Подготовка элементов трубопроводов под сварку

Подготовка и сборка элементов трубопроводов под сварку должна производиться по производственно-технологической документации, разработанной в соответствии с требованиями и указаниями Правил, ТУ и чертежей.

В ПТД на сборку должны быть указаны:

- используемые при сборке приспособления и оборудование;

- порядок и последовательность сборки;

- способы крепления деталей;

- способы сварки, сварочные материалы и режимы сварки при выполнении прихваток и приварке временных технологических креплений;

- конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей;

- размеры, количество и расположение прихваток;

- количество временных технологических креплений, их расположение и размеры швов приварки к изделию;

- методы контроля качества сборки;

- другие необходимые данные с перечислением всех технологических и контрольных операций.

Подготовка кромок и поверхностей трубопроводов под сварку и наплавку должна выполняться механическим способом (резцом, фрезой или абразивным кругом). Шероховатость поверхности кромок, подготовленных под сварку, должна быть не более R_z80.

Допускается выполнять подготовку кромок:

- деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей перлитного классакислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой (шлифованием и т.п.) до удаления следов резки;

- деталей из легированных сталей перлитного классакислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой только в качестве предварительной операции с последующим удалением механической обработкой слоя основного металла толщиной не менее 1¸2 мм;

- деталей из сталей аустенитного классаплазменно-дуговой или кислородно-флюсовой резкой с последующим удалением механической обработкой слоя металла толщиной не менее 1 мм.

Конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей и швов сварных соединений, способы сварки и условные обозначения сварных соединений регламентируются Правилами и указываются в ПТД (например, см. таблицу 4).

Условное обозначение сварного соединения	Конструкционные элементы	Способ сварки	S=S1, мм	е, мм	g, мм	g1, мм
Подготовленных кромок свариваемых деталей	Шва сварного соединения	Номи-нальное значение	Предель-ное отклонение	Номи-нальное значение	Предель-ное отклонение	Номи-нальное значение	Предель-ное отклонение
1-21 (С-21)				1,0		±2	1,0	+1,0 -0,5	0,5	+1,0 -0,5
	1,5
	2,0
1-22 (С-22)				2,0		±2	1,5	+1,0 -0,5	0,5	+1,0 -0,5
	2,5		±3	2,0	+1,5 -1,0
	3,0
1-23 (С-23)				3,0		±2	1,5	+1,5 -0,5	0,5	+1,0 -0,5
	4,0		±3	2,0	+1,5 -1,0
	5,0
6,0					1,0	±1,0
1-25 (С-25)						±4	2,0	+2,0 -1,0	1,0	±1,0
					+2,0 -1,5		+1,5 -1,0
			±5	2,5	1,0
			±6		+2,5 -1,5

Таблица 4 - Конструктивные элементы подготовленных кромок сварных соединений.

При подготовке к выполнению стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины на деталях большей толщины должен быть выполнен плавный переход (скос) от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромок более толстого элемента. Угол наклона поверхности перехода не должен превышать 15°.

Для обеспечения минимального смещения кромок с внутренней стороны соединения рекомендуется выполнять цилиндрическую калибровку (расточку, раздачу) концов труб согласно рис. 8.7.

Рисунок 8.7 – Схемы цилиндрической расточки (а) и калибровки (раздачи) (б) концов труб под стыковые сварные соединения с односторонним швом.

В соответствии с ПТД, согласованной в установленном порядке, для выполнения сварных соединений труб из сталей аустенитного класса допускается коническая раздача (расточка) концов труб согласно рис. 8.8.

Рисунок 8.8 – Схемы конической расточки для соединений на коническом подкладном кольце для труб S свыше 5 мм (а) и калибровки (раздачи) концов труб (патрубков) для S до 5 мм (включительно) (б).

Подготовку кромок труб под сварку выполняют с помощью переносных станков и приспособлений.

Отклонение от перпендикулярности плоскости реза к оси трубы проверяется слесарным угольником или шаблоном (рис 8.9)и указывается в ПТД.

Рисунок 8.9 – Проверка перпендикулярности плоскости реза к оси трубы.