Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника



Флотационные машины

Читайте также:
  1. III. Принцип действия и режимы работы синхронной машины
  2. V1: Электромагнитные устройства, электрические машины, основы электропривода и электроснабжения
  3. V4: Электромагнитные устройства, электрические машины, основы электропривода и электроснабжения
  4. АСИНХРОННЫЕ МАШИНЫ
  5. АСИНХРОННЫЕ МАШИНЫ
  6. Асинхронные машины
  7. Бурильно-крановые машины БМ-205Б и БМ-305А
  8. Вопрос 2. Электрические машины постоянного тока. Принцип работы двигателя постоянного тока.
  9. ВОПРОС 5. МАШИНЫ С ОБРАЗОВАНИЕМ ОБОЛОЧКИ ИЗ ПЛЕНКИ
  10. ВОПРОС № 2 Вальцовые машины.

6.4.8.1При выборе типа машин необходимо исходить из свойств руды, возможностей получения максимальных технологических показателей, минимальных энергетических затрат, простоты регулировки и удобств управления процессом.

6.4.8.2Расчет числа камер и определение оптимального объема камеры производить исходя из полного потока пульпы[*] и времени флотации с учетом продолжительности пребывания пульпы в камере, а также опыта эксплуатации флотационных отделений фабрик, обогащающих аналогичные руды.

6.4.8.3Типоразмер и число камер флотационной машины определяется по дебиту пульпы в каждой операции и необходимому времени флотации.

Дебит пульпы определяется по нагрузке по твердому и разжижению пульпы :

, м3/ч. (6.53)

Время флотации в промышленных условиях определяется по времени флотации, определенному при лабораторных испытаниях :

, (6.54)

где – коэффициент, зависящий от типоразмера флотационных камер и их конструктивных особенностей и принимаемый по рекомендациям заводов-изготовителей флотационных машин или на основе опыта флотации аналогичной руды в подобных флотационных машинах.

Необходимый суммарный объем флотационных камер определяется дебитом пульпы и временем флотации:

, (6.55)

где – время флотации, мин.;

– коэффициент, равный отношению объема пульпы в камере при работе
флотационной машины к геометрическому объему камеры и зависящий от степени аэрации пульпи.

6.4.8.4Число камер флотационной машины уменьшается при увеличении их объема. Однако максимальный объем камеры ограничивается следующими условиями: для получения бедных хвостов суммарное число камер для основной и контрольной флотации должно быть не менее 6–8, а в перечистных операциях – не менее 2-х.

6.4.8.5Количество сжатого воздуха, необходимого для аэрации пульпы в пневмомеханических и пневматических флотационных машинах, принимается согласно их техническим характеристикам.

6.4.8.6Перемешивание пульпы (агитацию) с флотационными реагентами производить в специальных контактных чанах. Аэрация пульпы производится либо в контактных чанах, либо в специальных емкостях, оборудованных системами диспергирования воздуха (газа).

Расчет контактных чанов и аэраторов ведется исходя из полного потока пульпы и требуемого времени контактирования пульпы с реагентами или воздухом (газом).



6.4.9 Оборудование для обесшламливания

6.4.9.1При обогащении и для обесшламливания пульпы с большим количеством шламов или тонкоизмельченных магнетитовых руд с одновременным сгущением применять полочные сгустители с предварительным намагничиванием пульпы или магнитные дешламаторы. Выбор типа аппарата производить на основе технико-экономического сравнения и результатов исследований.

6.4.9.2Для расчета производительности магнитных дешламаторов следует руководствоваться данными, полученными в промышленных условиях по стадиям обесшламливания при обогащении аналогичных типов руд.

6.4.9.3При отсутствии данных промышленных испытаний производительность магнитного дешламатора может быть определена расчетным путем:

– по удельному дебиту пульпы в питании, , м3/(м2 ч), определяющему скорость восходящего потока и максимальную крупность твердых частиц, уходящих в слив:

; (6.56)

– по удельной нагрузке по твердому в питании дешламатора , т/(м2. ч):

, (6.57)

где – площадь зеркала пульпы дешламатора.

6.4.9.4Удельные нагрузки на полочные сгустители принимать по данным исследований и данным, полученным при промышленных испытаниях на аналогичных рудах.



6.4.9.5Для ориентировочных предварительных расчетов удельные нагрузки на магнитные дешламаторы принимать в соответствии с табл. 6.18 (для магнетитовых кварцитов типа криворожских).

Таблица 6.18 – Удельная нагрузка на магнитные дешламаторы

Содержание класса <0,074 мм, % Содержание твердого в пульпе, % Удельная нагрузка
т (м2·ч) м32·ч)
до 85 15 – 20 2,0 – 3,0 до 15
85 – 90 12 – 15 1,5 – 2,0 10 – 15
95 – 98 7 – 12 1,0 – 1,5 10 – 15

6.4.10 Оборудование для обезвоживания и сушки

6.4.10.1Для сгущения продуктов обогащения применяются цилиндрические, полочные сгустители, магнитные дешламаторы и гидроциклоны.

6.4.10.2Расчет необходимой площади сгущения на основании данных испытаний производится по удельной производительности по твердой фазе слива на единицу площади осаждения и проверяется по нагрузке по пескам на гребковое устройство. Выбранные сгустители рекомендуется проверять на крупность зерен, уходящих в слив.

6.4.10.3Удельная производительность цилиндрического сгустителя по твердому продукту не должна превышать 5 т/м2 в сутки для сгустителей диаметром менее 50 м и 3 т/м2 в сутки для сгустителей диаметром 50 м и более при плотности сгущенного продукта (60 – 70) % твердого.

6.4.10.4Для полочных сгустителей, применяемых в режиме сгущения и осветления воды при условии добавки флокулянтов удельную нагрузку следует принимать (30 – 40) м3/(м2∙ч).

6.4.10.5Расчет гидроциклонов в режиме сгущения осуществляется по той же методике, что и для классификации.

6.4.10.6Для фильтрования тонкоизмельченных магнетитовых концентратов преимущественно применять дисковые вакуум-фильтры, для грубо измельченных – ленточные.

6.4.10.7При выборе фильтрующего оборудования следует учитывать, что на дисковые вакуум-фильтры должна подаваться пульпа с массовой долей твердого (50 – 60) %, на ленточные – 70 % и выше. Для пульпы с меньшей массовой долей твердого необходимо применять предварительное сгущение. Для дисковых вакуум-фильтров предусматривать режим работы с переливом пульпы и направлением ее в операцию сгущения или в операции классификации, обесшламливния в последней стадии обогащения.

6.4.10.8Фильтрующее оборудование для обезвоживания хвостов принимать согласно изложенным рекомендациям для концентратов. При этом необходимо учитывать:

– при большом разжижении – обязательное включение операции сгущения;

– при повышенном содержании шламов в хвостах – применение поверхностно-активных вещей (ПАВ).

6.4.10.9Выбор схемы обезвоживания хвостов магнитной сепарации должен осуществляться на основании специальных исследований, а степень сгущения (обезвоживания) хвостов должна обосновываться в проекте технико-экономическим расчетом.

6.4.10.10Удельные нагрузки на вакуум-фильтры принимать по результатам промышленных и полупромышленных испытаний.

6.4.10.11В случае отсутствия сведений о промышленных испытаниях, удельную производительность дисковых вакуум-фильтров при выполнении ориентировочных расчетов принимать по данным табл. 6.19.

Таблица 6.19 – Удельная производительность вакуум-фильтров

Фильтруемый продукт – магнетитовые концентраты Крупность Удельная производительность по твердому, т/(м2∙ч)
При крупном и среднем измельчении (60 – 85) % класса минус 0,074 % 0,6…1,0
При тонком измельчении (90 – 95) % класса минус 0,074 мм или 80 % класса минус 0,044 мм 0,4…0,5
При весьма тонком измельчении более 80 % класса минус 0,044 мм 0,2…0,3

 

Если установка фильтров секционная к расчетному количеству добавлять один резервный фильтр на каждую секцию. При централизованном фильтровании количество резервных фильтров принимается в пределах (15 – 20) %.

6.4.10.12Схема фильтрования с самотечным отводом фильтрата из ресиверов более надежна в технологическом отношении, однако ее применение приводит к бóльшим, по сравнению со схемой с принудительным отводом фильтрата, капитальным затратам, вызываемым необходимостью расположения площадки вакуум-фильтров и ресиверов на высоте гидрозатвора (не менее 9 м) над отметкой пола отделения фильтрации. Окончательное решение в пользу той или другой схемы рекомендуется принимать после технико-экономического сравнения.

6.4.10.13При невозможности получения после фильтрования концентрата с оптимальной влажностью для окомкования из-за весьма тонкого измельчения или других причин (например, неудовлетворительной фильтруемости флотационного концентрата), а также при установлении предела влажности стандартами или техническими условиями для его отгрузки, необходимо предусматривать сушку концентрата, которая в проекте должна обосновывается технико-экономическим расчетом.

6.4.10.14Схема сушки, конечная влажность концентрата должна определяться исходя из технических условий на отгрузку или его последующего передела.

6.4.10.15Для сушки концентратов следует применять барабанные сушилки с непосредственным соприкосновением сушильного агента с подвергающимся сушке материалом. В качестве топлива использовать различные сорта мазута, природный газ, уголь. Вид топлива выбирается на основании технико-экономического расчета и согласовывается с соответствующими органами.

6.4.10.16Расчет барабанных сушилок необходимо вести по допустимой напряженности по испаряемой влаге, норма которой устанавливается на основании опытных исследований, практических данных, полученных при сушке аналогичных по составу и влажности материалов.

6.4.10.17В случае отсутствия опытных данных, допустимую напряженность по испаряемой влаге при выполнении в проекте ориентировочных расчетов принимать согласно табл. 6.20.

6.4.10.18Отходящие газы сушилок перед выбросом в атмосферу необходимо подвергать очистке от пыли до уровня, соответствующего санитарным нормам.

 


Таблица 6.20– Напряженность сушилок по испаряемой влаге

Крупность концентрата Начальная влажность, % Конечная влажность, % Напряженность по испаряемой влаге, кг/(м3∙ч)
(60 – 85) % класса минус 0,074 мм 8 – 10 0,8 50 – 60
(85 – 90) % класса минус 0,074 мм 9 – 10 2,0 35 – 45
(90 – 95) % класса минус 0,074 мм 9 – 10 2,5 – 3,0
до 98 % класса минус 0,074 мм 1 – 12 6,0 – 7,0 30 – 35

6.4.11 Перемешиватели

6.4.11.1Для усреднения пульпы концентратов следует применять перемешиватель типа МП.

6.4.11.2Часовая производительность по пульпе необходимая общая емкость и число перемешивателей рассчитывается по объему пульпы для перемешивания, необходимой емкости для усреднения и рабочего объема перемешивателя:

; (6.58)

; (6.59)

, (6.60)

где – общий объем пульпы, м3/ч;

– производительность по сухому концентрату, т/ч;

– плотность твердой фазы, т/м3;

– плотность среды, т/м3;

– массовая доля твердого в пульпе, доли. ед.;

– необходимая емкость для усреднения, м3;

– число часов (период) усреднения, определяется в зависимости от колебания содержания железа в концентрате (среднее квадратичное отклонение принимать 0,2 перед окомкованием и агломерацией);

– число перемешивателей;

– рабочий объем одного перемешивателя, м3.

6.4.11.3Типоразмеры перемешивателей определять с учетом компоновочных решений и производительности по концентрату.

6.4.12 Фабричный конвейерный транспорт

6.4.12.1 Выбор и расчет ленточных конвейеров, входящих в систему внутрифабричного транспорта, выполняется в соответствии с расчетом, приведенным в приложении И.

6.4.12.2 Максимальный угол наклона на подъеме ленточных конвейеров с гладкой лентой в зависимости от транспортируемых материалов приведен в таблице 6.21.

Таблица 6.21 − Максимальный угол наклона на подъеме ленточных конвейеров с гладкой лентой

Наименование материала Максимальный угол наклона конвейера на подъем, градус
Руда железная, крупнокусковая (0 – 350) мм
Руда среднекусковая (0 – 120) мм
Руда мелкокусковая (25 – 0) мм
Руда классифицированная более 100 мм
Руда в замкнутом цикле сухого дробления крупностью (60 – 100) мм
Галя круглая сухая
Галя мокрая
Концентрат магнетитовых руд

6.4.12.3 На ленточных конвейерах с рудой, поступающей на обогащение, и концентратом, направляемым на отгрузку или окускование, должно предусматриваться двойное взвешивание:

– общего потока при подаче руды в корпус обогащения и отгрузке концентрата;

– потока руды, поступающего на каждую секцию, и концентрата, направленного на каждый погрузочный пункт или на фабрику окомкования.

Во всех случаях должны применяться весы с допустимой погрешностью измерения ± 0,5%.

6.4.13 Насосы и трубопроводы

6.4.13.1Для перекачки пульпы необходимо применять центробежные грунтовые насосы с непосредственным приводом от электродвигателя.

6.4.13.2Насосы должны быть устойчивы к абразивному износу и обеспечивать перекачивание суспензий с плотностью до 2000 кг/м3 с водородным показателем рН=6…8 и иметь напорные характеристики, позволяющие при использовании технологических трубопроводов создавать необходимое давление в гидроциклонах и других аппаратах.

6.4.13.3Для одной технологической операции перекачивания следует выбирать один насос с соответствующей подачей.

6.4.13.4Предпочтение следует отдавать насосам с регулируемой частотой рабочего колеса, обеспечивающей коррекцию напорной характеристики по мере износа в процессе эксплуатации.

6.4.13.5Зумпф должен иметь запорное устройство, предотвращающее заиливание насоса при остановках.

6.4.13.6Выбор типоразмера насоса при выполнении изложенных выше требований должен осуществляться с учетом напорных характеристик насоса и трубопровода с использованием известных методик.

6.4.13.7Количество резервных насосов принимать при одном работающем на секции в данной операции – 100 %, при двух – 50 %.

6.4.13.8Трубопроводы должны иметь наиболее простую схему при принятых компоновочных решениях и наименьшую длину, что обеспечивает снижение путевых и местных потерь напора, также уменьшение энергозатрат.

6.4.13.9Напорный трубопровод должен иметь диаметр, соответствующий типоразмеру насоса и быть износоустойчивым при транспортировании пульпы, содержащей абразивную твердую фазу.

6.4.13.10Трубопроводы не должны иметь участков, склонных к заиливанию при остановках.

6.4.13.11Для создания вакуума применять водокольцевые вакуум-насосы типа ВВН и подобные, а для отдувки кека – турбовоздуходувка типа ТВ и подобные.

6.4.13.12Расчет потребности в вакуум-насосах и воздуходувках (дутьевых вентиляторах) необходимо вести по удельному расходу на единицу площади фильтрующей поверхности, принимаемому по результатам исследований и практическим данным, полученным при фильтровании аналогичных по составу и физическим свойствам концентратов. Количество вакуум-насосов и воздуходувок принимать с резервом 10 %.

6.5. Проектно-компоновочные решения

6.5.1 Общие требования

6.5.1.1 Проектно-компоновочные решения наряду с правильно выбранными и обоснованными испытаниями технологической схемой, эффективным и высокопроизводительным оборудованием, существенно влияют на уровень основных технико-экономических показателей проекта, как-то: капитальные затраты, эксплуатационные расходы и производительность труда.

6.5.1.2 Основными задачами при разработке проектно-компоновочных решений являются:

– создание наиболее выгодных условий эксплуатации фабрик с максимально возможной степенью механизации, автоматизации производственных и вспомогательных процессов и операций;

– обеспечение безопасных условий труда;

– рациональное размещение производственных и вспомогательных сооружений с минимальным изъятием земель и сокращением транспортных коммуникаций.

6.5.1.3 Конструктивно-компоновочными решениями корпуса обогащения должна быть обеспечена возможность самотечного сброса производственного дренажа из подвала в хвостовой лоток при аварийных ситуациях во избежание затопления дренажных насосных станций.

6.5.1.4 При выборе и компоновке оборудования, с целью получения наиболее экономичных решений, следует принимать минимальное количество отдельных машин, с наибольшими для данной производительности типоразмерами, а также минимальное число потоков и секций; производительность секций – возможна бóльшая, что обеспечит сокращение:

- общей массы машин и расхода электроэнергии;

- производственных площадей и объемов зданий;

- протяженности внутрицеховых коммуникаций;

- количества приборов и средств автоматического контроля производственного процесса;

- численности обслуживающего персонала.

6.5.1.5 При выборе основного и вспомогательного технологического, а также подъемно-транспортного оборудования следует стремиться к его максимальной унификации с целью создания наилучших условий для организации ремонтной службы, снабжения запасными частями, сокращения сроков выполнения ремонтных работ и повышения коэффициента использования оборудования.

6.5.1.6 При решении вопросов увеличения мощности действующих горно-обогатительных комбинатов, повышения качества выпускаемой продукции, поддержания мощности предприятия по товарной продукции в связи с ухудшением качества исходного сырья, следует особо тщательно рассматривать варианты реконструкции и расширения действующих фабрик без увеличения производственных площадей. Реконструкцию и расширение необходимо проводить за счет усовершенствования технологии и укрупнения оборудования с одновременными улучшениями проектных решений основных технологических узлов и санитарно-гигиенических условий труда, а также обеспечения требований современных норм проектирования.

6.5.1.7 В процессе проектирования и строительства следует вносить в проект необходимые изменения, направленные на улучшение технико-экономических показателей благодаря внедрению передовой техники и технологии, улучшению конструктивно-компоновочных решений, чтобы строящиеся (реконструируемые) обогатительные фабрики к моменту ввода их в эксплуатацию по уровню техники, технологии и производительности труда соответствовали лучшим мировым аналогам.

6.5.1.8 Конструкция зданий должна быть наиболее экономичной, соответствовать действующим строительным нормам и правилам. Здания должны иметь, как правило, прямоугольную форму с одинаковым количеством пролетов по ширине. При этом следует иметь ввиду, что минимальный периметр стен, минимальная протяженность транспортных и других коммуникаций, а также наибольшая поточность обеспечиваются формой здания, приближающейся к прямоугольной.

6.5.1.9 При проектировании корпусов обогащения размеры зданий принимать только в соответствии с требованиями технологии.

6.5.1.10 Совмещение в одном корпусе (здании) наибольшего количества технологических и вспомогательных операций должно быть общим направлением при разработке конструктивно-компоновочных решений зданий и сооружений фабрик.

6.5.1.11 Рекомендуется объединять в блоки подсобные и вспомогательные здания. Целесообразно проектировать единый административно-бытовой корпус (АБК), включающий помещения для управления фабрикой, центральные бытовые помещения с полным комплексом вспомогательных служб, а также медпункт, столовую и другие помещения, предназначенных для размещения служб и организаций, необходимых для эксплуатации предприятия. В случае размещения на одной площади рудника, фабрики окомкования, ремонтных служб, АБК и т.д. предусматривать максимальную кооперацию в работе вспомогательных служб.

6.5.1.12 Специальные помещения сантехнического (аспирационного) оборудования предусматривать, как правило, в отдельных блоках. Не следует размещать это оборудование на свободных от основного оборудования площадях в корпусе или на открытых площадках вблизи него.

6.5.1.13 При разработке конструктивно-компоновочных решений учитывать требования максимальной унификации строительных параметров и широкого применения индустриальных типов строительных конструкций.

6.5.1.14 При строительстве в районах, характеризующихся большим количеством снеговых осадков и одновременно сильными ветрами рекомендуется разрабатывать компоновочные решения без перепада кровли.

6.5.1.15 Проектно-компоновочные решения должны обеспечивать возможность поэтапного ввода в действие зданий и сооружений в соответствии с пусковыми комплексами, а также предусматривать индустриальные методы строительства, нормальные условия строительства и эксплуатации предприятия в период наращивания мощностей и реконструкции.

6.5.1.16 Проекты обогатительных фабрик необходимо выполнять в соответствии с требованиями всех действующих строительных норм и правил, руководств, указаний, инструкций, других государственных, отраслевых нормативных документов и настоящих Норм.

6.5.1.17 Выбор района и конкретной площадки строительства фабрики производится в результате комплексной оценки вариантов в проекте строительства горно-обогатительного предприятия в целом.

6.5.1.18 Строительство фабрики, как правило, следует осуществлять на землях, непригодных для сельскохозяйственного использования, с соблюдением требований по охране природы и использования природных ресурсов.

Решающими факторами при выборе конкретной площадки под строительство фабрики являются:

а) транспорт руды;

б) источник водоснабжения и энергоснабжения;

в) инженерно-геологические условия площадки;

г) размещение хвостохранилища и условия гидротранспорта хвостов;

д) транспорт товарной продукции;

е) размещение жилого поселка;

ж) возможность расширения предприятия с минимальными капитальными затратами.

Эти факторы должны рассматриваться с учетом возможного развития предприятия на весь период эксплуатации.

6.5.1.19 Схема производственных сооружений должна быть максимально простой и компактной, обеспечивая наиболее экономичное использование рельефа и особенностей площадки, а также максимальную поточность руды и продуктов обогащения. Наиболее рациональной схемой компоновки комплекса обогатительной и окомковательной фабрики, обеспечивающей развитие предприятия при минимальных капитальных затратах, удобство строительства и эксплуатации, следует считать схему с совмещенной станцией приема руды, материалов и отгрузки готовой продукции с параллельным (по отношению к станции) расположением технологических линий (секций) обогащения и окомкования.

6.5.1.20 Чтобы обеспечить гидросмыв просыпи с конвейеров, следует избегать горизонтальных участков галереи. Минимальный уклон должен составлять 5%.

6.5.1.21 Перегрузочные узлы ленточных конвейеров, как правило, должны быть сблокированы с производственным корпусом. Самостоятельные погрузочные узлы допускаются как исключение при соответствующем обосновании.

6.5.1.22 При поступлении на обогатительную фабрику руды из рудника максимально приближать приемные устройства фабрики к стволам, блокируя их с надшахтными комплексами, если это не противоречит технологическим и иным условиям.

6.5.1.23 Разработка генеральных планов обогатительных фабрик производится, как правило, на стадии технико-экономического обоснования в масштабе 1:1000, при выполнении рабочей документации – в масштабе 1:500; допускаются масштабы, соответственно 1:2000; 1:1000.

6.5.1.24 При разработке генеральных планов обогатительных фабрик, кроме отмеченных нормативных положений, необходимо руководствоваться общегосударственными нормативными документами, а также учитывать отраслевые и специальные нормы и инструкции, обязательные для горнодобывающей промышленности.

6.5.1.25 Компоновочные решения приемных устройств должны предусматривать перспективное увеличение грузоподъемности подвижного состава транспорта руды, задаваемое организацией, разрабатывающее горную часть проекта.

6.5.1.26 Крупное дробление осуществлять в одну стадию.

6.5.1.27 Корпус крупного дробления располагать по возможности вблизи карьера или в карьере.

6.5.1.28 При конвейерной доставке крупнодробленой руды вопрос о емкости приемных бункеров решается в соответствии с настоящими нормами.

6.5.1.29 Корпус крупного дробления предусматривать состоящим из двух частей: подземной и надземной, представляющей собой однопролетный шатер.

6.5.1.30 В надземной части размещать приемные бункера для руды, загрузочные пути, ремонтную площадку, помещения для электротехнического и санитарно-технического оборудования. Надземная часть выполняется из металлических конструкций с учетом больших нагрузок от подъемных кранов.

6.5.1.31 В условиях теплого климата надземную часть корпуса крупного дробления выполнять открытой.

6.5.1.32 Подземная часть может быть выполнена в виде опускного колодца или в виде многоярусной монолитной железобетонной системы, выбор которых зависит от грунтовых условий и оснастки строительных организаций.

6.5.1.33 Корпус крупного дробления на промплощадке обогатительной фабрики проектировать при соответствующем технико-экономическом обосновании.

6.5.1.34 Местоположение корпуса крупного дробления с максимальным заглублением или с большими насыпными сооружениями для железнодорожного транспорта (при минимальном заглублении) определяется по лучшим технико-экономическим показателям сравниваемых вариантов и зависит от рельефа местности, строительной характеристики грунтов, стоимости строительных материалов насыпи.

6.5.1.35 При доставке руды железнодорожным транспортом строительство корпуса крупного дробления осуществлять без эстакады, если прочие условия аналогичны. При этом необходимо рассматривать подварианты строительства подземной части открытым способом и способом опускного колодца с проходкой подземной галереи методом замораживания.

6.5.1.36 Конусные дробилки крупного дробления с диаметром основания дробящего конуса 1500 и 1200 мм загружать непосредственно («в завал») из подвижного состава транспорта при двусторонней загрузке.

6.5.1.37 Для защиты траверсы дробилки крупного дробления от прямых ударов крупными кусками исходного сырья предусматривать в бункере балку–рассекатель.

6.5.1.38 Дробилки меньшего типоразмера – 900; 750 и 500 мм и щековые дробилки всех размеров должны загружаться питателями, преимущественно пластинчатыми.

6.5.1.39 В приемных устройствах (бункерах) перед щековыми дробилками, при наличии в руде влажной глинистой мелочи, предусматривать футеровку из материалов с низким коэффициентом трения или из стальных плит и подогрев для предупреждения налипания и примерзания руды.

6.5.1.40 При доставке руды автотранспортом или по железной дороге размеры и вместимость приемных бункеров для исходного сырья определяются производительностью корпуса крупного дробления и должны быть минимальными, но не менее чем на 4-6 думпкаров или на 6-8 автосамосвалов без учета объема руды внутри бункера; при этом должно учитываться возможное увеличение в перспективе грузоподъемности и габаритов транспортных единиц.

6.5.1.41 Количество приемных устройств определять в зависимости от производительности фабрик, принимая, как правило, производительность одного приемного устройства 15-20 млн. т руды в год.

6.5.1.42 При двух конусных дробилках с диаметром основания дробящего конуса 1500 и 1200 мм необходимо предусматривать их поперечное расположение к разгрузочным путям.

6.5.1.43 Приемный бункер для разгрузки думпкаров предусматривать железобетонным. При определении формы бункера необходимо учитывать образование самофутеровки под углом естественного откоса не менее 45º и предусматривать в верхней части бункера вертикальные участки стенок глубиной 1 м для предотвращения завала подъездных путей.

6.5.1.44 На разгрузке конусных дробилок типоразмерами 1500, 1200 мм и щековой дробилки 1500×2100 мм для привода питателя устанавливать по два двигателя. Тип питания – пластичный.

6.5.1.45 Расположение натяжных станций конвейеров (в наземных, специально построенных зданиях или в концевой части конвейера), подающих исходную руду в корпуса, определяется при проектировании с учетом физических свойств руды.

6.5.1.46 Грузоподъемность крана для ремонта дробилки выбирается исходя из массы дробящего конуса с траверсой и массы привода дробилки.

6.5.1.47 Для обеспыливания приемного бункера, перегрузочных пунктов корпуса крупного дробления применять, как правило, централизованную аспирационную установку.

6.5.1.48 Сантехнические службы и оборудование располагать внутри корпуса на свободных площадях, при их отсутствии – на открытых площадках вне корпуса.

6.5.1.49 Для механизации работ по выемке негабаритов из загрузочного отверстия конусных дробилок крупного дробления предусматривать специальные гидравлические захваты, а для разрушения негабаритов – бутобои.

6.5.1.50 Компоновочные решения корпусов среднего и мелкого дробления (КСМД) разрабатываются и обосновываются на основе принятой схемы дробления, типоразмеров и количества основного оборудования – дробилок и грохотов, с учетом физических свойств руды и особенностей площадки фабрики (рельефа, грунтовых условий, сейсмичности и др.).

6.5.1.51 Рекомендуются компоновочные решения, как правило, с совмещением отделений среднего и мелкого дробления с одноярусным (одноэтажным) расположением дробилок на виброосновании.

6.5.1.52 Каскадное расположение дробилок в современной практике применяется редко при обоснованном исключении замкнутого цикла, при дроблении с промывкой, при расположении среднего и мелкого дробления непосредственно при шахте и других особых случаях.

6.5.1.53 Применение в проекте замкнутого цикла дробления в каждом отдельном случае должно подтверждаться экономическим обоснованием с учетом последующего технологического процесса (сухой магнитной сепарации, измельчения и пр.) и физических свойств руды.

6.5.1.54 На небольших шахтных фабриках допускается применение каскадной компоновки дробилок среднего и мелкого дробления с диаметром основания дробящего конуса 2200 мм с открытым циклом дробления и использованием высоты надшахтного здания для самотека руды (см. пункт п. 6.5.1.22).

6.5.1.55 Дробилки КСД и КМД с диаметром основания дробящего конуса 3000 мм с замкнутым циклом или без замкнутого цикла дробления устанавливать на одной отметке (плоскостная схема).

6.5.1.56 При разработке конструктивно-компоновочных решений КСМД с дробилками КСД и КМД с диаметром основания дробящего конуса 3000 мм, кроме вариантов расположения дробилок в одну линию с расстоянием между ними 9 м в пролете 24 м, следует рассматривать вариант «шахматного» расположения с расстоянием между ними 6 м в пролете 30 м.

6.5.1.57 Грохоты для предварительного и поверочного (контрольного) грохочения, как правило, размещают в совмещенном корпусе среднего и мелкого дробления.

6.5.1.58 При проектировании корпуса среднего и мелкого дробления с замкнутым циклом принимать компоновку с расположением грохотов под дробилками.

6.5.1.59 Проектно-компоновочные решения узла загрузки грохота должны исключать большие перепады высот в месте его загрузки исходным материалом и обеспечивать равномерное распределение руды по всей ширине грохота.

6.5.1.60 Компоновку корпуса с расположением грохотов перед дробилками КСД и КМД и замкнутым циклом в последней стадии дробления применять при технико-экономическом обосновании в проекте, но, как правило, при отсеве не менее 30% готового класса из крупнодробленой руды.

6.5.1.61 Бункера перед средним и мелким дроблением располагать непосредственно в корпусе, ящичная форма бункера предпочтительна.

6.5.1.62 Запас руды в бункерах пред средним дроблением принимать на 1,5-2 часа работы дробилок.

6.5.1.63 Увеличение или уменьшение вместимости бункеров перед средним дроблением обосновывать технико-экономическими расчетами.

6.5.1.64 Для нормального запаса руды ширину бункерного пролета принимать 12 м (15 м при специальном обосновании); для увеличения запаса руды (при достаточном технико-экономическом обосновании) – 18 м.

6.5.1.65 Загрузку бункеров исходной рудой (350-0 мм) осуществлять:

- при установке не более двух дробилок КСД – непосредственно с приходящего в корпус конвейера;

- при установке 3-х и более дробилок КСД – с помощью реверсивного передвижного конвейера или конвейера с барабанной загрузочной тележкой.

6.5.1.66 При наличии склада крупнодробленой руды и однорядном или «шахматном» расположении дробилок среднего дробления с диаметром основания дробящего конуса 3000 мм руду подавать конвейерами непосредственно с напольного склада; при двухрядном, но не «шахматном» компоновочном решении – из промежуточного бункера, сблокированного с дробильным отделением.

6.5.1.67 Для возможного ввода в действие КСМД по пусковым комплексам и дальнейшего расширения, конвейеры, подающие руду в корпус, транспортирующие готовый продукт и материал циркуляционной нагрузки, должны располагаться, как правило, в центре корпуса.

6.5.1.68 При количестве дробилок мелкого дробления больше шести рассматривать вариант двустороннего размещения дробилок КМД и КСД в корпусе.

6.5.1.69 На узлах выгрузки руды крупностью 300-0 мм из бункеров КСМД устанавливать ленточные питатели, рассредоточив давление руды на питатель.

Пластинчатые питатели применять при плохо сыпучих рудах, требующих больших загрузочных отверстий.

6.5.1.70 Конструктивно-компоновочные решения узлов корпуса среднего и мелкого дробления выполнять с минимально возможными перепадами по высоте.

6.5.1.71 Для обеспыливания бункеров, перегрузочных узлов, узлов загрузки и разгрузки дробилок и грохотов применять централизованную аспирационную установку.

6.5.1.72 Оборудование приточно-вытяжной вентиляции корпусов среднего и мелкого дробления размещать на открытой площадке вблизи корпуса с обслуживанием при ремонте передвижными автокранами.

6.5.1.73 При проектировании бункеров в корпусах среднего и мелкого дробления обязательно соблюдение требований норм технологического проектирования приемных складских и погрузочных комплексов обогатительных фабрик горнодобывающей промышленности.

6.5.1.74 Корпуса обогащения, как правило, состоят из следующих основных пролетов: бункерного, мельничного, обогатительного (магнитной сепарации, флотации), сгущения и фильтрования.

6.5.1.75 В зависимости от расстояния до потребителя электрической энергии между мельничным и обогатительным пролетами, а в ряде случаев и после обогатительного, предусматривается пролет-вставка шириной 6-12 м для размещения реагентных питателей, электротехнического, санитарно-технического оборудования, систем контроля, производства экспресс-анализов и др.

6.5.1.76 Для объемно-планировочных решений корпусов обогащения рекомендуется:

· ступенчатое расположение основных пролетов с целью использования рельефа местности и создания самотечного транспорта основных потоков пульпи;

· секционное размещение параллельных процессов;

· павильонный тип пролетов;

· зонирование и централизация электротехнических, санитарно-технических и других устройств.

6.5.1.77 Конструктивно-компоновочные решения сооружений для создания запаса руды перед измельчением выполняются в виде бункеров, полубункерного или напольного складов.

6.5.1.78Сооружения для создания запаса руды должны обеспечить равномерное питание мельниц рудой и распределение ее по секциям, также создать условия для автоматизации процесса измельчения, т.е. иметь необходимую полезную вместимость, равномерную выгрузку руды, усреднение ее по гранулометрическому составу и качеству.

6.5.1.79 В случае несоответствия режимов работы рудника и фабрики необходимо рассматривать вариант с сооружением склада крупнодробленой руды, местоположение которого определяется исполнителями проекта рудника и фабрики. При наличии такого склада режим работы КСМД принимать аналогичным режиму работы корпуса обогащения.

6.5.1.80 Выбор бункера или склада обосновывается в проекте с учетом всех влияющих на это решение факторов. При удельной вместимости свыше 300-360 т на погонный метр для руды с насыпной массой руды 2,2-2,4 т/м3 экономичнее применять полубункерные или напольные склады, при меньшей удельной вместимости более выгодным является применение бункеров. С применением напольного склада при проектировании бункеров в корпусе обогащения необходимо предусмотреть специальное оборудование.

6.5.1.81 Полезную вместимость бункеров корпуса обогащения на обогатительных фабриках принимать:

- при шестидневной рабочей неделе рудника (карьера, шахты) и шестидневной подаче сырья на фабрику и семидневной рабочей неделе корпуса обогащения при отсутствии складов руды – на 36 часов работы оборудования;

- при синхронном режиме работы рудника и фабрики или наличии склада крупнодробленой руды, полезную вместимость бункеров корпуса обогащения принимать исходя из продолжительности ремонта оборудования корпусов дробления и подающих конвейеров.

Количество подающих конвейеров определять расчетом с учетом возможного расширения предприятия.

6.5.1.82 При проектировании на обогатительной фабрике одной дробилки крупного дробления и отсутствии склада руды вместимость бункеров корпуса обогащения должна обеспечивать непрерывную работу фабрики во время простоя дробилки на ремонте.

6.5.1.83 Полезную вместимость складов крупно- или мелкодробленой руды принимать по условиям площадки, но не менее, чем на 36 ч.

6.5.1.84 Вместимость усреднительных складов мелкодробленой руды должна приниматься на основании обеспечения допустимых колебаний ее качества и технико-экономических расчетов, исходя из конкретных условий.

6.5.1.85 Бункера в корпусах обогащения принимать, как правило, ящичной формы с одним или несколькими рядами пирамидальных воронок для разгрузки.

6.5.1.86Бункера ящичного типа не могут иметь пролет более 12-18 м. Поэтому для создания необходимого запаса руды при применении мельниц объемом 140 м3 и более целесообразно предусматривать отдельно стоящий склад мелкодробленой руды.

6.5.1.87 Бункера крупнодробленой руды (при самоизмельчении) следует разгружать с помощью пластинчатого питателя. Форма выпускного отверстия – щелевая с шириной, не менее чем трехкратная максимальная крупность руды.

6.5.1.88 В зависимости от схемы измельчения, типа и числа мельниц в секции (стержневые, шаровые, рудногалечные, мокрого рудного самоизмельчения), классифицирующего оборудования (наличие механических классификаторов, грохотов и, в отдельных случаях, дробилок), требуемого фронта магнитной сепарации может приниматься однорядная или двухрядная компоновка с поперечным, продольным или смешанным распоряжением мельниц.

6.5.1.89 Оптимальная компоновка основных секций измельчения и отделения измельчения в целом принимается на основе конструктивной разработки возможных вариантов и их всестороннего сравнения для обеспечения наиболее высокого КИО. При этом необходимо иметь в виду, что размещение мельниц самоизмельчения и рудногалечных, как правило, следует предусматривать в двух пролетах, однопролетное расположение выбирать при соответствующем обосновании. Отдельную секцию доработки скрапа и избытка рудной гали принимать на основании технико-экономических расчетов.

6.5.1.90 Длина секции в корпусе обогащения определяется только по измельчительному оборудованию и не должна увеличиваться из-за другого технологического оборудования.

6.5.1.91 В случае, если оборудование магнитной сепарации не размещается в максимальном пролете измельчения, в соответствии с унификацией и согласно строительных норм и правил, его следует располагать в двух пролетах.

6.5.1.92 Ремонтно-монтажные площадки (РМП) проектируются в корпусах фабрик, в соответствии с принятым в проекте методом ремонта измельчительного оборудования. Их замеры зависят от количества и типоразмера мельниц с учетом возможного расширения предприятия, длительности межремонтных сроков и трудоемкости ремонта.

6.5.1.93 Число основных секций магнитной сепарации компонуется соответственно числу секций измельчения.

6.5.1.94 Число параллельных потоков внутри секции выбирается в зависимости от общего потока, производительности устанавливаемых единиц оборудования и должно быть минимальным.

6.5.1.95 Объединение потоков промпродуктов с каждой секции в один поток принимать при значительном уменьшении их объемов в операциях обогащения с выделением хвостов, в операциях смешения концентратов и необходимости усреднения пульп перед фильтрованием.

6.5.1.96 Внутри пролета сепарации расположение магнитных сепараторов может быть продольное, поперечное, а также смешанное. В каждом конкретном случае принимается индивидуальная компоновка.

6.5.1.97 Не допускается специальное увеличение пролета измельчения для установки в нем магнитных сепараторов.

6.5.1.98Если технологическая схема включает раздельное обогащение песков и слива гидроциклонов узла первой стадии измельчения, компоновку пролетов корпуса обогащения выполнять в последовательности: бункерный, магнитной сепарации, измельчения.

6.5.1.99 Отделение флотации проектируется павильонного типа с мостовым краном грузоподъемностью до 30 т.

6.5.1.100 Высота установки флотационных машин для основных операций флотации должна обеспечивать самотечный гидротранспорт на флотацию сливов гидроциклонов.

6.5.1.101 Под флотационные машины предусмотреть специальные опорные конструкции, изолированные от основного каркаса для удобства реконструкции при изменении схемы флотации.

6.5.1.102 Реагентные площадки располагать на встроенных многоэтажных конструкциях в пролете флотации.

6.5.1.103 Реагентные площадки могут располагаться также в мельничном пролете или в пролете-вставке между мельничным пролетом и пролетом флотации.

6.5.1.104 Реагентные площадки должны иметь специальную защиту от воздействия агрессивных реагентов, используемых в процессе флотации.

6.5.1.105 Число секций основных операций флотации может быть равным числу секций измельчения, кратным ему, или не зависеть от него (при объединении потоков пульпы нескольких секций измельчения).

6.5.1.106 Число параллельных потоков в секции выбирается по мощности потока, соответствующего объему камер флотационных машин, обеспечивая максимальный (оптимальный) поток на каждую нитку флотационных машин.

6.5.1.107 Компоновка оборудования фильтровальных установок может быть автономной и групповой.

6.5.1.108 Автономная фильтровальная установка должна включать вакуум-фильтр, вакуум-насос, воздуходувку, ресивер, соединенный с центробежным насосом, ловушку или конденсатор.

6.5.1.109 При групповой компоновке оборудования фильтровальных установок несколько вакуум-фильтров подключаются к одному или двум ресиверам. Количество подключаемых к ресиверу вакуум-фильтров может варьировать от 2 до 12 и определяется технологией производства.

6.5.1.110 При групповой компоновке ресивер соединять с двумя центробежными насосами, один из которых резервный, а вакуум-насосы и воздуходувки размещать, как правило, в отдельном помещении и подключать к общефабричному вакуум-проводу и общефабричному воздухопроводу.

6.5.1.111 При расположении отделения фильтрования в корпусе обогащения, на фабриках средней и большой производительности фильтры устанавливать в отдельном пролете по длине корпуса обогащения. Число рядов фильтров в пролете определяется в зависимости от их количества.

6.5.1.112 При расположении отделения фильтрования в отдельном корпусе должна быть обеспечена возможность поэтапного его ввода в эксплуатацию в зависимости от ввода мощностей корпуса обогащения.

6.5.1.113 В случае проектирования обогатительных фабрик малой производительности, малом фронте магнитной сепарации и обесшламливания, отделение фильтрования может компоноваться совмещением с отделением магнитной сепарации и обесшламливания.

6.5.1.114 При одновременном строительстве обогатительной и окомковательной фабрик (должно подтверждаться соответствующими документами), отделение фильтрования допускается располагать на окомковательной фабрике, в этом случае концентрат обогатительной фабрики подается гидротранспортом.

6.5.1.115 При достаточной глубине подвала пролета фильтрования (длина барометрической трубы должна соответствовать рабочему разрежению, быть не менее 9 м) предпочтительно применять схемы с самотечным отводом фильтра из ресиверов и ловушек.

6.5.1.116 Склады концентрата могут быть четырех типов:

1) загружаемые реверсивными ленточными конвейерами и разгружаемые грейферными кранами на конвейерный транспорт;

2) загружаемые специальными погрузочными машинами (штабелеукладчиками) и разгружаемые грейферными кранами на конвейерный транспорт;

3) загружаемые реверсивными ленточными конвейерами и разгружаемые роторным экскаватором;

4) загружаемые штабелеукладчиком и разгружаемые роторным электрическим экскаватором.

6.5.1.117 Наиболее предпочтительными являются склады, загружаемые штабелеукладчиком и разгружаемые роторным электрическим экскаватором.

6.5.1.118 Склад со штабелеукладчиком обязательно должен состоять из двух отделений, с загрузкой каждого самостоятельной погрузочной машиной.

6.5.1.119 Применение дизельного роторного заборщика в закрытом складе не рекомендуется.

6.5.1.120 При отгрузке концентрата с обогатительной фабрики в виде готовой продукции принимать склад с запасом, обеспечивающим при необходимости работу корпуса обогащения на склад в течении 3-5 суток.

Склады вместимостью на 5 суток работы фабрики следует принимать только для фабрик малой производительности, расположенных в северных районах.

6.5.1.121 Если фабрика окускования расположена на одной площадке с обогатительной фабрикой, вместимость склада концентрата следует принимать исходя из продолжительности планово-предупредительного ремонта одной машины (1-2 суток).

6.5.1.122 С целью защиты окружающей среды склады концентрата мокрой магнитной сепарации нужно проектировать закрытыми, а в северных районах для предотвращения смерзания концентрата – отапливаемыми.

6.5.1.123 Склады песка и щебня, когда установлено, что отходы обогащения являются строительным материалом, проектировать по нормам для предприятий строительных материалов с обязательным рассмотрением возможности применения типовых проектов складов.

6.5.1.124 Вместимость складов песка и щебня принимать из расчета обеспечения работы в пределах 5-10 суток.

6.5.1.125 На открытых площадках, без зданий и шатров (с местными укрытиями) проектировать:

а) приемные воронки (бункера) в корпусах крупного дробления при разгрузке пластинчатыми питателями руды, поступающей из карьеров – во всех районах;

б) корпуса крупного дробления с установкой мостового крана необходимой грузоподъемности для обслуживания оборудования и строительством помещения для обогрева рабочих – в южных районах;

в) склады дробленой руды и отходов сухой магнитной сепарации (песка и щебня), предусматривая мероприятия по предотвращению пыления при загрузке и разгрузке – во всех районах;

г) сгустители и магнитные дешламаторы диаметром свыше 12 м с утеплением сливного и питающего желоба, укрытием насосной установки;

д) конвейерные тракты для транспортировки сухих сыпучих материалов (дробленой руды, песка, щебня, концентрата после сушки) – в южных районах с размещением конвейеров в галереях с легкими ограждающими конструкциями и дежурным отоплением.

6.5.2 Выбор площадки и генеральный план

6.5.2.1 Выбор района и конкретной площадки строительства фабрики производится в результате комплексной оценки вариантов в проекте строительства горно-обогатительного предприятия в целом.

6.5.2.2 Строительство фабрики, как правило, следует осуществлять на землях, непригодных для сельскохозяйственного использования, с соблюдением требований по охране природы и использования природных ресурсов.

Решающими факторами при выборе конкретной площадки под строительство фабрики являются:

– транспорт руды;

– источник водоснабжения и энергоснабжения;

– инженерно-геологические условия площадки;

– размещение хвостохранилища и условия гидротранспорта хвостов;

– транспорт товарной продукции;

– размещение жилого поселка;

– возможность расширения предприятия с минимальными капитальными затратами.

Эти факторы должны рассматриваться с учетом возможного развития предприятия на весь период эксплуатации.

6.5.2.3 Схема производственных сооружений должна быть максимально простой и компактной, обеспечивая наиболее экономичное использование рельефа и особенностей площадки, а также максимальную поточность руды и продуктов обогащения. Наиболее рациональной схемой компоновки комплекса обогатительной и окомковательной фабрики, обеспечивающей развитие предприятия при минимальных капитальных затратах, удобство строительства и эксплуатации, следует считать схему с совмещенной станцией приема руды, материалов и отгрузки готовой продукции с параллельным (по отношению к станции) расположением технологических линий (секций) обогащения и окомкования.

6.5.2.4 Чтобы обеспечить гидросмыв просыпи с конвейеров, следует избегать горизонтальных участков галереи. Минимальный уклон должен составлять 5 %.

6.5.2.5 Перегрузочные узлы ленточных конвейеров, как правило, должны быть сблокированы с производственным корпусом. Самостоятельные погрузочные узлы, допускаются как исключение, при соответствующем обосновании.

6.5.2.6 При поступлении на обогатительную фабрику руды из рудника максимально приближать приемные устройства фабрики к стволам, блокируя их с надшахтными комплексами, если это не противоречит технологическим и иным условиям.

6.5.2.7 Разработка генеральных планов обогатительных фабрик производится, как правило, на стадии технико-экономического обоснования в масштабе 1:1000, при выполнении рабочей документации − в масштабе 1:500; допускаются масштабы, соответственно 1:2000; 1:1000.

6.5.2.8 При разработке генеральных планов обогатительных фабрик, кроме отмеченных нормативных положений, необходимо руководствоваться общегосударственными нормативными документами, а также учитывать отраслевые и специальные нормы и инструкции, обязательные для горнодобывающей промышленности.

6.5.2.9 Компоновочные решения приемных устройств должны предусматривать перспективное увеличение грузоподъемности подвижного состава транспорта руды, задаваемое организацией, разрабатывающее горную часть проекта.

6.5.3 Корпуса крупного дробления

6.5.3.1 Крупное дробление осуществлять в одну стадию.

6.5.3.2 Корпус крупного дробления располагать по возможности вблизи карьера или в карьере.

6.5.3.3 При конвейерной доставке крупнодробленой руды вопрос о емкости приемных бункеров решается в соответствии с настоящими нормами.

6.5.3.4 Корпус крупного дробления предусматривать состоящим из двух частей: подземной и надземной, представляющей собой однопролетный шатер.

6.5.3.5 В надземной части размещать приемные бункера для руды, загрузочные пути, ремонтную площадку, помещения для электротехнического и санитарно-технического оборудования. Надземная часть выполняется из металлических конструкций с учетом больших нагрузок от подъемных кранов.

6.5.3.6 В условиях теплого климата надземную часть корпуса крупного дробления выполнять открытой.

6.5.3.7 Подземная часть может быть выполнена в виде опускного колодца или в виде многоярусной монолитной железобетонной системы, выбор которых зависит от грунтовых условий и оснастки строительных организаций.

6.5.3.8 Корпус крупного дробления на промплощадке обогатительной фабрики

проектировать при соответствующем технико-экономическом обосновании.

6.5.3.9 Местоположение корпуса крупного дробления с максимальным заглублением или с большими насыпными сооружениями для железнодорожного транспорта (при минимальном заглублении) определяется по лучшим технико-экономическим показателям сравниваемых вариантов и зависит от рельефа местности, строительной характеристики грунтов, стоимости строительных материалов насыпи.

6.5.3.10 При доставке руды железнодорожным транспортом строительство корпуса крупного дробления осуществлять без эстакады, если прочие условия аналогичны. При этом необходимо рассматривать подварианты строительства подземной части открытым способом и способом опускного колодца с проходкой подземной галереи методом замораживания.

6.5.3.11 Конусные дробилки крупного дробления с диаметром основания дробящего конуса 1500 мм и 1200 мм загружать непосредственно («в завал») из подвижного состава транспорта при двусторонней загрузке.

6.5.3.12 Для защиты траверсы дробилки крупного дробления от прямых ударов крупными кусками исходного сырья предусматривать в бункере балку–рассекатель.

6.5.3.13 Дробилки меньшего типоразмера – 900; 750 и 500 мм и щековые дробилки всех размеров должны загружаться питателями, преимущественно пластинчатыми.

6.5.3.14 В приемных устройствах (бункерах) перед щековыми дробилками, при наличии в руде влажной глинистой мелочи, предусматривать футеровку из материалов с низким коэффициентом трения или из стальных плит и подогрев для предупреждения налипания и примерзания руды.

6.5.3.15 При доставке руды автотранспортом или по железной дороге размеры и вместимость приемных бункеров для исходного сырья определяются производительностью корпуса крупного дробления и должны быть минимальными, но не менее чем на 4 – 6 думпкаров или на 6 – 8 автосамосвалов без учета объема руды внутри бункера; при этом должно учитываться возможное увеличение в перспективе грузоподъемности и габаритов транспортных единиц.

6.5.3.16 Количество приемных устройств определять в зависимости от производительности фабрики, принимая, как правило, производительность одного приемного устройства (15 – 20) млн. т руды в год.

6.5.3.17 При двух конусных дробилках с диаметром основания дробящего конуса 1500 мм и 1200 мм необходимо предусматривать их поперечное расположение к разгрузочным путям.

6.5.3.18 Приемный бункер для разгрузки думпкаров предусматривать железобетонным. При определении формы бункера необходимо учитывать образование самофутеровки под углом естественного откоса не менее 45º и предусматривать в верхней части бункера вертикальные участки стенок глубиной 1 м для предотвращения завала подъездных путей.

6.5.3.19 На разгрузке конусных дробилок типоразмерами 1500 мм, 1200 мм и щековой дробилки 1500 мм × 2100 мм для привода питателя устанавливать по два двигателя. Тип питания – пластичный.

6.5.3.20 Расположение натяжных станций конвейеров (в наземных, специально построенных зданиях или в концевой части конвейера), подающих исходную руду в корпуса, определяется при проектировании с учетом физических свойств руды.

6.5.3.21 Грузоподъемность крана для ремонта дробилки выбирается, исходя из массы дробящего конуса с траверсой и массы привода дробилки.

6.5.3.22 Для обеспыливания приемного бункера, перегрузочных пунктов корпуса крупного дробления применять, как правило, централизованную аспирационную установку.

6.5.3.23 Сантехнические службы и оборудование располагать внутри корпуса на свободных площадях, при их отсутствии – на открытых площадках вне корпуса.

6.5.3.24 Для механизации работ по выемке негабаритов из загрузочного отверстия конусных дробилок крупного дробления предусматривать специальные гидравлические захваты, а для разрушения негабаритов – бутобои.

6.5.4 Корпуса среднего и мелкого дробления (КСМД)

6.5.4.1 Компоновочные решения корпусов среднего и мелкого дробления (КСМД) разрабатываются и обосновываются на основе принятой схемы дробления, типоразмеров и количества основного оборудования – дробилок и грохотов, с учетом физических свойств руды и особенностей площадки фабрики (рельефа, грунтовых условий, сейсмичности и др.).

6.5.4.2 Рекомендуются компоновочные решения, как правило, с совмещением отделений среднего и мелкого дробления с одноярусным (одноэтажным) расположением дробилок на виброосновании.

6.5.4.3 Каскадное расположение дробилок в современной практике применяется редко при обоснованном исключении замкнутого цикла, при дроблении с промывкой, при расположении среднего и мелкого дробления непосредственно при шахте и других особых случаях.

6.5.4.4 Применение в проекте замкнутого цикла дробления в каждом отдельном случае должно подтверждаться экономическим обоснованием с учетом последующего технологического процесса (сухой магнитной сепарации, измельчения и пр.) и физических свойств руды.

6.5.4.5 На небольших шахтных фабриках допускается применение каскадной компоновки дробилок среднего и мелкого дробления с диаметром основания дробящего конуса 2200 мм с открытым циклом дробления и использованием высоты надшахтного здания для самотека руды

6.5.4.6 Дробилки КСД и КМД с диаметром основания дробящего конуса 3000 мм с замкнутым циклом или без замкнутого цикла дробления устанавливать на одной отметке (плоскостная схема).

6.5.4.7 При разработке конструктивно-компоновочных решений КСМД с дробилками КСД и КМД с диаметром основания дробящего конуса 3000 мм, кроме вариантов расположения дробилок в одну линию с расстоянием между ними 9 м в пролете 24 м, следует рассматривать вариант «шахматного» расположения с расстоянием между ними 6 м в пролете 30 м.

6.5.4.8 Грохоты для предварительного и поверочного (контрольного) грохочения, как правило, размещают в совмещенном корпусе среднего и мелкого дробления.


Дата добавления: 2015-04-11; просмотров: 22; Нарушение авторских прав


<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
Автоматизация, опробование и контроль технологических процессов | Общие требования
lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2019 год. (0.09 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты