Технология производства цилиндров.

Цилиндры , например, гидросистем, изготовляют с внутренним Ø 50…280 мм при отношении длины к диаметру 4…12. Заготовками для цилиндров служат горячекатаные стальные трубы. Наиболее распространены цилиндры с внутренним Ø 80…140 мм. Зеркало большинства цилиндров обрабатывают с точностью , соответствующему 8-му квалитету при шероховатости Rа= 0,63…0,16 мкм.

Трубы разрезают на заданную длину на фрезерно- отрезных станках, обтачивают на многорезцовых токарных п/автоматах. Поверхности отверстий обрабатывают в три перехода: черновое растачивание, чистовое растачивание и раскатывание отверстия.

Растачивают отверстия на специальных расточных станках инструментом с двухрезцовыми пластинами из твёрдого сплава Т15К6. Припуск под чистовое растачивание оставляют 0,5…0,8 мм., под раскатывание 0,02…0,04 мм.

Раскатывание выполняют многороликовой раскаткой. При раскатывании отверстий больших Ø самоподача инструмента из-за его значительной массы затрудняется , приходится применять подачу от механизма станка.

Обтачивание фасонных поверхностей тел вращения на токарных, револьверных и карусельных станках, на автоматах и п/автоматах производится тремя основными способами:

1) Вершиной резца, который перемещаясь по заданной кривой относительно оси вращения и на заданном от неё расстоянии, определяет форму и размеры поверхности;

2) Лезвием фасонного резца, который перемещаясь перпендикулярно или под углом к оси вращения , врезается в деталь и придаёт ей соответствующую форму и размеры;

3) Методом обкатки при качении дискового инструмента по образующей.

Обработка поверхности по копиру производится на токарных станках , оснащённых копировальными приспособлениями, при помощи гидрокопировальных или электрокопировальных устройств, а также на станках с программным управлением, у которых требуемая траектория движения резца обеспечивается заданными программой скоростями поперечной и продольной подач.

При использовании копировальных устройств автоматизируется процесс обработки фасонных поверхностей; функции рабочего заключаются в замене обрабатываемых деталей и настройке станка.

При обработке конических поверхностей , кроме указанных способов обработки фасонных поверхностей, могут быть использованы:

1) Обтачивание фасонными резцами;

2) Обтачивание при повороте верхних салазок суппорта на угол α, равный половине угла при вершине конуса детали;

3) Обработка при смещении заднего центра; при этом ось вращения детали располагается под углом к направлению движения суппорта. Величина смещения h определяется в зависимости от угла α конуса и длины l детали : h=l·tgα. Этим способом обрабатывают пологие конические поверхности;

4) Обработка при помощи копирной линейки, которая явл-ся нормальной принадлежностью к некоторым станкам.

Для обтачивания выпуклых и вогнутых сферических поверхностей применяют приспособления, обеспечивающие движение острия резца по окружности.