Шихтовое отделение

$ 89. После усреднения и измельчения- компоненты шихты лен­точными конвейерами транспортируются в бункера шихтового отделения. Разрез шихтового отделения показан на рис. 94. Компоненты шихты поступают в шихтовое отделение на ленточ­ном конвейере 1 и распределяются затем по бункерам при помощи реверсивного ленточного конвейера 2 и Челноковых конвейеров 3. Шихтовое отделение имеет один или два ряда бункеров, выгрузка материалов, из которых на сборные шихто­вые транспортеры 4 производится обычно тарельчатыми пита­телями 5.

Бункера шихтового отделения сварены из стали. Их объем равен 80—100 м3. Число бункеров зависит от производитель­ности агломерационной фабрики. Обычно предусматривается следующий запас сырья в шихтовых бункерах, ч:

Руда и концентрат . . 8—10 Известняк и известь . . 30—40 Колошниковая пыль. . 40 Коксовая мелочь ... 10

Бункера устанавливают чаще в два ряда по 10—15 ячеек с каждой стороны. В каждом ряду располагаются бункера со

всеми необходимыми компо­нентами шихты. Здесь ве­дется шихтовка, т. е. дози­рование компонентов по за­ранее рассчитанным соотно­шениям. Нет надобности подчеркивать значение точности шихтовки. Из теории процесса агломерации ясно, что небольшие изменения в расходе углерода на спекание или в расходе известня­ка в шихту резко меняют минералогический состав аг­ломерата и его металлурги­ческие свойства.

Высокое качество дози­ровки шихты создает усло­вия для ровной производительной работы всей фабрики; поэтому принимаются специальные меры для по­вышения точности работы дозаторов шихтового отде­ления.

Рис. 94. Поперечный разрез шихтового отделения.

Большое влияние на непрерывность процесса оказывает непрерывность опускания ма териалов в бункерах. Подвисание сырья в бункере не сказы­вается непосредственно на качестве агломерата, но немедленно срывает производственный процесс, так как на сборный транс­портер одновременно уже не может поступать поток материалов из нужных бункеров. Прекращение подачи шихты хотя бы од­ного бункера приводит к резкому изменению соотношения между компонентами в шихте, направляемой на спекание.

Непрерывность опускания материалов в шихтовых бункерах обеспечивается установкой электровибраторов на их стенках. Вибратор колеблет металлические стенки бункера с частотой 2800—2500 колебаний в минуту, что заставляет материал посте­пенно опускаться к разгрузочной горловине бункера. В стенках бункера предусматриваются, кроме того, шуровочные отверстия.

Иногда подвисший в бункере материал опускают струей сжа­того воздуха и пара (рис. 95). Предусматривается автоматиче­ское и ручное дистанционное управление подачей сжатого воз­духа в бункеры через специальные сопла. Подвисания шихты при этом полностью устраняются.

Важнейшим механизмом, от которого во многом зависит качество шихтовки, является тарельчатый

Рис. 95. Схема пневматического обрушения материалов в бункере: 1 — коллектор; 2 — трубопровод рабочий; 3 — клапан диафрагменный; 4 — сопло; 5 — трубопровод управле­ния; 6 —вентиль соленоидный; 7 — питатель электровибрационный; 8 — датчик наличия материала.

Питатель закрывающий снизу горловину бункера. Устройство такого питателя по­казано на рис. 96. Руда высыпается из бункера на вращаю­щуюся чугунную литую тарель. Иногда ее изготовляют из свар­ной стали. К тарели сверху крепится защитная броня из изно­состойкой марганцовистой стали Гадфилда. Снизу к тарели прикреплена на болтах коническая шестерня. Привод тарель­чатого питателя с тарелью диаметром в 2000 мм имеет мощ­ность 11 кВт при 1000 об/мин. За электродвигателем устанав­ливаются цилиндрический редуктор с передаточным числом 32, муфта сцепления и коническая шестерня, которая в паре с ше­стерней тарели имеет передаточное число 6. Таким образом, скорость вращения вала мотора понижается двумя передачами в 192 раза. Скорость вращения тарели 5 об/мин.

Вал тарели вращается в подпятнике, снабженном двумя радиальными и одним упорным шариковыми подшипниками. Броня тарели быстро истирается потоком материала. Для замены плит брони необходим демонтаж тарели питателя.

Удачной оказалась новая конструкция корытообразной та­рели. К корпусу тарели по краю приваривают стальную полосу. Материал из воронки попадает в корытообразную тарель, на­полняет ее и в дальнейшем служит в качестве естественной брони тарели. Износ боковой полосы легко устраняется ремонт­ным персоналом без демонтажа тарели и опорожнения бункера.

Чистку тарели питателя и ножа, извлечение застрявших

Рис. 96. Общий вид установки тарельчатого питателя в шихтовом отделении: 1 — вра­щающаяся тарель; 2 — корпус питателя; 3 — шибер; 4 — редуктор; 5 — электродвигатель; 6— градуировочная шкала.

застрявших в зоне выдачи кусков разрешается производить лишь при пол­ной остановке питателя.

На рисунке показан также общий вид установки тарельча­того питателя под горловиной бункера. В цилиндрическом кор­пусе питателя над вращающейся тарелью 1 имеется окно вы­дачи материала (340X250 мм) на тарель, рабочее сечение которого регулируется вручную шибером 3. Градуировочная шкала 6 позволяет оценить расход материала при любой сте­пени открытия отверстия. Материал дозируется при этом по объему. Специальный нож сбрасывает затем материал на сбор­ный конвейер шихты.

Точность шихтовки при использовании тарельчатых дозато­ров невелика. Меняется крупность руды, ее влажность, уровень заполнения бункера и много других факторов, каждый из кото­рых влияет на расход руды при одинаковом подъеме выпускного шибера на воронке питателя. Замеры, проведенные на агломе­рационных фабриках, показали, что точность работы тарельча­тых дозаторов не превышает 10—15%. Такая ошибка недопу­стима, т. к. она по величине превышает расход коксовой мелочи, извести и добавок, вместе взятых. Дозирование по объему не обеспечивает постоянства состава шихты.

В последнее время все большее распространение получают весовые дозаторы, в которых материал из бункера через та­рельчатый питатель попадает сначала на короткий взвешиваю­щий ленточный транспортер и лишь затем на сборный транс­портер шихты. Транспортер и находящаяся на нем руда непре­рывно взвешиваются. Зная исходную массу транспортера и общую массу транспортера с рудой, можно легко определить массу руды, находящейся в данный момент на транспортере Простейший весовой ленточ-

ный дозатор выполняет толь­ко функции непрерывного взвешивания материала. В зависимости от показания весов изменяется число обо­ротов тарельчатого питате­ля, а, следовательно, и рас­ход материала в шихту. Вы­пускаемый нашей промыш­ленностью весовой дозатор типа ЛДА—130С производи­тельностью до 32—130 т/ч обеспечивает точность взве­шивания ±2 % (от макси­мальной производительно­сти). Весовые дозаторы снабжаются автоматически­ми регуляторами, позволяющими поддерживать расход любого компонента шихты на заданном уровне.

Рис. 97. Схема установки ленточного весового дозатора под бункером с шихтой.

На рис. 97 показана схема установки ленточного весового дозатора 1 под бункером 2. Показания весов 3 дозатора конт­ролируются измерительными весовыми месдозами 4, взвеши­вающими бункер с шихтой. Сравнение показаний двух весовых систем позволяет проводить тарировку весового дозатора.

В последние годы в шихтовых отделениях аглофабрик все большее применение находят вибрационные лотковые питатели, отличающиеся повышенной точностью дозировки, высокой про­изводительностью (до 300 т/ч на руде, до 90 т/ч на известняке, до 60 т/ч на коксовой мелочи) и легкостью регулировки. Опти­мальный угол наклона вибролотка к горизонту составляет 15°; производительность лотка регулируется путем изменения ампли­туды колебаний его рабочей поверхности.

Вдоль бункеров шихтового отделения расположены ленточ­ные конвейеры шихты. В каждый момент из многих бункеров одновременно в нужной пропорции на сборные конвейеры посту­пает поток компонентов шихты. Первым на шихтовый транс­портер укладывается слой руды. Затем из очередных бункеров на руду даются последовательно концентрат, пыль, коксовая мелочь. На выходе из шихтового отделения сборный транспортер несет на себе готовую сухую шихту, которую, однако, перед началом спекания необходимо еще смешать, увлажнить и окомковать.