Технология оснастки

Жесткие части штампа при формовке резиной изготавливаются из балинита, чугуна, вторичных алюминиевых сплавов по контурам детали. Наибольшую сложность представляет правильный выбор размеров универсальной части штампа – контейнера. По характеру рабочей нагрузки контейнер представляет собой и рассчитывается на прочность как резервуар. Работающий при высоких давлениях (до 1200 кгс/см²), при импульсном нагружении этими давлениями. В соответствии с правилами Госгортехнадзора контейнеры должны подвергаться испытаниям на прочность. При высоких давлениях стенки контейнеров собираются из стальных колец или рамок, соединяемых сваркой (а) или кольцевыми ребрами, входящими в ответные проточки (б, в).

Резиновые подушки обычно склеиваются из листов толщиной 30-60мм. Сорт резины подбирается в зависимости от проектируемого процесса формовки. Чем мягче резина, тем большую степень деформации она допускает. Однако с уменьшением твердости увеличивается опасность затекания резины под борт детали. Хорошие результаты дают комбинированные подушки, у которых основная масса состоит из резины мягкой или средней твердости, а нижняя часть – лист толщиной 40-60 мм из резины повышенной твердости.

При штамповке с подогревом заготовкой на подушку подклеивается термостойкая резина марки 5168. В плане резиновая подушка делается на 2,5-3 мм больше соответствующего размера контейнера, что обеспечивает необходимый натяг при прессовании подушки в контейнер. Высота подушки Н берется равной пятикратной высоте h штампуемой детали. При меньших высотах резина быстро изнашивается.

Рисунок 1.14 Конструкция контейнеров:

а—сварной из стальных колец; б и в—с кольцами, соединенными на проточках

Особенность изготовления авиационных деталей состоит в следующем:

- борта деталей выполняются как направленными в одну, так и в противоположные стороны,

- наличие малкованных бортов,

- наличие большого количества отверстий и пр.

В связи с этим возникает задача конструирования минимального перечня оснастки. Необходимо изготавливать штамповую оснастку для выполнения комбинированных и совмещенных операций.

Материал оснастки

Формблоки для холодной штамповки при высоких давлениях (свыше 600 кг/см²) изготавливаются из стали, при давлениях до 600 кг/см² - из дельта-древесины, при давлениях до 300 кгс/мм²-из древесины с покрытием эпоксидной смолой с маршалитом. Не допускается штамповка нескольких заготовок на форм-блоке окончательного перехода из дельта-древесины при давлении более 400 кг/см².

Геометрия оснастки.

Основное влияния на стойкость эластичного материала оказывает геометрия оснастки и схема размещения оснастки на столе пресса.

• 0т края заготовки без борта до края формблока должно быть не менее 0,3Н (Н - высота формблока от плоское ТИ стола пресса).

• Все округления углов, вступающих в контакт с эластичной средой, должны быть гладкими и иметь достаточно болъшой радиус. Для углов, одна сторона которых параллельна поверхности стола, радиус не менее 0,3 высоты формблока, а для углов с перпендикулярными сторонами - не менее 0,4 высоты формблока. Наоборот, кромки формблока контактирующие с поверхностью стола должны быть без скруглены. Нижняя поверхность формблоков должна быть плоской, допускается наличие каналов для выхода воздуха.

Рисунок 1.15

НЕПРАВИЛЬНО ПРАВИЛЬНО

Рисунок 1.16

• Штифты и отверстия под них не должны иметь заусенцев. Диаметр штифтов 6 до высоты над заготовкой 4-5 мм. Концы штифтов, обращенные к эластичной среде притупить фаской 1x45° или радиусом R=2 мм. Использовать матрицы с молотов с направляющими конусными колонками не допускается.

• Не следует увеличивать высоту формблока сверх необходимой, зазор между отштампованным бортом и нижней поверхностью формблока должен находиться в пределах 5-8 мм.

• Не применять при штамповке "в матрицу" за один переход оснастку с глубиной проема Н больше ширины проёма В_п (при В_п ≥ 50мм) без специальных мер, уменьшающих растяжение эластичного материала.

Штамповка за один переход.

О - овальное сечение матрицы h ≥ 0,5H

П - прямоугольное сечение матрицы Д ≥ 50мм

При Н/В_п ≥ 1 и В_п ≥ 50мм

НЕ ПРИМЕНЯТЬ ПРИМЕНЯТЬ!

первый переход второй переход

ПРИМЕНЯТЬ!

Рисунок 1.17

• Дла узких нервюр, укосов и других аналогичных деталей о Н/В ≥ 2, штампуемых за один переход "по пуансону" (формблоку), применять конструкцию хвостовика как показано на рисунке 1.15.

• Нерабочие поверхности формблоков, имеющие изломы, выполнять в соответствии с рисунком 1.16.

Рисунок 1.18

НЕПРАВИЛЬНО ПРАВИЛЬНО

Рисунок 1.19

• При работе на крупных металлических формблоках, на которых неизбежно применение только транспортировочных рым-болтов, отверстия под последние на время штамповки закрывать специальными заглушками (рисунок 1.17).

Рисунок 1.20

· На высоких форм-блоках (высотой 60мм и более) и прижимных опорах нерабочие вертикальные поверхности выполнять с уклоном 60° к основанию форм-блока (рисунок 1.18).

Рисунок 1.21

· При штамповке гофровых деталей одинарной кривизны методом обжима "по пуансону" (форм-блоку) применять фиксацию заготовки как показано на рисунке 1.19.

Рисунок 1.22

· При штамповке плоских гофрированных деталей применять уголковые фиксаторы (см. рисунок 1.20)

Рисунок 1.23