеченного конуса прибором, показанным на рис. 5.6. Рабочая длина образца 100 мм. Корпус / прибора пред­ставляет собой водоохлаждаемую стальную пресс-форму. В верхней части ее находится датчик 2, устанавливаемый перед введением мо­дельного состава в крайнее верхнее положение, фиксируемое защел­кой 3. Одновременно стрелка индикатора 4 устанавливается на ноль. Модельный состав запрессовывается при горизонтальном положении пресс-формы, затем ее ставят вертикально и замеряют усадку, когда стрелка индикатора в течение 30 мин показывает одну и ту же ве­личину.

Испытывается не менее двух образцов, причем усадка их не должна иметь колебаний более 0,08 %. Для определения колебаний свобод­ной и затрудненной усадок И. И. Горюновым применен специальный образец (рис. 5.7). Из каждого испытуемого модельного состава необходимо изготовить при одинаковых условиях (температура пресс-формы, давление прессования и др.) по 10 образцов и обмерить их.

Рис. 5.в. Прибор конструкции

Н И ИТ Автопрома для замеров ли­нейной усадки модельных составов:

/ — корпус; 2 — датчик; 3 — за­щелка; 4 — индикатор; 5 — водя­ная рубашка; 6 — рабочая полость; 7 — запрессовочное отверстие; 8 — место установки термометра (винт удаляется)

На основе результатов замеров образцов опре­деляют колебания усадки по формуле

/С_у = [(Х_тах —

—Х_тхп)/Х_п]№%,

где Х_гаах, Х_т[п — макси­мальный и минимальный размеры модели, мм;Х_п — контролируемый размер полости пресс-формы.

Определение прочно­сти. Наибольшее распро­странение в отечественной - и зарубежной практике получили прочностные ис­пытания модельных соста­вов на статический изгиб. При этом одновременно может быть определена стрела прогиба образ­ца, косвенно характери-

зующая пластичность состава.

Для исследований могут быть применены специальные приборы для испытаний на статический изгиб и разрывные машины небольшой мощности с фиксируемыми нагрузками до 200—500 Н и ценой деления шкалы не более 0,5 Н, снабженные реверсорами. Один из вариантов конструкции ревер­сора показан на рис. 5.8.

По методике НИИТАвтопрома испытания проводят на машине РМ-3 с использованием реверсора специальной конструкции. Для испытаний каждого модельного состава отбирают до 10 образцов, не имеющих наружных дефектов (трещин, вмятин, утяжин, спаев, раковин, кривизны, незаполнения контура, вкраплений посторон­них примесей и др.). Результаты испытаний образцов, в изломе ко­торых обнаружены внутренние дефекты, не учитывают. Обычно испытывают образцы квадратного сечения 6x6 мм и длиной 60 мм, а расстояние между опорами реверсора составляет 50 мм. Для изго­товления образцов применяют пресс-формы, один из вариантов кон­струкции которых представлен на рис. 5.9. После испытаний заме­ряют фактические размеры поперечного сечения образца в месте

ного участка образца (расстояние между опорами); Ь — толщина образца в месте излома; h — высота образца в месте из­лома.

Образцы испытывают при постоянной температуре (обычно 20 °С) и термостати-руют при этой температуре в течение 2 ч. По результатам испытаний не ме­нее трех образцов устанавливают среднее значение предела прочности при изгибе. Испытания на изгиб — не единственный метод оценки прочности модельных составов. По методике, разработанной в МВТУ им. Н. Э. Баумана, прочность лри растяжении проверяли на образцах круглого сечения (типа гагаринских), изготовляемых в многоместной пресс-форме, и испы­тывали на разрывной машине с использованием специальных зах­ватов. В НИИТАвтопроме для испытаний на растяжение был при­менен образец прямоугольного сечения (5x5 мм в рабочей части), изображенный на рис. 5.10. Конструкция образца обеспечивает удобство и надежность крепления его в захватах.

Определение твердости. Показатель твердости при испытаниях на пенетрометре — глубина погружения в исследуемый образец стальной иглы под действием постоянного груза за определенное время. Глубину погружения условно обозначают Н_т и выражают в миллиметрах. Пенетрометр имеет столик для установки образца в горизонтальном положении в стойку, по которой кронштейн сво­бодно передвигается вверх и вниз. На консоли кронштейна находится боек с иглой. В пальцевую канавку бойка для удержания его во взве­денном (верхнем) положении входит специальный фиксатор. Обра­зец для испытаний имеет форму шайбы толщиной не менее 10 мм со строго параллельными основаниями, поверхность которых должна быть гладкой. Шток с грузом опускают поворотом фиксатора, при этом игла погружается в испытуемый образец. По истечении 10 с по индикатору с точностью до 0,01 мм фиксируют величину погру­жения иглы в образец. Испытывают не менее трех образцов из каж­дого исследуемого модельного состава и определяют среднее зна­чение Н_т.

Определение термического расширения. Для определения исполь­зуют прибор конструкции НИИТАвтопрома (рис. 5.11). Показателем термического расширения является отношение увеличения длины образца при нагреве к его первоначальной длине, выраженное в про­центах:

l_t = (Δl/l₀) 100 %,

где Δl — прирост длины образца, мм; l₀ — начальная длина образца (при температуре 20 °С), мм.

Прибор состоит из корпуса 1 с боковыми стенками 2, между кото­рыми расположен роликовый конвейер 3, задней стенки 4, компен­сатора 5 и рычага 6, с укрепленным на нем индикатором 7. Образец 9 длиной 150 мм с поперечным сечением 10x10 мм устанавливают на роликовый конвейер 3 вплотную к задней стенке 4; второй конец образца упирается в подушку 8, надетую на индикатор. С помощью компенсатора стрелку индикатора устанавливают на нуль при на­чальной температуре испытаний (20 °С). Затем прибор с образцом переносят в термостат, где температуру постепенно повышают. После повышения температуры на каждые 5 С дают выдержку для прогрева образца в течение 30 мин, после чего фиксируют показания индикатора, что позволяет графически изобразить ход процесса расширения.

Рис. 5.11. Прибор для определения термического расширения модельного состава

От каждой разновидности модельного состава испытываю не

менее трех образцов и результаты испытании усредняют. К недо- статкам этого метода относится то, что нагрев прибора и в процессе испытаний неблагоприятно сказывается на точности их а температурный интервал испытаний ограничен ввиду того, что

достоверность данных зависит от состояния образуа.Малейшие размягчение его будет приводить к деформациям, исскажающим ре-зультаты испытаний. Более достоверные д анные о расширении

модельных составов можно получить при дилатометрических испытаниях, либо по методике, разработанной в МАТИ, с использованием

тензометрии.

Определение стойкости модельных составов к деформации при

температуре 20 °С и нагреве (теплоустойчивости). Стойкость составов к деформациям под действием собственной массы при комнатной и повышенных температурах оценивают либо стрелой прогиба δ₁,

образца, концы которого лежат на двух опорах (рис. 5.12, а), либо расстоянием δ₂, на которое опускается конец консольно располо­женного образца (рис. 5.12, б). Испытания при повышенных темпе­ратурах ведут в термостате. Размеры образцов, расстояние между опорами й или длина консольной части а также продолжительность выдержки при заданной температуре для получения сравнимых результатов при всех испытаниях должны быть постоянными.

Для контроля теплоустойчивости модельных составов в НИИТА-втопроме разработан прибор (рис. 5.13). Испытания заключаются в определении температуры, при которой прогиб образца квадрат­ного сечения 6 хб мм, длиной 120 мм при расстоянии между опорами 100 мм достигает 2 мм под действием собственной массы. Прибор, в гнезда которого устанавли­вают для испытаний одновре­менно ' три *; образца, ставят в термостат с терморегулято­ром, поддерживающим темпера­туру воздуха в месте установки образцов с точностью ±1 °С. Для контроля температуры в державку прибора помещают термометр 6, ртутная головка которого расположена между двумя соседними образцами.

Испытания легкооплавких воскообразных модельных со­ставов на парафиновой основе начинают обычно с темпера­туры (28 ± 1) °С. Прогиб образцов контролируют после двухчасовой выдержки при задан­ной температуре с помощью миллиметровой линейки 7, под­водимой к образцу поворотной шпилькой 8. Если прогиб образца при начальной температуре испытаний не достигает 2 мм после двух­часовой выдержки, то температуру воздушной среды в термостате повышают на 2 °С и повторяют измерения после выдержки в течение 2 часов. Испытания продолжают, повышая каждый раз температуру прогрева образца на 2 °С, пока не будет достигнута температура, при которой прогиб средней части образца достигнет 2 мм. За тем­пературу теплоустойчивости принимают такую, которая на 1 °С ниже температуры, вызвавшей деформацию образца на 2 мм.

Рис. 5.13. Прибор для определения тепло­устойчивости модельных составов по мето­дике НИИТАвтопрома:

/ — основание; 2 — опоры для образцов; 3 — гнезда для установки образцов; 4 — образцы; 5 — державка для термометра: 6 — термометр; 7 — миллиметровая ли­нейка для замеров деформации образцов: 8 — поворотная шпилька для подвода линейки к образцу

Определение текучести. Ее определяют для оценки способности модельного состава при заданных параметрах процесса изготовления моделей (температуры и состояния модельного состава, давления запрессовки) заполнять полость пресс-формы.

По методике НИИТАвтопрома оценивают текучесть по длине спирали, получающейся при запрессовке модельного состава в спи­ральную полость пресс-формы.

По методике МАТИ текучесть модельного состава в пастообразном состоянии оценивают длиной цилиндрического ступенчатого образца переменного сечения изготовляемого в пресс-форме(рис.5.14), общая длина рабочей полости которой 400 мм. Полость состоит из четырёх сообщающихся, концентрично расположенных цилиндрических частей равной

длины ( 100 мм), диаметр которых последовательно уменьшается от 10 до 2 мм. Состав зппрессовывают

в полость большего диаметра при горизонтальном положении пресс-формы. Максимальные размеры образца, которые могут быть полу­чены при высокой текучести модельного состава, показаны на рис. 5.14, б. В целях получения более точных характеристик и со­поставимых результатов текучесть модельного состава определяют на установке (рис. 5.15), состоящей из ультратермостата /, запрес-совочного устройства с постоянным давлением прессования // и описанной выше пресс-формы /// (рис. 5.14).

Ультратермостат обслуживает запрессовочное устройство; ци­линдр его имеет рубашку, полость которой гибкими шлангами соеди­нена с термостатом. В процессе работы его жидкость-теплоноситель непрерывно циркулирует в полости, образованной рубашкой ци­линдра. Таким образом поддерживается постоянная температура цилиндра и загружаемого в него модельного состава. Эту темпера­туру можно регулировать в широких пределах (20—180 °С). Для создания постоянного давления на поршень прессующего устройства использован видоизмененный лабораторный копер (типа 031). Грузовая платформа копра опускается на шток-поршень, создавая постоянную нагрузку в течение всего периода прессования. Прес-сующее давление можно регулировать изменением груза, устанавливаемого на платформу копра.

Продолжительность затвердевания и скорости охлаждения модельного состава в пресс-форме могут быть определены по методике НИИТАвтопрома с помощью прибора, показанного на рисунке 5.16. прибор состоит из пресс-формы 1 для изготовления образца ступенчатой формы, состоящего из пяти кубических частей, расположенных симметрично и имеющих последовательно уменьшающиеся поперечные сечения 30х30; 20х20; 15х15; 5х5 мм. В пресс-форме имеются пять резьбовых отверстий 2 для ввинчивания температур­ных датчиков 4, подключенных к электронному потенциометру 3. Модельный состав запрессовывают сбоку, в полость кубика большего объема. Перед запрессовкой устанавливают датчик так, чтобы конец его находился в средней части, образуя сечение контролируемой толщины. Отсчитывают продолжительность охлаждения с помощью секундомера, включаемого в момент окончания запрессовки. Отсчет времени продолжают до тех пор, пока стрелка потенциометра не покажет температуру на 3 °С ниже температуры теплоустойчивости исследуемого модельного состава. Возможен нагрев или охлаждение пресс-формы водой до оптимальной температуры.

Исследования реологических свойств модельных составов позво­ляют объективно оценить поведение их при изготовлении моделей. Первые систематические исследования реологических свойств мо­дельных составов были проведены в ИПЛ АН УССР А. С. Лакеевым и Г. П. Борисовым. Методы и результаты этих исследований описаны в работе [38]. Для определения наиболее важных структурно-механических характеристик модельных составов использовали мо­дернизированный капиллярный вискозиметр АКВ-2М, усовершен­ствованный прибор К.-2, обычно применяемый для определения проч­ности консистентных смазочных материалов, а также пластометр конструкции П. А. Ребиндера. Определяли или рассчитывали по результатам экспериментальных исследований статическое и дина­мическое предельные напряжения сдвига, наименьшую пластическую вязкость разрушенной структуры, жидкоподвижность, пластичность потока массы, пластическую прочность структуры. Экспериментально подтверждено, что модельные составы можно рассматривать как дисперсные системы с коагуляционным образованием структуры. Результаты исследований использованы как для оценки реологи­ческих свойств различных модельных составов, так и для оптими­зации рецептур составов ИП.П, а также для установления опти­мальных условий работы с ними, например, при определении

необходимой температуры пластообразного состава при запрес­совке.

При исследованиях реологических свойств модельных составов для определения истинной вязкости и предельного напряжения

сдвига может быть использован ротационный вискозиметр РВ-8 конструкции М. П. Воларовича, применяемый при исследованиях суспензий.

Определение содержания воздуха в пастообразных составах. Простейшим методом является отбор пробы готового модельного со­става, например, с помощью цилиндрического пробника, расплав­ления пробы и определения разницы обьемов образца из пастооб­разного состава с воздухом и монолитного образца той же массы. Описание методики определения содержания воздуха в модель­ном составе, предложенной в НИИТАвтопроме, приведено в рабо­те [48!.

Определение стойкости модельного состава к взаимодействию епмю связующим раствором. По методике МАТИ образцы, имеющие форму" пластин, выдерживают в растворе связующего. Продолжи­тельность выдержки выбирают в соответствии с максимально воз­можной в производственных условиях продолжительностью кон­такта непросохшей суспензии с поверхностью модели, но не более 24 ч. Состояние поверхности образцов оценивают визуально. Затем осматривают излом образцов для определения возможных изменений в поверхностном слое модельного состава. Далее проверяют золь­ность модельного состава и сравнивают с зольностью образцов, не имевших контакта со связующим. Определяют также (взвешиванием на аналитических весах) изменение массы образцов до и после ис­пытаний.

По методике НИИТАвтопрома взвешенный образец модельного состава (~15 г) погружают в раствор связующего и выдерживают в течение 2 ч при контактной температуре, а затем помещают в ки­пящую воду на 2,5 ч. Воду охлаждают, модельный состав снимают с ее поверхности, исследуют кислотное число, температуру капле-падения и зольность модельного состава. По результатам исследо­ваний судят о стойкости модельного состава при взаимодействии со связующим. Плавкость, зольность, коксуемость, кислотное число, число омыления определяют стандартными методами. Например, плавкость оценивают температурами плавления или каплепадения, определяемыми соответственно по ГОСТ 4255—75 и ГОСТ 6793—74, зольность—по ГОСТ 1461—75, количество содержащейся воды—по ГОСТ 2477—65, кислотное число - - по ГОСТ 5985—79, коксуе­мость (на приборе ЛК.Н-70) — по ГОСТ 8852—74, число омыления — по ГОСТ 21749—76. До настоящего времени актуальна проблема создания наиболее обоснованных и объективных унифициро­ванных методов исследований и контроля модельных материа­лов и централизованного производства приборов для их прове­дения.

5.6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ МОДЕЛЕЙ

Процесс изготовления моделей в пресс-формах включает под­готовку пресс-формы, введение в ее полость модельного состава, выдержку модели до затвердевания, разборку пресс-формы и извле­чение моделей, а также охлаждение моделей до температуры произ­водственного помещения.

Используют обычно один из следующих способов заполнения пресс-форм модельным составом: свободной заливкой расплава; заливкой под давлением расплава или смеси расплава с порошком твердого наполнителя; запрессовкой в пастообразном состоянии; заливкой под давлением пластифицированных (размягчаемых нагре­вом) гранул компактного или вспенивающегося термопласта; вду­ванием или засыпкой гранул материала, вспенивающегося при последующем прогреве (водой, паром и т. д.).

В отдельных исключительных случаях модели для получения штучных отливок можно изготовить обработкой резанием из блоков вспененного полистирола.

Подготовка пресс-форм. Пресс-формы очищают (протирают, об­дувают), смазывают их рабочую поверхность, собирают, в ряде слу­чаев подогревают или охлаждают. Очистку, т. е. удаление частиц модельного состава, оставшихся в углублениях и отверстиях полости пресс-формы, производят обычно обдувкой сжатым воздухом. Состав, прилипший к пресс-форме, удаляют деревянными счищалками. Протирают пресс-формы марлевым или ватным тампоном. Крупные и сложные пресс-формы смазывают перед каждой операцией. При изготовлении из пастообразных составов на парафиновой основе мел­ких, несложных по форме моделей, возможно периодическое смазы­вание пресс-форм через 10—12 запрессовок. В качестве смазочного материала используют чистое трансформаторное масло, или касто­ровое масло, смешанное с этиловым спиртом в соотношении 1 : 1 для уменьшения вязкости. В условиях массового производства мо­делей на полуавтоматических и автоматических агрегатах смазы­вание пресс-форм осуществляется обдувкой их рабочих поверхно­стей масляной эмульсией.

При ручном изготовлении моделей смазочный материал наносят тонким ровным слоем с помощью ватного или матерчатого тампона. Густой и неравномерный смазочный материал вызывает образова­ние на поверхности моделей раковин, складок, шероховатости и является причиной неточного выполнения контуров модели, особенно острых кромок.

Температура пресс-формы оказывает важное, часто решающее влияние на качество моделей, особенно при изготовлении моделей свободной заливкой. Пресс-формы перед началом работы обычно подогревают введением в них модельного состава. При этом первые (одна-две) модели направляются в переплав.

Оптимальная температура пресс-формы зависит свойств состава и формы моделей. Например, для парафиново-стеариновых составов она находится в предела 22— -2.8 С. Колебания температуры

пресс-формы вызывают снижение размерной точности моделей, а низкая температура ее увеличивает внутренние напряжения в мо­делях и приводит к короблению и образованию трещин в них.

За время разборки для выема модели и сборки пресс-формы обычно не успевают охладиться до оптимальной температуры. Поэтому при­меняют принудительное охлаждение их с помощью натурального

или искусственного льда, обдувкой, поливанием водой, погружением в воду, пропусканием холодной воды через специальные полости в пресс-формах. Последний способ является наилучшим в условиях массового производства.

Изготовление моделей запрессовкой из пастообразных составов, содержащих воздух. Этот метод был впервые применен и нашел наибольшее распространение в отечественной практике. Пастооб­разный модельный состав запрессовывается с помощью разнооб­разных устройств —от простейшего ручного шприца до сложных многопозиционных машин-автоматов.

Ручные шприцы применяют в лабораториях, а также в опытном производстве. Предпочтительнее применять шприцы, вместимость которых достаточна для заполнения модельным составом нескольких пресс-форм. Однако следует учитывать, что чем больше диаметр шприца, тем труднее вручную создать необходимое давление. На практике приняты следующие оптимальные предельные размеры ручных шприцев: диаметр поршня 25—50 мм, длина рабочей части цилиндра 100—250 мм, диаметр выпускного отверстия шприца 2—6 мм.

Выпускное отверстие должно быть возможно большего диаметра. При малом диаметре заполнение формы происходят медленно, что приводит к переохлаждению модельного состава, образованию спаев н других неровностей на поверхности модели, нечеткому выполнению контуров, особенно в тонких частях и острых углах. Кроме того, при малом диаметре выпускного отверстия шприца увеличивается скорость струи модельного состава, что способствует захвату воздуха и образованию раковин в моделях. Известны случаи, когда только увеличением диаметра этого отверстия удавалось полностью устра­нить брак моделей. Давление на модельный состав при запрессовке вручную составляет обычно 0,1—0,4 МПа.

Шприцы изготовляют из углеродистой конструкционной стали. Рабочие поверхности цилиндра и поршня притирают. Перед началом работы корпус и поршень шприца подогревают до 40—50 ^СС и в даль­нейшем поддерживают эту же температуру. Заполнение шприца всасыванием модельного состава возможно только при условии при­менения жидкой пасты и в случае, если поршень и цилиндр тщательно притерты друг к другу. Чаще применяют способ наполнения шприца специальной лопаткой (ложкой).

В цехах серийного производства для изготовления моделей из пастообразных составов получили распространение малогабаритные установки, состоящие из пастоприготовнтельного в запрессовочного устройств. Последнее состоит из прессующего цилиндра или шестеренного насоса и обогреваемого гибкого шланга со шпрцем на его

Пресс-формы устанавливают на стационарных или вращающихся столах. Для заполнения пресс-формы штуцер 6 (рис. 17, а и б) прижимают к ее литниковому отверстию, после чего нажатием на рукоятку 7 открывают доступ модельного состава из шланга в пресс-форму. Шланг 1 и корпус шприца (рис. 5.17, а) обогревают прово­лочным нагревательным элементом мощностью 25 Вт при напряже­нии не более 36 В. Гибкий шланг состоит из рукава 3 из маслоустой­чивой резины и двух тканевых прокладок 4 и 5, между которыми помещен нагревательный элемент 2. Сверху шланг обматывается киперной лентой.

На рис. 5.18 показан шприц конструкции РПЗ. Преимуществом его являются наличие усовершенствованного устройства для вклю­чения и возможность регулирования давления.

Установка с шестеренным насосом сконструирована и применена на Ижевском машиностроительном заводе, а затем модернизирована во ВНИИЛИТмаше (рис. 5.19). Она пригодна не только для составов на основе парафина, но и для смесей с более высокой температурой пастообразного состояния, например типа МАИ, что является поло­жительным отличием этой установки от других.

В верхней части станины / установлен шестеренный насос 3, приводимый в движение от электродвигателя 2 через систему кли-ноременных передач. На этой же станине смонтированы стол 9 для установки пресс-формы, бачок 5 для модельного состава с водяной рубашкой 6, шприц (узел А) и система обогреваемых трубок, соеди­няющих между собой бачок 5, шестеренный насос и шприц.