Призначення складання. Класифікація з'єднань

Складання — один із заключних етапів ремонту автомобілів, при якому одержують готовий працездатний автомобіль, з'єднуючи у певній послідовності окремі деталі, вузли і агрегати. Якість роботи автомобіля значною мірою залежить від якості виконання складальних робіт. Трудомісткість складання при ремонті автомобілів досить значна - вона може досягати 30...50% загальної трудомісткості.

Всі роботи процесу складання розбиваються на окремі послідовні етапи: складання вузлів; складання механізмів; складання агрегатів і т.д.

Деталі поступають на складання після кінцевого контролю, але перед складанням окремі деталі необхідно комплектувати за масою, наприклад, поршні і шатуни двигунів внутрішнього згорання, деталі, які швидко обертаються (колінчасті вали, маховики, шківи і т.д.), повинні бути попередньо збалансовані.

Перед складанням при необхідності виконують слюсарно-припасувальні роботи (опилювання, шабріння), фарбування окремих деталей, промивання, очищення і змащування (якщо це необхідно за технічними умовами) спряжених деталей.

При складанні розрізняють наступні види з'єднань: нерухомі рознімні і нерознімні, рухомі рознімні і нерознімні.

До нерухомих рознімних з'єднань відносяться такі, які можна (після складання) розібрати без ушкодження з'єднаних і зчленованих деталей. Прикладами нерухомих рознімних з'єднань служать нарізні, шпонкові та інші з'єднання.

До нерухомих нерознімних з'єднань відносяться такі, розчленування яких (після складання) неможливе без ушкодження або руйнування зчленованих деталей. Ці з'єднання отримують зварюванням, склеюванням, паянням, розвальцюванням і т.д.

До рухомих рознімних з'єднань відносяться такі, в яких деталі сполучаються за рухомою посадкою, наприклад, зубчасті зачеплення, підшипники ковзання.

До рухомих нерознімних з'єднань відносяться підшипники кочення, клепані втулочно-роликові ланцюги і т.д.

Від виду з'єднання значною мірою залежить трудомісткість складальних операцій.

Точність складання - найважливіша умова отримання виробу із заданими показниками якості.

Абсолютно точно скласти вузол, агрегат або автомобіль в цілому не можливо, оскільки при складанні неможливо уникнути похибок при взаємному розташуванні деталей, недотримання в сполученнях необхідних натягів, зазорів, підвищених деформацій і т.д.

Похибки при виконанні складальних операцій викликані такими основними причинами: відхилення від точності розмірів, геометричної форми і взаємного розташування поверхонь спряжених деталей; недосконалість якості поверхні деталей; відхилення від точності встановлення (орієнтування) і закріплення деталей при складанні; залишкові напруження у матеріалі, які викликають деформації, порушення зазорів і посадок; геометричні неточності складального обладнання, інструменту і оснащення; неправильні настройка і режими роботи складального обладнання.

Найбільш прогресивні прийоми складання можна використовувати при наявності взаємозамінних деталей, які підлягають зчленуванню. При цьому процес складання виконується найбільш просто, без застосування додаткових слюсарно-припасувальних операцій.

Агрегати збирають і розбирають двома способами:

1) на стаціонарних постах (стаціонарна складання);

2) на рухомих постах потокової лінії (потокова зборка).

Процеси збирання вузлів і агрегатів складаються з багатьох операцій. Разом з тим більшість являють собою однотипні повторювані роботи. До таких робіт відносяться: складання з'єднань різьбових, шпонкових, конусних і зубчастих (шліцьових), пресових, складання шестеренчастих передач (циліндричних і конічних), а також монтаж кулькових і роликових підшипників, складання клепаних з'єднань, зварювання, паяння, склеювання та ін.. Розглянемо ці види складальних робіт.

Складання вузлів з підшипниками ковзання — це одна із відповідальних операцій складання, оскільки від правильності її виконання суттєво залежить довговічність роботи вузла (агрегату) і автомобіля в цілому. У вузлах і агрегатах автомобіля застосовуються суцільні і рознімні підшипники ковзання. В першому випадку підшипники виконані у вигляді втулки із антифрикційного металу або ж із звичайного металу із залитим всередині шаром антифрикційного сплаву або полімерного матеріалу, а у другому - складається із двох частин (вкладишів) з діаметральним розрізом.

Складання нерознімних підшипників полягає в запресуванні їх в корпус, закріпленні від провертання і припасуванні отвору по валу. Втулку можна запресовувати ударами молотка через надставку, пресом або за допомогою гвинтових пристосувань. При цьому дуже важливо правильно її встановити для запобігання перекосу. Застосування нескладних пристосувань дозволяє досягти необхідного напрямку і виключити перекошування втулки.

Перед запресуванням втулка і отвір корпусу повинні бути ретельно очищені, а гострі кути - обпилені. Для усунення можливості виникнення задирів поверхню однієї із деталей змащують машинним маслом. Слід мати на увазі, що після запресування внутрішній діаметр втулки зменшується. Тому після запресування втулки розточують або розгортають.

Втулку закріплюють від провертання декількома способами. Якщо в неї є опорний бурт, то стопорять штифтом (свердлять отвір в опорному бурту і в корпусі підшипника та запресовують штифт) або гвинтом (в бурті свердлять отвір, а в корпусі підшипника нарізають різь). В іншому випадку свердлять отвір з боку торця втулки так, щоб він утворився частково у втулці і частково в корпусі. В цей отвір запресовують штифт.

Рознімні підшипники-вкладиші можуть бути товстостінними і тонкостінними. Їх виготовляють із маловуглецевої сталі і заливають антифрикційним сплавом з товщиною шару 0,7...3 мм для товстостінних і 0,3... 1,3 мм для тонкостінних підшипників.

Перед встановленням вкладишів перевіряють правильність їх прилягання до посадочних місць з допомогою щупа (щуп товщиною 0,05 мм не повинен проходити в місцях дотикання вкладиша з посадочним місцем) або на фарбу (пляма відбитка повинна займати не менше 80 % поверхні посадочного місця). Вкладиші заганяють на посадочні місця легкими ударами гумового молотка через дерев'яну планку, яка знаходиться на обох стикових поверхнях вкладиша.

Кінцевою операцією складання рознімних підшипників ковзання служить укладка вала в підшипники. Вкладиші повинні добре прилягати до його шийки. Це досягається точністю виготовлення вкладишів у тонкостінних або розточуванням у товстостінних підшипників. При складанні тонкостінних деталей необхідно створити певний натяг при їх посадці в гнізда, що забезпечить повне прилягання і необхідну міцність з'єднання. Натяг в з'єднанні вкладиша з гніздом створюється після затяжки болтів кришки завдяки виступанню краю вкладиша над площиною роз'єму корпуса підшипника.

Складання вузлів з підшипниками кочення.Підшипники кочення необхідно монтувати в наступному порядку:

- ретельно промити підшипник в дизельному паливі; посадочні поверхні на валу і в корпусі змастити тонким шаром масла;

- нагріти в масляній ванні до температури 90 оС ті підшипники, які встановлюються з натягом;

- напресувати підшипник на вал за допомогою гідравлічного стаціонарного або переносного преса, а також гвинтового пристосування.

Підшипники кочення напресовують на вал або запресовують в корпус з допомогою преса або гвинтових пристосувань, уникаючи ударів. Зусилля необхідно прикладати рівномірно по всьому колу кільця. Для цього використовують підкладні кільця (рис. 4.2а), монтажні труби (рис. 4.2б, в) або гайки (рис. 4.2г). При запресуванні підшипника в корпус з одночасним напресуванням його на шийку валу застосовують спеціальну оправку (рис. 4.2д).

Рис. 4.2. Встановлення підшипників на вал і в корпус деталі

Правильно встановлені підшипники повинні провертатися вільно, без заїдань.