Способи комплектування

Розміри ряду сполучених деталей мають допуски, що забезпечують повну їх взаємозамінність. В результаті будь-які дві спряжувані деталі утворюють необхідну посадку. Однак забезпечувати повну взаємозамінність у багатьох випадках недоцільно, оскільки для цього необхідно виготовляти деталі з вузькими допусками, що неминуче викличе збільшення їх вартості. У автомобілів, які пройшли капітальний ремонт, кількість сполучень, для яких не дотримується повна взаємозамінність, більше, ніж у нових. Це пояснюється наступним: з одного боку, поля допусків на розміри збільшуються в результаті використання деталей з допускаються зносу, з іншого, - повинні бути збережені нормальні посадки (як для нових автомобілів). У цих випадках деталі доводиться виготовляти з розмірами, що мають широкі допуски, а необхідну посадку в сполученні забезпечувати шляхом підбору деталей.

Підбір деталей для різних сполучень виконують різними способами. Розглянемо найбільш поширені з них.

1. Підбір деталей без вимірювання сполучених поверхонь. Правильність підбору в даному випадку контролюється за ступенем свободи взаємного переміщення деталей, що сполучаються - на дотик або з виміром утворюється зазору. Цей спосіб, незважаючи на сто гадану примітивність, для рухливих сполучень виявляється досить надійним в тих випадках, коли зазори невеликі, а завмер деталі скрутний. Наприклад, муфту перемикання 4-й і 5-й передач коробки передач ЗІЛ зручніше підбирати безпосередньо по маточині, керуючись при цьому необхідністю забезпечити свободу взаємного переміщення цих деталей.

2. Підбір деталей з вимірюванням однієї (зазвичай охоплюваній) деталі. У цьому випадку деталі попередньо обміряють і сортують за фактичними розмірами. Маючи в наявності деталі різних розмірів, комплектувальник отримує можливість відносно швидко підібрати їх з метою забезпечення необхідної посадки в сполученні. Так виконують, наприклад, підбір клапанів двигуна по напрямних втулок.

3. Спосіб селективного підбору деталей. При цьому способі поля допусків розмірів обох деталей, що сполучаються ділять на кілька однакових інтервалів, а деталі після обміру сортують у відповідності з цими інтервалами на розмірні групи. У кожну розмірну групу входять деталі, фактичні розміри яких лежать в межах звуженого поля допуску. Останнє можна обчислити, якщо розділити величину всього поля допуску деталі на кількість прийнятих розмірних груп. Групи сполучених деталей повинні позначатися однаково: цифровий або буквеної маркуванням, а іноді фарбами різних кольорів. За уникнення можливих помилок для маркування деталі призначене певне місце, так як фарбами крім того маркуються вагові групи, а також відновлені деталі. Подальше комплектування деталей, що сполучаються однакових розмірних груп може здійснюватися:

а) без підбору, тобто на основі взаємозамінності в межах розмірної групи. Така взаємозамінність інакше називається обмеженою (на відміну від повної). Прикладом може служити комплектування деталей для сполучення палець-отвори в бобишках поршня;

б) з підбором у межах кожної розмірної групи. Діапазон розмірів підбираються деталей зменшений в стільки разів, скільки розмірних груп деталей було прийнято. Це значно знижує трудомісткість процесу комплектування в порівнянні з підбором деталей в межах загального поля допуску на розмір деталі (наприклад, комплектування деталей для сполучення поршень - циліндр).

Зіставляючи три розглянуті способи підбору деталей, слід в основному віддавати перевагу селективного підбору, який забезпечує велику продуктивність і високу якість комплектування деталей. Останнім часом цей спосіб підбору деталей набув поширення на авторемонтних підприємствах.

При комплектуванні цілком певних сполучених деталей необхідно витримати так звані розмірні ланцюги. Розмірної ланцюгом називають розташовані по замкнутому контуру в певній послідовності розміри, що визначають взаємне розташування поверхонь і осей однієї або декількох деталей. Для сполучення такого типу принцип повної взаємозамінності забезпечити тим важче, чим більше деталей входить в ланцюг і чим менше допуски на їх виготовлення, а також чим вище вимоги до точності сумарного (замикаючого) розміру.

Найчастіше розмірні ланцюги утворюються з лінійних розмірів деталей, вимоги до точності яких зазвичай невисокі. Але коли від посадки деталей, розміри яких утворюють розмірну ланцюг, залежить працездатність сполучення, застосовують деталі, звані компенсаторами. Розміри цих деталей, включені в розмірну ланцюг, компенсують усі неточності, пов'язані з несприятливим підсумовуванням допусків решти деталей, складових розмірну ланцюг.

Типовими деталями-компенсаторами є мірні (по товщині) шайби, комплекти прокладок різної товщини, зубчасті і шліцьові муфти, пружини і різні еластичні деталі. Багато хто з перерахованих деталей-компенсаторів роблять процес розмірного комплектування взагалі зайвим (пружини, муфти, еластичні деталі).

У багатьох випадках деталь-компенсатор може бути підібрана за розмірами при комплектуванні, але в окремих випадках це можливо лише в процесі складання. Нерідко необхідний розмір такої деталі одержують шляхом додаткової обробки за місцем, тобто підгонкою.

Розмір деталі-компенсатора може бути встановлений шляхом заміру всіх деталей, складових розмірну ланцюг. Однак цей спосіб характеризується великою трудомісткістю. Практично необхідний розмір деталі компенсатора визначають за допомогою набору щупів або спеціальних пристосувань, уклавши деталі у вузлі в порядку освіти розмірної ланцюга.